一种安瓿瓶配药系统的制作方法

1.本实用新型涉及医疗设备技术领域，特别是一种安瓿瓶配药系统。


背景技术：

2.安瓿瓶是用于盛装药液的小型玻璃容器，其结构包括瓶体和瓶头，以及位于瓶体、瓶头之间凹陷部分的瓶颈，容量一般为1～25ml，一般用于注射用药液。传统安瓿瓶配药是通过人工将安瓿瓶瓶颈打磨、将瓶头击碎，然后用针筒将安瓿瓶中的药液抽吸出来，最后才通过针筒将安瓿瓶药液注入到输液袋中。这种配药方法人工劳动强度较高，瓶头击碎的断口参差不齐，配药过程中存在玻璃残渣及药液飞溅的问题，容易对医护人员造成伤害，在需要大量安瓿瓶药液配置的场合，配药效率较低，远远不能满足实际需要。
3.而对于目前市场上各种用于安瓿瓶自动配药的装置研发，通常需要依次对批量安瓿瓶单个进行进料、切割、消毒、断瓶、抽吸、出料的配药流程，若当前安瓿瓶处于切割工序（或断瓶等其它工序），则下一个安瓿瓶处于等待状态（或前一个工序），需要等当前安瓿瓶切割（或断瓶等其它工序）完成后才能对下一个安瓿瓶切割，延长了配药时间，对整个系统的配药效率都有影响。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于：针对现有技术配药方式人工劳动强度较高，配药效率低的问题，提供一种安瓿瓶配药系统。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
6.一种安瓿瓶配药系统，包括储料模组和支架，支架上设有切瓶装置、消毒部件、旋转装置、断瓶装置和配药装置；
7.储料模组位于支架上，用于装配安瓿瓶并输送安瓿瓶依次通过切瓶装置、消毒部件、断瓶装置和配药装置所在工位处；
8.切瓶装置用于将储料模组上的多个安瓿瓶同时进行切割；
9.旋转装置用于固定储料模组，并用于将进料工位处的储料模组依次旋转变换到断瓶装置所在工位处以及出料工位位置；
10.消毒部件用于在旋转装置的进料工位处对安瓿瓶的切割部位即瓶颈消毒；
11.断瓶装置，断瓶装置包括多个相串联的推头，推头与储料模组上的安瓿瓶位置一一对应，多个推头通过驱动机构一同作旋转往复运动，用于冲击折断安瓿瓶瓶头；
12.配药装置，用于将断瓶后安瓿瓶中的药液抽吸到输液袋中。
13.该安瓿瓶配药系统通过装有多个安瓿瓶的储料模组，与切瓶装置、旋转装置、断瓶装置及配药装置等组件配合使用，其中在切割装置和断瓶装置中可一次性同时处理多个安瓿瓶，储料模组上的安瓿瓶能够通过旋转装置在不同配药工序之间不断替换处理，自动化程度高，极大节省了配药时间，降低了劳动强度；本实用新型优化了结构和体积，在每一次配药流程中可同时配多瓶药液，相比现有配药系统每次只能单独配1瓶药，效率大大提升。
14.优选地，旋转装置的一周分布有四个工位，逆时针依次为进料工位、待定工位、断瓶工位、出料工位。
15.优选地，切瓶装置的所在工位位于进料工位的所在侧。
16.优选地，配药装置的所在工位位于出料工位的所在侧。
17.优选地，断瓶装置悬挂在支架上，断瓶装置与断瓶工位处的储料模组上的安瓿瓶位置对应。
18.优选地，支架上还设有进料机构，进料机构用于将储料模组依次推送至切瓶装置所在工位处、旋转装置的进料工位处。
19.优选地，支架上还设有限位部件，限位部件位于切瓶装置的所在工位处，用于固定储料模组。
20.优选地，支架上还设有出料机构，出料机构用于将旋转装置上经断瓶工序后的储料模组取出，并将储料模组推送至配药装置所在工位处。
21.应用上述安瓿瓶配药系统以实现安瓿瓶配药，包括以下步骤：
22.步骤一，准备：分别将配药系统中的切瓶装置、消毒部件、旋转装置、断瓶装置及配药装置复位到初始工位处，同时将储料模组装配多个安瓿瓶并放置到待定工位处；
23.步骤二，切割：将装有安瓿瓶的储料模组通过进料机构推送至切瓶装置所在工位处，对多个安瓿瓶的瓶颈同时进行旋转划线切割；
24.步骤三，消毒：待切割工序完成，继续通过进料机构将储料模组推送至旋转装置位置处，旋转装置与储料模组固定连接；同时，对该工位处的储料模组进行消毒处理；
25.步骤四，变换工位断瓶：待消毒工序完成后，旋转装置带动储料模组旋转，直至当前储料模组旋转到断瓶装置所在工位处；每个安瓿瓶对应一个推头，驱动多个推头同时击断安瓿瓶瓶头；
