一种支架及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆制造技术领域，特别涉及一种支架及车辆。


背景技术：

2.随着新能源技术在车辆领域的普及，装配有电池包的车辆数量不断增加。在先技术中，电池包通常通过螺栓直接安装在车架上，电池包的安装稳定性低，电池包容易松动，存在安全隐患。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种支架及车辆，以解决现有电池包安装稳定性低的技术问题。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种支架，应用于车辆上，所述支架包括：依次连接的第一支撑板、第二支撑板和第三支撑板；
6.所述第一支撑板与所述第二支撑板间隔设置，所述第三支撑板包括相背的第一侧和第二侧，所述第一支撑板连接于所述第一侧，所述第二支撑板连接于所述第二侧；
7.所述第一支撑板、所述第二支撑板和所述第三支撑板为一体成型结构；
8.所述第二支撑板与所述第一侧之间形成用于安装所述车辆的电池包的容纳空间，所述第二支撑板上设有第一安装孔，所述第一安装孔用于第一紧固件的穿设，以将所述电池包连接于所述第二支撑板上，所述第一支撑板用于与车架连接。
9.进一步的，所述第一支撑板与所述第二支撑板平行，所述第三支撑板分别与所述第一支撑板和所述第二支撑板垂直。
10.进一步的，所述第一支撑板远离所述第二支撑板的表面上间隔设有多个凸台；
11.所述凸台远离所述第一支撑板的表面用于与所述车架贴合。
12.进一步的，所述第一支撑板上还间隔设有多个第二安装孔；
13.一个所述第二安装孔对应一个所述凸台，一个所述第二安装孔贯穿于一个所述凸台和所述第一支撑板，所述第二安装孔用于第二紧固件的穿设，以将车架连接于所述第一支撑板上。
14.进一步的，所述支架还包括：多个第一加强筋；
15.所述第一加强筋设置于所述第一支撑板靠近所述第二支撑板的表面上，且位于所述凸台的侧边缘对应的位置；
16.所述第一加强筋的截面形状为三角形，所述第一加强筋从所述第一支撑板靠近所述第二支撑板的表面延伸至所述第三支撑板远离所述第一支撑板的侧边缘。
17.进一步的，所述第一支撑板远离所述第二支撑板的表面上设有避让槽，所述避让槽用于向所述第一支撑板提供安装空间，以便所述车架连接于所述第一支撑板上。
18.进一步的，所述支架还包括：第二加强筋；
19.所述第二加强筋设置于所述第一支撑板靠近所述第二支撑板的表面上，且位于所述避让槽对应的位置。
20.进一步的，所述支架还包括：多个第三加强筋；
21.多个所述第三加强筋间隔设置于所述第二支撑板靠近所述第一支撑板的表面上；
22.所述第三加强筋的截面形状为三角形，在所述第二支撑板的宽度方向上，所述第三加强筋的一端与所述第三支撑板连接，另一端靠近所述第二支撑板与所述第三支撑板相对的侧边缘；
23.在所述第三加强筋的一端至另一端的方向上，第三加强筋的截面面积逐渐减小。
24.进一步的，所述第一安装孔和所述第二安装孔均为螺纹孔。
25.相对于现有技术，本实用新型所述的支架至少具有以下优势：
26.在本实用新型实施例中，支架的第一支撑板与车架连接，支架的第二支撑板与电池包连接，也即，本实施例通过支架将电池包与车架连接于一起，由于支架为一体成型结构，其自身的强度高，可见，该支架不仅可以对电池包起到支撑作用，还可以增强电池包与支架的连接强度，从而提高电池包的安装稳定性，进而提高车辆的安全性。
27.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，车辆包括上述支架。
28.相对于现有技术，本实用新型所述的车辆具有以下优势：
29.所述车辆与上述车架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
30.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
31.图1为本实用新型实施例所述的支架的一种角度的结构示意图；
32.图2为本实用新型实施例所述的支架的另一种角度的结构示意图；
33.图3为本实用新型实施例所述的支架连接在车辆上的局部结构示意图。
34.附图标记说明：
[0035]1‑
第一支撑板，11
‑
凸台，12
‑
第二安装孔，13
‑
第一加强筋，14
‑
避让槽，15
‑
