一种电子汽车衡的搭接结构的制作方法

1.本实用新型属于电子汽车衡技术领域，具体涉及一种电子汽车衡的搭接结构。


背景技术：

2.基于运输、制造等条件限制，目前，电子汽车衡一般由多节秤台搭接而成，而为确保拼装后的电子汽车衡测量精度准确、可靠，每相邻两个秤台的搭接位置处均需设置称重传感器。现有结构的秤台一般是分别单独设置用于限位的搭接块和用于安装称重传感器的承重板，并且，承重板一般隐藏设置在秤台端梁板内部，该种结构的秤台普遍存在以下缺陷：
3.1、在秤台的端梁板中设置承重板时，需要切割端梁板使其局部形成一个缺槽，然后再通过筋板、加强板等结构将承重板焊接固定在缺槽内。该种方式制作工艺繁琐复杂，并且对秤台端梁板的结构造成了破坏，影响了端梁板的受力性能，一定程度上降低了秤台整体的承载强度。
4.2、秤台上的搭接块与承重板间隔有一定的水平距离，秤台表面承载压力时，两个秤台搭接块位置处的承载力需经端梁板横向传导后，才能汇聚至承重板上，再由承重板竖直向下传导给称重传感器。整个传导过程，力值进行了多次的方向转化，出现了一定程度的杠杆力，而杠杆力的产生则极易导致承重板结构被破坏；另一方面，传导过程中力值方向发生改变，会致使传导给称重传感器的一部分力值被抵消，进而一定程度上影响了电子汽车衡整体的测量精度。