26.步骤五，变换工位出料：继续旋转旋转装置，将当前已断瓶的储料模组变换到出料工位；
27.步骤六，出料配药：储料模组从出料工位出料后通过配药装置对安瓿瓶中的药液进行配药。
28.优选地，在步骤六中，储料模组通过出料机构推送出旋转装置的出料工位，然后滑移储料模组依次经过配药装置所在工位处的同时，依次抽吸出每个安瓿瓶中的药液进行配药。
29.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
30.1、本实用新型优化了安瓿瓶配药系统的结构和体积，通过装有多个安瓿瓶的储料模组，与切瓶装置、旋转装置、断瓶装置及配药装置等组件配合使用，将配药量量化，每一次配药流程可同时配多瓶药，相比每次只能单独配1瓶要，效率大大提升，且该配药系统运输快捷、稳定；
31.2、本实用新型的安瓿瓶配药系统中，在一次性同时对多个安瓿瓶的瓶颈进行划线切割后，快速推送至旋转装置上进行消毒处理，进一步将断瓶后的安瓿瓶通过旋转装置在不同配药工序之间不断替换处理，自动化程度高，极大节省了配药时间，降低了劳动强度，节省了人力资源，提高了配药效率。
32.3、本实用新型将自动进料控制、划线切割工序、消毒、断瓶、自动出料控制及抽吸
配药等工序集成于一体，自动化程度高，减少了人力投入并降低了劳动强度，配药效率高。
33.4、本实用新型中的切瓶装置设置了多个切割单元，相邻切割单元间通过同步轮和同步带联合传动，只需在多个切割单元间选取一个切割单元连接驱动电机，即可达到使用单个驱动电机就可联动多个切割单元同时对安瓿瓶瓶颈进行切割处理，提高配药效率的目的。
34.5、本实用新型中的旋转装置，将圆盘固定并将其进料方位和出料方位处的结构开设凹槽，供可旋转分度盘上的限位件活动，进料时，顺沿楔形钩状的限位件只需直接推送储料模组即可快速安装到旋转装置上；而圆盘上其它方位未开设凹槽的位置则对夹持储料模组的限位件进行上限位，实现了储料模组旋转运输过程中的自锁定，结构设计巧妙、简单。
35.6、本实用新型中的断瓶装置通过固定轴和活动轴将多个用于击瓶的推头串联，使多个推头在直线往复运动的驱动下以旋转轴为旋转中心作同步旋转运动；该断瓶装置可一次性对多个安瓿瓶同时进行断瓶处理，击瓶位置和力度稳定，能够避免药液飞溅，提高配药效率。
附图说明
36.图1是一种安瓿瓶配药系统的结构示意图。
37.图2是安瓿瓶配药系统另一视角的结构示意图。
38.图3是图2中a部放大图。
39.图4是储料模组的结构示意图。
40.图5是切瓶装置的工作状态示意图。
41.图6是图5中b部放大图。
42.图7是限位部件的使用状态图。
43.图8是图7中c部放大图。
44.图9是一侧限位部件的结构示意图。
45.图10是进料结构的结构示意图。
46.图11是旋转装置的结构示意图。
47.图12是图11中d部放大图。
48.图13是旋转装置的使用状态示意图。
49.图14是图13中e部放大图。
50.图15是切瓶装置的使用状态示意图。
51.图16是切瓶装置的结构示意图。
52.图17是出料机构的使用状态示意图。
53.图18是图17中f部放大图。
54.图19是完成断瓶工序的储料模组出料时的状态图。
55.图20是图19中g部放大图。
56.图标：1
‑
支架；2
‑
安瓿瓶；
[0057]3‑
储料模组；31
‑
第一通槽；32
‑
第二通槽；33
‑
第一凹槽；34
‑
第二凹槽；
[0058]4‑
切瓶装置；41
‑
切割单元；42
‑
切割条；43
‑
同步轮；44
‑
同步带；45
‑
驱动电机；46
‑
第一安装板；
[0059]5‑
消毒部件；
[0060]6‑
旋转装置；61
‑
分度盘；611
‑
缺口；62
‑
圆盘；621
‑
凹槽；63
‑
限位件；
[0061]7‑
断瓶装置；71
‑
推头；711
‑
第三凹槽；72
‑
固定轴；73
‑
活动轴；74
‑
支座；75
‑
推杆；76
‑
铰链座；77
‑
第一滑轨组件；78
‑
挡板；79
‑
套筒；
[0062]8‑
配药装置；81
‑
抽吸针；82
‑
输液袋；83
‑
针筒；
[0063]9‑
进料机构；91
