车间物料管理方法和系统与流程

1.本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种车间物料管理方法、一种车间物料管理系统、一种电子设备和一种计算机可读存储介质。


背景技术：

2.随着新能源汽车的兴起，因其具有环保的优势，应用越来越广泛，其中，新能源汽车的使用寿命一般取决于电池的寿命，为了提高电池的出厂质量，可以从电池的制作过程着手。
3.当电池在制品在各个工艺站点之间滞留时间过长时，易造成在制品粉尘、水汽等其他污染含量增加，导致产品不良，拉低生产良率。而目前电池生产行业内电池在制品在各工艺站点之间滞留时间管理，主要采用人员手工记录的方式，容易错乱，且不易管理，同时还增加了人员成本。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
5.为此，本发明的第一个目的在于提出一种车间物料管理方法，能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
6.本发明的第二个目的在于提出一种车间物料管理系统。
7.本发明的第三个目的在于提出一种电子设备。
8.本发明的第四个目的在于提出一种计算机可读存储介质。
9.为达上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种车间物料管理方法，包括以下步骤：获取物料在当前工艺站点的滞留时间；根据所述滞留时间和所述物料在所述当前工艺站点的标准滞留管控时间获取所述物料在所述当前工艺站点的剩余滞留时间；根据所述剩余滞留时间对所述物料进行搬运。
10.根据本发明实施例的车间物料管理方法，获取物料在当前工艺站点的滞留时间，并根据滞留时间和物料在当前工艺站点的标准滞留管控时间获取物料在当前工艺站点的剩余滞留时间，以及根据剩余滞留时间对物料进行搬运。由此，该方法能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
11.另外，根据本发明上述实施例提出的车间物料管理方法还可以具有如下附加的技术特征：
12.根据本发明的一个实施例，所述获取物料在当前工艺站点的滞留时间，包括：获取所述物料在所述当前工艺站点的出账时间；根据所述出账时间和当前时间获取所述物料在所述当前工艺站点的滞留时间。
13.根据本发明的一个实施例，所述根据所述剩余滞留时间对所述物料进行搬运，包
括：根据所述剩余滞留时间确定所述物料的作业顺序；按照所述作业顺序对所述物料进行搬运。
14.根据本发明的一个实施例，所述根据所述剩余滞留时间确定所述物料的作业顺序，包括：根据所述剩余滞留时间按照由小至大的顺序进行排序，以获得所述物料的作业顺序。
15.根据本发明的一个实施例，上述的车间物料管理方法，还包括：判断所述物料滞留时间是否大于所述标准滞留管控时间；如果所述物料滞留时间大于所述标准滞留管控时间，则对所述物料进行锁定，并进行报警提醒；如果所述物料滞留时间小于所述标准滞留管控时间且大于预设安全时间阈值，则进行报警提醒。
16.根据本发明的一个实施例，上述的车间物料管理方法，还包括：对所述物料、所述物料的滞留时间和所述物料的剩余滞留时间对应显示。
17.为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种车间物料管理系统，包括：第一获取模块，用于获取物料在当前工艺站点的滞留时间；第二获取模块，用于根据所述滞留时间和所述物料在所述当前工艺站点的标准滞留管控时间获取所述物料在所述当前工艺站点的剩余滞留时间；控制模块，用于根据所述剩余滞留时间对所述物料进行搬运。
18.根据本发明实施例的车间物料管理系统，通过第一获取模块获取物料在当前工艺站点的滞留时间，并通过第二获取模块根据滞留时间和物料在当前工艺站点的标准滞留管控时间获取物料在当前工艺站点的剩余滞留时间，控制模块根据剩余滞留时间对物料进行搬运。由此，该系统能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
19.另外，根据本发明上述实施例提出的车间物料管理系统还可以具有如下附加的技术特征：
20.根据本发明的一个实施例，所述第一获取模块在获取物料在当前工艺站点的滞留时间时，具体用于：获取所述物料在所述当前工艺站点的出账时间；根据所述出账时间和当前时间获取所述物料在所述当前工艺站点的滞留时间。