第二加强筋，16
‑
第二紧固件，2
‑
第二支撑板，21
‑
第一安装孔，22
‑
第三加强筋，23
‑
穿线孔，3
‑
第三支撑板，4
‑
电池包，5
‑
车架。
具体实施方式
[0036]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0037]
本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
[0038]
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0039]
在本实用新型实施例中，本实施例提供一种支架，可以应用于车辆上，参照图1至图3，图1示出了本实用新型实施例所述的支架的一种角度的结构示意图，图2示出了本实用新型实施例所述的支架的另一种角度的结构示意图，图3示出了本实用新型实施例所述的支架连接在车辆上的局部结构示意图，支架包括：依次连接的第一支撑板1、第二支撑板2和第三支撑板3；第一支撑板1与第二支撑板2间隔设置，第三支撑板3包括相背的第一侧和第二侧，第一支撑板1连接于第一侧，第二支撑板2连接于第二侧；第一支撑板1、第二支撑板2和第三支撑板3为一体成型结构；第二支撑板2与第一侧之间形成用于安装车辆的电池包4的容纳空间，第二支撑板2上设有第一安装孔21，第一安装孔21用于第一紧固件的穿设，以将电池包4连接于第二支撑板2上，第一支撑板1用于与车架5连接。
[0040]
具体而言，如图1和图2所示，支架包括依次连接的第一支撑板1、第二支撑板2和第三支撑板3，第一支撑板1与第二支撑板2间隔设置，第三支撑板3包括相背的第一侧和第二侧，第一支撑板1连接于第一侧，第二支撑板2连接于第二侧，图中所示，支架的形状类似于“z”字型，结构简单。并且由于第一支撑板1、第二支撑板2和第三支撑板3为一体成型结构，支架自身的强度高。
[0041]
具体而言，如图1和图3所示，第二支撑板2与第三支撑板3的第一侧之间形成用于安装车辆的电池包4的容纳空间，以使第二支撑板2对电池包4起到支撑作用。第二支撑板2上设有第一安装孔21，第一安装孔21用于紧固件的穿设，以将电池包4连接于第二支撑板2上，如图3所示，第一支撑板1与车架5的连接，第一支撑板1远离第二支撑板2的表面与车架5的纵梁贴合。可见，本实施例通过支架将电池包4与车架5连接于一起，可以增强电池包4与支架的连接强度，以提供电池包4的安装稳定性，与现有技术相比，避免了电池包4容易松动导致的安全隐患，提高了车辆的安全性，从而提高驾驶体验。
[0042]
需要说明的是，由于铝合金具有质量轻、高强度、耐腐蚀和耐用等优点，本实施例的支架由一块铝合金原材料通过机械加工而成，支架的加工精度较高，从而提高支架与车架5和电池包4的配合精度，进而提高车架5与电池包4的结构稳定性。
[0043]
在本实用新型实施例中，如图3所示，由于实际中车架5的纵梁与电池包4基本位于同一平面，本实施例根据车架5纵梁与电池包4的位置，以及支架易加工成型的因素，如图1和图2所示，本实施例支架中的第一支撑板1与第二支撑板2平行，第三支撑板3分别与第一支撑板1和第二支撑板2垂直。
[0044]
需要说明的是，本实施例支架的具体结构不局限于附图中所示的结构，具体的结构可以根据车架5和电池包4的实际位置情况，以及两者之间的空间大小进行设定。例如，三个支撑板之间都存在夹角，该夹角不等于90度，或者，第一支撑板1与第二支撑板2平行，第三支撑板3分别与第一支撑板1和第二支撑板2存在夹角，该夹角不等于90度。
[0045]
在本实用新型实施例中，第一支撑板1远离第二支撑板2的表面上间隔设有多个凸台11；凸台11远离第一支撑板1的表面用于与车架5贴合。
[0046]
具体而言，如图1至图3所示，第一支撑板1远离第二支撑板2的表面上间隔设有多个凸台11，当车架5的纵梁连接于第一支撑板1上时，凸台11远离第一支撑板1的表面与纵梁的连接面贴合，这样，在机加工过程中，只需要保证凸台11远离第一支撑板1的表面的加工精度，每个凸台11的加工表面积较小，加工精度容易保证，并且，可以节约生产成本。
[0047]
具体而言，凸台11的形状可以为正方体、长方体和圆柱体等，本实施例对于凸台11
的具体形状可以不做限定，但从易加工的角度考虑，凸台11的形状优选正方体和长方体，在加工时，可以对正方体或长方体的棱边进行倒圆角，以防止棱边划伤车辆的其他部件或者安装人员。