‑
输送板；911
‑
凸棱；92
‑
滑轨滑块机构；93
‑
输送支座；94
‑
导向杆；95
‑
丝杆螺母；
[0064]
10
‑
出料机构；101
‑
顶升板；102
‑
第二滑轨组件；103
‑
推块；104
‑
第三滑轨组件；105
‑
槽板；106
‑
第四滑轨组件；107
‑
第五滑轨组件；108
‑
第二导向板；
[0065]
11
‑
限位部件；111
‑
第一导向板；112
‑
开口夹。
具体实施方式
[0066]
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
[0067]
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0068]
实施例1
[0069]
一种安瓿瓶配药系统，如图1
‑
图20所示，包括
[0070]
储料模组3，用于装配和输送多个安瓿瓶2；
[0071]
切瓶装置4，用于将储料模组3上的多个安瓿瓶2同时进行划线切割；
[0072]
消毒部件5，用于对安瓿瓶2的切割部位即瓶颈喷射消毒液或酒精；
[0073]
旋转装置6，用于固定储料模组3并变换配药工位；
[0074]
断瓶装置7，用于冲击折断安瓿瓶2瓶头；
[0075]
配药装置8，用于将断瓶后安瓿瓶2中的药液抽吸到输液袋82中。
[0076]
切瓶装置4、消毒部件5、旋转装置6、断瓶装置7及配药装置8等组件均集成安装于支架1上，在本实施例中，切瓶工序/消毒工序与断瓶工序位于旋转装置6的对立工位。
[0077]
具体地，如图4，储料模组3上沿长度方向的两侧均设有第一通槽31（两个开口端），第一通槽31的长度方向沿前后侧；储料模组3的上表面沿宽度方向设有两个第二通槽32（两个开口端），底部的前后面对称设有一端开口的第一凹槽33，开口向下。如图1，进料时，将储料模组3放置于由支架1搭建的第一工作台的相应设定位置上，可放置多个等待进料配药。
[0078]
如图1、5、6，切瓶装置4通过第一安装板46与支架1固定，包括多个呈一字排列的切割单元41（本实施例优选设置5个），切瓶装置4位于储料模组3的上方。每个切割单元41包括与安瓿瓶2瓶颈位置对应的切割条42和用于驱动旋转运动的同步轮43，相邻两个切割单元41上的同步轮43之间通过同步带44连接，位于中间的切割单元41通过联轴器与驱动电机45连接。只需驱动单个电机45控制中间的切割单元41旋转运动，则其他所有切割单元41一同联动绕安瓿瓶2旋转，通过切割条42划线切割瓶颈。
[0079]
进一步地，切瓶装置4下方两侧设有限位部件11，限位部件11用于导向和限位固定储料模组3，使切瓶装置4绕安瓿瓶2瓶颈切割稳定，划线均匀。具体地，如图7、9，切瓶装置4下方两侧设有第一导向板111，第一导向板111与支架1固定连接，两个第一导向板111插接
并抵靠于储料模组3两侧的第一通槽31中；其中一侧第一导向板111的下方设有由伸缩电机控制的开口夹112，其形状与储料模组3适配，为第一导向板111中的储料模组3提供沿长度方向的推力以夹紧，并用以在前后方向限位，使储料模组3在断瓶工序进程中保持稳定。
[0080]
将待定储料模组3通过进料机构9平行推送至切瓶装置4所在工位处，使储料模组3中的每个安瓿瓶2与切瓶装置4中每个切割单元41的切割条42位置对应。具体地，如图7、8、10，进料机构9包括输送板91，输送板91上设有与储料模组3一侧的第一凹槽33适配的凸棱911，用于推送储料模组3前行；输送板91通过伸缩电机控制竖向位移，伸缩电机通过输送支座93与滑轨滑块机构92固定，滑轨滑块机构92与支架1固定，滑轨滑块机构92能够驱动输送板91沿纵向移动；输送板91与输送支座93之间还设有导向杆94使进料机构9运行稳定。输送板91上的凸棱911最好根据工位间距设置两个，可以将待定区域的储料模组3推送至切割工位的同时，也将已完成切割工序的储料模组3推送至旋转装置6上进行消毒，循环运行，行程短，加工数量多，送料进程快，能够有效提高配药效率。其中伸缩电机为可实现直线往复运动的电机45，可选择丝杆电机45，端部连接丝杆螺母95，丝杆螺母95与输送板91螺栓连接，将丝杆电机45的旋转运动转化为输送板91竖向的直线运动。