技术实现要素：

5.为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种电子汽车衡的搭接结构，一方面使秤台模块之间的搭接安装更简单便捷，另一方面避免破坏秤台模块端梁板的结构，使端梁板能够始终具备较高的承载强度。
6.为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种电子汽车衡的搭接结构，包括多组相互配合的上搭接块和下搭接块，且每组中的上搭接块、下搭接块分别固设于电子汽车衡相邻两秤台模块的端梁板外侧壁上；其中，每组中的下搭接块底部均固设有用于安装称重传感器的承重板。
7.作为本实用新型的限定，每组中的上搭接块、下搭接块可采用以下任意一种结构相互配合：
8.a、下搭接块的顶端一侧开设有搭接缺槽，上搭接块的底端一侧固设有与搭接缺槽相配合的搭接凸起；
9.b、下搭接块的顶端一侧固设有搭接凸起，上搭接块的底端一侧开设有与搭接凸起相配合的搭接缺槽。
10.作为本实用新型的进一步限定，以端梁板的中轴线为对称轴，同一端梁板上的多个上搭接块两两镜像对称设置，同一端梁板上的多个下搭接块两两镜像对称设置。
11.作为本实用新型的另一种限定，固设于下搭接块底部的承重板一端延伸至端梁板底部，且延伸部分通过多个立筋板与端梁板固定连接。
12.由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：
13.（1）本实用新型中的承重板固设于下搭接块下方，整体处于端梁板底部，避免了设置承重板时破坏端梁板整体结构的情况，保证了端梁板良好的承载强度，进一步保障了电子汽车衡整体结构的稳固性、可靠性。
14.（2）本实用新型中的上搭接块、下搭接块和承重板上下垂直共线，秤台模块表面承载压力后，力值依次经端梁板、上搭接块、下搭接块、承重板竖直向下传导至称重传感器中，整个传导过程力值方向没有发生改变，不易产生力臂、不易出现杠杆力，可有效避免因力臂而导致承重板结构被破坏的情况，且一定程度上能确保电子汽车衡整体测量精度的准确性、可靠性。
15.（3）本实用新型中相邻两秤台模块搭接位置处的多组上搭接块、下搭接块两两镜像对称设置，类似于分体式的凹凸结构。一方面，秤台模块搭接形成电子汽车衡的过程中，上搭接块和下搭接块可轻松匹配搭接，无需反复找准定位，搭接操作简单便捷；另一方面，镜像设置的多组上搭接块和下搭接块之间利用搭接缺槽、搭接凸起设置位置的不同，相互之间可形成配合，进而限制秤台模块的侧向移动。
附图说明
16.下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。
17.图1为本实用新型实施例的结构关系主视图；
18.图2为本实用新型实施例图1的局部放大示意图；
19.图3为本实用新型实施例的结构关系左视图（三节秤台模块）；
20.图4为本实用新型实施例的结构关系俯视图（三节秤台模块）；
21.图中：1、上搭接块；2、下搭接块；3、承重板；4、立筋板；5、端梁板；6、秤台模块；7、称重传感器。
具体实施方式
22.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.实施例一种电子汽车衡的搭接结构
24.如图1至图4所示，本实施例包括多组高低错位、相互配合的上搭接块1和下搭接块2，并且，每组中的下搭接块2底部均焊接固定有用于安装称重传感器7的承重板3。本实施例中，承重板3与下搭接块2固连于一体，且承重板3整体位置调整至端梁板5底部，避免了设置承重板3时破坏端梁板5整体结构的情况，有效保证了端梁板5良好的承载强度。
25.进一步的，如图1和图3所示，每组中的上搭接块1和下搭接块2分别固设于电子汽车衡相邻的两个秤台模块6上，且均位于相应秤台模块6端梁板5的外侧壁上。本实施例中，电子汽车衡的每个搭接位置处均仅采用两组上搭接块1和下搭接块2，使相邻两个秤台模块6搭接为一体。具体如图1所示，两组上搭接块1和下搭接块2中，设于其中一秤台模块6端梁板5上的两个上搭接块1，以端梁板5的中轴线为对称轴镜像对称设置；同理，设于另一秤台
模块6端梁板5上的两个下搭接块2，也以端梁板5的中轴线为对称轴镜像对称设置。
26.更具体的，本实施例中的上搭接块1和下搭接块2均为l型搭接结构，如图2所示，下搭接块2的顶端一侧开设一缺口，形成搭接缺槽；相应的，上搭接块1的底端一侧向下延伸，形成与搭接缺槽相配合的搭接凸起。需要说明的，本实施例中下搭接块2上的搭接缺槽，以及上搭接块1上的搭接凸起均位于搭接块临近端梁板5中轴线的一侧。进一步的，依据实际情况，也可以选择在下搭接块2的顶端设置搭接凸起，在上搭接块1的底端开设与搭接凸起相配合的搭接缺槽。
27.需要说明的，本实施例中，固设于下搭接块2底部的承重板3一端延伸至端梁板5底部，延伸部分通过多个立筋板4与端梁板5固定连接于一体，以保证承重板3可以在端梁板5底部具有良好的承载性能。
28.实际生产秤台模块6时，可选择在秤台模块6两侧的端梁板5上分别设置能够相互配合上搭接块1和下搭接块2，并保证上搭接块1和下搭接块2的位置一一对应。按此结构生产的秤台模块6，无需过多考虑搭接结构是否对应，能够实现多个秤台模块6之间的任意拼装组合。
29.需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种电子汽车衡的搭接结构，其特征在于：包括多组相互配合的上搭接块和下搭接块，且每组中的上搭接块、下搭接块分别固设于电子汽车衡相邻两秤台模块的端梁板外侧壁上；其中，每组中的下搭接块底部均固设有用于安装称重传感器的承重板。2.根据权利要求1所述的一种电子汽车衡的搭接结构，其特征在于：每组中的上搭接块、下搭接块可采用以下任意一种结构相互配合：a、下搭接块的顶端一侧开设有搭接缺槽，上搭接块的底端一侧固设有与搭接缺槽相配合的搭接凸起；b、下搭接块的顶端一侧固设有搭接凸起，上搭接块的底端一侧开设有与搭接凸起相配合的搭接缺槽。3.根据权利要求2所述的一种电子汽车衡的搭接结构，其特征在于：以端梁板的中轴线为对称轴，同一端梁板上的多个上搭接块两两镜像对称设置，同一端梁板上的多个下搭接块两两镜像对称设置。4.根据权利要求1
‑
3中任意一项所述的一种电子汽车衡的搭接结构，其特征在于：固设于下搭接块底部的承重板一端延伸至端梁板底部，且延伸部分通过多个立筋板与端梁板固定连接。

技术总结
本实用新型属于电子汽车衡技术领域，公开了一种电子汽车衡的搭接结构，包括多组相互配合的上搭接块和下搭接块，且每组中的上搭接块、下搭接块分别固设于电子汽车衡相邻两秤台模块的端梁板外侧壁上；其中，每组中的下搭接块底部均固设有用于安装称重传感器的承重板。一方面，本实用新型能使秤台模块之间的搭接安装更简单便捷；另一方面，本实用新型可避免破坏秤台模块端梁板的结构，使端梁板能够始终具备较高的承载强度。备较高的承载强度。备较高的承载强度。


技术研发人员：甘红伟
受保护的技术使用者：河北伟业计量衡器有限公司
技术研发日：2021.07.08
技术公布日：2021/12/11