21.根据本发明的一个实施例，所述控制模块根据所述剩余滞留时间对所述物料进行搬运，具体用于：根据所述剩余滞留时间确定所述物料的作业顺序；按照所述作业顺序对所述物料进行搬运。
22.根据本发明的一个实施例，所述控制模块还用于，根据所述剩余滞留时间按照由小至大的顺序进行排序，以获得所述物料的作业顺序。
23.根据本发明的一个实施例，所述控制模块还用于，判断所述物料滞留时间是否大于所述标准滞留管控时间；如果所述物料滞留时间大于所述标准滞留管控时间，则对所述物料进行锁定，并进行报警提醒；如果所述物料滞留时间小于所述标准滞留管控时间且大于预设安全时间阈值，则进行报警提醒。
24.根据本发明的一个实施例，上述的车间物料管理系统，还包括：显示模块，用于对所述物料、所述物料的滞留时间和所述物料的剩余滞留时间对应显示。
25.为达到上述目的，本发明第三方面实施例提出了一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时，实现上述的车间物料管理方法。
26.本发明实施例的电子设备，通过执行上述的车间物料管理方法，能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
27.为达到上述目的，本发明第四方面实施例提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述的车间物料管理方法。
28.本发明实施例的计算机可读存储介质，通过执行上述的车间物料管理方法，能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
29.本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
30.本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
31.图1是根据本发明实施例的车间物料管理方法的流程图；
32.图2是根据本发明实施例的车间物料管理系统的方框示意图；
33.图3是根据本发明一个实施例的车间物料管理系统的方框示意图；
34.图4是根据本发明实施例的电子设备的方框示意图。
具体实施方式
35.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
36.下面参考附图描述本发明实施例的车辆的制动方法、车辆的制动系统和车辆。
37.图1是根据本发明实施例的车间物料管理方法的流程图。
38.如图1所示，本发明实施例的车间物料管理方法可包括以下步骤：
39.s1，获取物料在当前工艺站点的滞留时间。
40.在本发明的一些实施例中，物料从原材料至完成需要很多工艺，相邻两个工艺站点之间会有一段距离，物料经过该段距离的时间成为滞留时间。举例而言，假设物料从原材料至加工完成需要经过5个站点，分别记为a、b、c、d和e，物料在a站点加工完成时，在达到b站点加工时间之前的等待时间称为滞留时间。在物料由站点a直至站点e时，获取每个工艺站点是物料的滞留时间。
41.s2，根据滞留时间和物料在当前工艺站点的标准滞留管控时间获取物料在当前工艺站点的剩余滞留时间。
42.其中，每个工艺站点的要求不同，对物料的滞留时间的要求也不同。因此，每个工艺站点的标准滞留管控时间不相同。在本发明的一个可能的实施例中，可预先通过实验测试获得物料在不同工艺站点对应的标准滞留管控时间，并对应存储在表格中。根据物料所处的工作站点，可以直接从表格中调用该工艺站点的标准滞留管控时间，根据标准滞留管控时间和滞留时间之间的差值，即可获得当前工艺站点的剩余滞留时间。需要说明的是，每
个物料均具有唯一标识，便于车间管理，另外，每个工艺站点的标准滞留管控时间可根据综合考虑了物料的受外界影响的因素确定的值。
43.s3，根据剩余滞留时间对物料进行搬运。
44.在本发明的一个实施例中，当每个工艺站点中存在多个物料加工的情况，或者存在物料排队等待被加工的情况，或者多个工艺站点使用同一个自动搬运系统(例如，相邻工艺站点使用一个自动搬运系统)时，根据物料的剩余滞留时间确定物料的搬运顺序，例如，可优先搬运剩余滞留时间较少的物料；又如，可优先搬运剩余滞留时间相对较少，且工艺站点要求较高的物料。
45.本发明的车间物料管理方法，能够合理的搬运物料，最大程度的防止物料超过标准滞留管控时间，导致产品不良。同时，还能对物料的滞留时间进行管理。
46.为了提高获取的物料滞留时间的准确度，根据本发明的一个实施例，获取物料在当前工艺站点的滞留时间，包括：获取物料在当前工艺站点的出账时间；根据出账时间和当前时间获取物料在当前工艺站点的滞留时间。