[0048]
在本实用新型实施例中，第一支撑板1上还间隔设有多个第二安装孔12；一个第二安装孔12对应一个凸台11，一个第二安装孔12贯穿于一个凸台11和第一支撑板1，第二安装孔12用于第二紧固件16的穿设，以将车架5连接于第一支撑板1上。
[0049]
具体而言，如图1至图2所示，第一支撑板1上还间隔设有多个第二安装孔12，一个第二安装孔12对应一个凸台11，也即，在第一支撑板1有凸台11的位置开设第二安装孔12，一个第二安装孔12贯穿一个凸台11和第一支撑板1，一个第二安装孔12用于一个紧固件的穿设，以将车架5连接于第一支撑板1上。需要说明的是，此处的第二紧固件16优选螺栓(自带配合的螺母)，当然，本实施例对于第二紧固件16的具体选型可以不做限定，也可以选择其他紧固件，例如螺钉、螺栓等，具体可以根据实际情况进行限定。
[0050]
在本实用新型实施例中，支架还包括：多个第一加强筋13；第一加强筋13设置于第一支撑板1靠近第二支撑板2的表面上，且位于凸台11的侧边缘相对的位置；第一加强筋13的截面形状为三角形，第一加强筋13从第一支撑板1靠近第二支撑板2的表面延伸至第三支撑板3远离第一支撑板1的侧边缘。
[0051]
具体而言，如图1和图2所示，为了提高支架的强度，本实施例在支架还设有多个第一加强筋13，第一加强筋13设置于第一支撑板1靠近第二支撑板2的表面上，凸台11和第一加强筋13位于第一支撑板1相对的两侧，并且，第一加强筋13设置于凸台11的侧边缘对应的位置，这样，可以增加凸台11附近的强度，从而提升紧固件接口处的抗破坏能力，增加第一支撑板1与纵梁的连接强度。从图中可以看出，如果凸台11的一侧靠近第一支撑板1的侧边缘，第一加强筋13设置于凸台11另一侧的侧边缘对应的位置；如果凸台11不靠近第一支撑板1的侧边缘，凸台11两侧的侧边缘对应的位置都设有第一加强筋13。
[0052]
具体而言，如图2和图3所示，由于三角形具有稳定性好的特点，因此，本实施例第一加强筋13的截面形状优选为三角形，第一加强筋13从第一支撑板1靠近第二支撑板2的表面延伸至第三支撑板3远离第一支撑板1的侧边缘。这样，可以进一步提高支架的自身强度，从而提高支架与车架5的连接强度。当然，对于第一加强筋13的截面形状，也可以为正方形、长方形等，本实施例对于第一加强筋13的具体截面形状可以不做限定，可以根据实际需求进行设定。
[0053]
在本实用新型实施例中，第一支撑板1远离第二支撑板2的表面上设有避让槽14，避让槽14用于向第一支撑板1提供安装空间，以便车架5连接于第一支撑板1上。
[0054]
在实际应用中，纵梁可能还与车辆的其他部件进行连接，这样，纵梁与第一支撑板1连接的表面不一定为平面，可能存在凸起结构，基于此，本实施例在第一支撑板1远离第二支撑板2的表面(与纵连配合的表面)上设有避让槽14。在第一支撑板1与纵梁连接时，避让槽14主要向第一支撑板1提供安装空间，以便车架5可以连接于第一支撑板1上。
[0055]
在本实用新型实施例中，支架还包括：第二加强筋15，第二加强筋15设置于第一支撑板1靠近第二支撑板2的表面上，且位于所述避让槽14相对的位置。
[0056]
在实际应用中，第一支撑板1设置避让槽14的位置的强度小于第一支撑板1其他部位的强度，为了使第一支撑板1的各部位的强度尽量一致，本实施例在第一支撑板1靠近第
二支撑板2的表面上设有第二加强筋15，第二加强筋15具体位于该表面避让槽14对应的位置，以增加第二支撑板2设有避让槽14区域的强度，进而提升支架整体强度。
[0057]
需要说明的是，如图第二加强筋15设置的位置刚好与第一加强筋13设置的位置相同，这种情况下，不需要另行设置第二加强筋15，只需要将此处的第一加强筋13的厚度增加即可，这样，可以提高加工效率，从而减少生产成本。
[0058]
还需要说明的是，对于避让槽14的具体设置位置和设置数量，本实施例可以不做限定，具体可以根据车辆车架5的具体结构进行设定，那么，第二加强筋15的设置位置和设置数量与避让槽14对应即可。
[0059]
在本实用新型实施例中，支架还包括：多个第三加强筋22；多个第三加强筋22间隔设置于第二支撑板2靠近第一支撑板1的表面上；第三加强筋22的截面形状为三角形，在第二支撑板2的宽度方向上，第三加强筋22的一端与第三支撑板3连接，另一端靠近第二支撑板2与第三支撑板3相对的侧边缘；在第三加强筋22的一端至另一端的方向上，第三加强筋22的截面面积逐渐减小。