[0081]
消毒部件5包括由直线往复机构（如伸缩气缸、电机等）控制的喷头罩，能够在竖向方向上作伸缩运动；消毒部件5通过第二安装板与横向设置的滑轨滑动连接，滑轨与支架1固定，用于带动消毒部件5作横向运动，依次对储料模组3上的安瓿瓶2进行消毒。
[0082]
如图2、图11
‑
图14，旋转装置6设有四个工位，分居前后左右方位，分别用于消毒工序、待定区域、断瓶工序及出料。旋转装置6包括分度盘61，分度盘61的四个方位的边缘均设有缺口611，缺口611抵接于储料模组3两侧的第一通槽31上缘，由分度盘61支承，尺寸适配安装；分度盘61上每个方位处均设有两个限位件63，限位件63与分度盘61铰接，两个限位件63分别与储料模组3表面的两个第二通槽32卡接，限位件63为活动端呈楔形钩状的杆件，方便进出料，限位件63能够限位装配储料模组3，如图13、14；旋转装置6还包括圆盘62，圆盘62靠近限位件63顶部并呈固定状态（圆盘62靠近限位件63顶部，即圆盘62与限位件63顶部之间具有较小间隙以避免摩擦阻力，其最大间隙也能对储料模组3卡接限位，并不完全脱离储料模组3）；如图11、12，圆盘62位于进料方向和出料方向处的边缘分别设有两个凹槽621，供限位件63活动，凹槽621上沿旋转方向的一侧沿旋转方向倾斜设置，以自动实现限位件63释放和锁定的状态切换。
[0083]
活动的分度盘61四周的缺口611用于适配安装储料模组3，对其沿长度方向限位，限位件63用于对其沿宽度方向的限位，将储料模组3稳定固定在分度盘61上一起作旋转运动；在凹槽621位置处的限位件63可上下活动，方便进出料，在圆盘62未设凹槽621的其它位置处则对限位件63限位，使储料模组3在旋转过程中始终保持卡接限位状态，不易脱落。
[0084]
如图15、16，断瓶装置7包括多个相串联的推头71，推头71与该工位上的储料模组3中安瓿瓶2位置一一对应，多个推头71通过驱动机构一同作旋转往复运动。具体地，多个推头71分别通过固定轴72和活动轴73串联在一起，相邻推头71之间设有套筒79限位，套筒79套接于固定轴72和/或活动轴73上；固定轴72的两端设有倒l型支座74，支座74固定在支架1上；活动轴73通过铰链组件连接第一滑轨组件77。其中，第一滑轨组件77包括与支架1固定的滑轨和与滑轨滑动连接的滑块，用于驱动作直线往复运动；铰链组件包括铰链座76和两个与活动轴73平行铰接设置的推杆75，两个推杆75通过销轴铰接于铰链座76上，铰链座76
通过三根刚性杆件与滑块可拆卸连接。进一步地，每个推头71的背面（击打安瓿瓶2瓶头的一面）设有第三凹槽711，与瓶头位置及形状适应，具有隔离和导向作用，避免残渣干扰到其它安瓿瓶2；推头71外侧还设有挡板78，能够阻挡折断后的瓶头飞溅，利于统一收集回收。
[0085]
如图1，配药装置8包括与第一上下往复机构连接的针筒83、与第二往复机构连接的抽吸针81及与第三往复机构连接的注液针，抽吸针81和注液针通过导管与针筒83连接，抽吸针81与出料后储料模组3中的安瓿瓶2位置对应，抽吸针81用于从断瓶后的安瓿瓶2中抽取药液，注液针用于将从安瓿瓶2中抽取的药液注入输液袋82中。
[0086]
实施例2
[0087]
如图18
‑
图20，在实施例1的基础上，在旋转装置6上的储料模组3中安瓿瓶2折断瓶颈后，旋转装置6带动储料模组3变换到出料工位处，在该工位需要通过出料机构10将储料模组3从分度盘61上取出（即出料）。具体地，出料机构10包括均作直线往复运动的顶推机构和推送机构，顶推机构竖向设置并位于分度盘61出料方位上的储料模组3下方，推送机构固定于圆盘62上并用于横向推送出位于分度盘61出料方位上的储料模组3。如图19，其中顶推机构包括顶升板101，顶升板101靠近储料模组3底部，由第二滑轨组件102驱动作直线往复运动，顶升板101用于推动储料模组3向上运动；推送机构包括固定安装在圆盘62上的第三滑轨组件104和与第三滑轨组件104连接的推块103，推块103为l型板件结构，初始状态时，推块103底部可以稍高于储料模组3的顶面，如图18。