[0060]
具体而言，如图1所示，第二支撑板2靠近第一支撑板1的表面上还间隔设有多个第三加强筋22，以增强第二支撑板2的强度，从而增强支架与电池包4的连接强度。为了使第二支撑板2各区域的强度相同，多个第三加强筋22均匀设置。
[0061]
具体而言，如图1所示，由于三角形具有稳定性好的特点，因此，本实施例第三加强筋22的截面形状优选为三角形，当然，对于第一加强筋13的截面形状，也可以为正方形、长方形等，本实施例对于第一加强筋13的具体截面形状可以不做限定，可以根据实际需求进行设定。在第二支撑板2的宽度方向上，第三加强筋22的一端与第三支撑板3连接，另一端靠近第二支撑板2于第三支撑板3相对的侧边缘，对于另一端具体位置，可以根据车辆的电池包4与第三支撑板3连接面的长度进行设定，第三加强筋22在不干涉电池包4安装的情况下可以做到最大，从而最大限度的提高第三加强筋22对支架整体结构的加强作用。
[0062]
具体而言，在第三加强筋22的一端至另一端的方向上，第三加强筋22的截面积逐渐减小，图中所示的第三加强筋22的截面为直角三角形。
[0063]
在本实用新型实施例中，第一安装孔21和第二安装孔12均为螺纹孔。
[0064]
具体而言，第二支撑板2与电池包4通过第一紧固件连接，第一支撑板1与车架5的纵梁通过第二紧固件16连接，两个紧固件均优选螺栓，两个安装孔均为螺纹孔，第一紧固件(第一螺栓)与第一安装孔21螺纹连接，第二紧固件16(第二螺栓)与第二安装孔12螺纹连接。如图3所示，第一螺栓依次穿过电池包4和第一安装孔21，以将电池包4连接于第二支撑板2上，第一螺栓可以不凸出第二支撑板2底面(远离第一支撑板1的表面)，也可以凸出第二支撑板2底面，如果凸出，凸出的长度不超过电池包4的底面，同样的，第二螺栓依次穿过纵梁和第二安装孔12，以将纵梁连接于第一支撑板1上，第二螺栓可以不凸出第一支撑板1的底面(靠近第二支撑板2板的表面)，也可以凸出第一支撑板1的底面，如果凸出，凸出的长度不超过电池包4的底面，这样，可以保证电池包4的底面为整车最小离地间隙，并且，最小离地间隙由电池包4控制。
[0065]
需要注意的是，如果第一螺栓的螺杆凸出第二支撑板2的底面，可以在通过第一螺母对第二支撑板2和电池包4进行紧固，以提高第二支撑板2与电池包4的连接强度；如果第二螺栓的螺杆凸出第一支撑板1的底面，可以在通过第二螺母对第一支撑板1和车架5进行
紧固，以提高第一支撑板1与车架5的连接强度，从而提高支架分别与电池包4和车架5的连接强度，进而提高电池包4的安装稳定性。与现有技术相比，避免了电池包4容易松动导致的安全隐患，提高了车辆的安全性，从而提高驾驶体验。
[0066]
还需要注意的是，第一螺栓与第二螺栓的尺寸可以相同，也可以不同，两个螺栓的尺寸大小分别与其对应的安装孔的直径匹配，对于两个安装孔的直径的具体大小，本实施例对其可以不做限定，具体根据实际需求进行设定。并且，本实施例对于两个紧固件的具体选型可以不做限定，除了螺栓，也可以选择其他紧固件，例如螺钉、螺栓等，具体可以根据实际情况进行限定。
[0067]
另外，为了使电池包4上的线缆好布局，本实施例还可以在第二支撑板2上设置至少一个穿线孔23，对于穿线孔23的具体设置位置可以不做限定，其可以根据实际情况进行设定。
[0068]
相对于现有技术，本实用新型所述的支架至少具有以下优势：
[0069]
在本实用新型实施例中，支架的第一支撑板与车架连接，支架的第二支撑板与电池包连接，也即，本实施例通过支架将电池包与车架连接于一起，由于支架为一体成型结构，其自身的强度高，可见，该支架不仅可以对电池包起到支撑作用，还可以增强电池包与支架的连接强度，从而提高电池包的安装稳定性，进而提高车辆的安全性。
[0070]
本实用新型实施例还提出了一种车辆，车辆具体可以包括上述支架。
[0071]
具体而言，如图3所示，车辆的电池包连接于支架的第二支撑板上，车辆车架的纵梁连接于支架的第一支撑板上。支架的具体结构和工作原理前文已经详述，此处不再赘述。
[0072]
相对于现有技术，本实用新型实施例所述的车辆至少具有以下优势：
[0073]
所述车辆与上述车架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
[0074]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。