[0088]
工作时，待旋转装置6夹持储料模组3旋转至出料工位处时，先通过第二滑轨组件102驱动顶升板101向上顶升储料模组3一定距离（第一通槽31进行下限位），此时推块103底部端面与储料模组3内侧面对应，限位储料模组3的限位件63活动于圆盘62上的凹槽621中也向上联动旋转一定幅度，限位件63相对第二通槽32的平面呈倾斜状态，如图18、图20位置变化示意；进一步通过第三滑轨组件104驱动推块103横向推出储料模组3（沿当前储料模组3的宽度方向），使储料模组3脱离于限位件63及分度盘61，从而出料配药。
[0089]
实施例3
[0090]
基于实施例2，如图17、18，在第三滑轨组件104横向推出储料模组3的路径两侧，设置第二导向板108，第二导向板108与支架1固定，第二导向板108用于承接和导向顶升后的储料模组3的横向推移。当储料模组3沿第二导向板108脱离限位件63及分度盘61出料后，为了进一步使配药系统安装位置上的抽吸针81对断瓶后的安瓿瓶2中药液进行抽吸，本实施例还提供一种送料机构以适应系统配药空间需求。在储料模组3上沿长度方向的两侧进一步开设一端开口的第二凹槽34，第二凹槽34的开口向下；相应地，在该储料模组3下方设置第四滑轨组件106、第五滑轨组件107和与储料模组3两侧第二凹槽34形状尺寸适配的槽板105，其中第四滑轨组件106竖向设置并与槽板105可拆卸连接，第五滑轨组件106沿储料模组3的长度方向设置并固定于支架1上，第五滑轨组件107与第四滑轨组件106可拆卸连接，以联动槽板105带动储料模组3在纵向方向作水平移动，将储料模组3纵向推送至配药装置8所在工位处。
[0091]
实施例4
[0092]
一种用于安瓿瓶的配药方法，基于实施例1
‑
实施例4中任一项的安瓿瓶配药系统，包括以下步骤：
[0093]
（1）准备：分别将配药系统中的切瓶装置4、消毒部件5、旋转装置6、断瓶装置7及配
药装置8复位到初始工位处（只需要初始复位，后续切割
‑
消毒
‑
旋转
‑
出料的工序循环进行，不再需要此复位步骤），如将切割条42侧向放置、旋转装置6的进料工位对应切瓶装置4所在方向，消毒部件5位于进料工位上方等，使进料方向没有阻碍，各配药工序同步有序进行；同时，通过人工或者机械手的方式将储料模组3装配多个安瓿瓶2并放置到待定工位的固定位置。
[0094]
（2）切割：将装有安瓿瓶2的储料模组3通过进料机构9推送至切瓶装置4所在工位处，对多个安瓿瓶2的瓶颈同时进行旋转划线切割。
[0095]
（3）消毒：待切割工序完成，继续通过进料机构9将储料模组3推送至旋转装置6位置处，旋转装置6与储料模组3固定连接；同时，对该工位处的储料模组3进行消毒处理。
[0096]
（4）变换工位断瓶：待消毒工序完成后，旋转装置6带动储料模组3旋转，直至当前储料模组3旋转到断瓶装置7所在工位处；每个安瓿瓶2对应一个推头71，驱动多个推头71同时击断安瓿瓶2瓶头。
[0097]
（5）变换工位出料：继续旋转旋转装置6，将当前已断瓶的储料模组3变换到出料工位。
[0098]
（6）出料配药：储料模组3从出料工位出料后通过配药装置8对安瓿瓶2中的药液进行配药。
[0099]
在步骤（6）中，储料模组3通过出料机构10推送出旋转装置6的出料工位，然后滑移储料模组3依次经过配药装置8所在工位处的同时，依次抽吸出每个安瓿瓶2中的药液进行配药。
[0100]
上述配药步骤顺序是针对于特定（锁定）的储料模组3的配药流程，但不限于当前储料模组3在进行当前工序时，同时对其它正在运行的储料模组3也在进行前一个或后一个配药工序：如在步骤（2）中，在将待定区域的装有安瓿瓶2的储料模组3通过进料机构9推送至切瓶装置4所在工位处的过程中，若有在前的已完成切割工序的储料模组3，也应同时将在前已完成切割工序的储料模组3推送到旋转装置6上，即将步骤（2）和步骤（3）合并同时进行；在前工序以此类推。
[0101]
因此，配药效率能够得到有效提升，很大程度上节约了配药时间，降低了劳动强度，减少了人力投入。
[0102]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。