47.其中，仍以工艺站点包括5个为例，分别记为a、b、c、d和e，物料在当前工艺站点的出账时间是指：物料在a工艺站点加工完成的时间，称为a工艺站点的出账时间；物料在当前工艺站点的滞留时间为：在b站点开始加工之前的时间里，当前时间与物料在a工艺站点加工完成时间之间的时间差值。同样的道理，物料在c工艺站点加工完成的时间，称为c工艺站点的出账时间，在d工艺站点开始加工之前的时间里，当前时间与物料在c站点加工完成时间之间的时间差值为物料在c站点的滞留时间。
48.作为本发明的另一个可能的实现方式，还可以通过计时的方式获取物料在当前工艺站点的滞留时间，以a工艺站点为例，物料在a工艺站点加工完成时开始计时，在b工艺站点开始加工之前，将计时的值作为a工艺站点的滞留时间。
49.为了最大程度的保证物料不会超期，提高产品良率，在本发明的一个实施例中，根据剩余滞留时间对物料进行搬运，包括：根据剩余滞留时间确定物料的作业顺序；按照作业顺序对物料进行搬运。
50.作为本发明的一种实现方式，根据剩余滞留时间确定物料的作业顺序，包括：根据剩余滞留时间按照由小至大的顺序进行排序，以获得物料的作业顺序。也就是说，在获取物料的剩余滞留时间时，对每个物料的剩余时间进行排序，例如，在同一个工艺站点a存在多个物料等待进入下一个工艺站点b，当工艺站点b正在加工的物料存在异常时，或导致等待进入工艺站点b的物料的滞留时间延长，为了防止物料超期，可按照剩余时间的大小进行排序，优先搬运剩余滞留时间少的物料。
51.为了防止超期的物料进入下一个工艺站点，根据本发明的一个实施例，上述的车间物料管理方法，还包括：判断物料滞留时间是否大于标准滞留管控时间；如果物料滞留时间大于标准滞留管控时间，则对物料进行锁定，并进行报警提醒；如果物料滞留时间小于标准滞留管控时间且大于预设安全时间阈值，则进行报警提醒。其中，预设安全时间阈值是指物料未达到标准滞留管控时间之前，但物料的滞留时间接近超期的值。
52.具体而言，当滞留时间超过标准滞留管控时间时，说明该物料已经超期，被污染的可能性很大，此时如果将该物料投产，会拉低生产良率，此时，将该物料进行锁定，例如搬运至生产线外，并发出报警提醒(例如语音提醒、声光报警、颜色标记报警等)，在该物料未经
过检测或者处理后，不允许投至生产线，这样可以避免增加后续不必要的加工，影响生产效益。当滞留时间未超过标准滞留管控时间，但超过预设安全时间阈值时，说明如果不及时处理，物料即将超期，此时发出报警提醒，及时将该物料搬运至下一个工艺站点。
53.为了使生产线上的物料的管理更加清晰明了，上述的车间物料管理方法，还包括：对物料、物料的滞留时间和物料的剩余滞留时间对应显示。
54.具体而言，可将物料、物料的滞留时间和物料的剩余滞留时间对应显示在车间的触摸屏展示板上，方便生产线作业人员可以第一时间掌握当前物料的信息，当物料的滞留时间超过预设安全时间阈值时，可对该物料进行标色(如，标记为黄色)，以实现报警提醒功能，当物料的滞留时间超过标准滞留管控时间时，可对物料进行标色(如标记为红色)，以实现报警提醒功能。
55.作为本发明的一个实施例，当生产线不能实现自动搬运功能时，还可以认为搬运，操作员根据触摸屏展示板上物料的信息进行搬运，例如，根据物料的剩余滞留时间优先搬运剩余滞留时间少的物料。
56.作为本发明的一个实施例，操作员还可以对车间的触摸屏显示板进行编辑，手动录入物料的信息，例如，录入超期的物料标识。
57.作为本发明的一个实施例，物料在下一个工艺站点开始作业时，清空该物料的滞留时间，重新按照上述的逻辑进行控制。
58.综上，本发明的车间物料管理方法，使车间人员可以快速有效的掌握物料的生产状况以及滞留时间，快速而有效的定位物料；对于滞留时间超限的物料，会被自动冻结，在未经处置之前不可投产使用，促进良率提升；配合物料联动自动搬运系统，精细化车间管理，精益生产。
59.综上所述，根据本发明实施例的车间物料管理方法，获取物料在当前工艺站点的滞留时间，并根据滞留时间和物料在当前工艺站点的标准滞留管控时间获取物料在当前工艺站点的剩余滞留时间，以及根据剩余滞留时间对物料进行搬运。由此，该方法能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
60.图2是根据本发明实施例的车间物料管理系统的方框示意图。
61.如图2所示，本发明实施例的车间物料管理系统可包括：第一获取模块10、第二获取模块20和控制模块30。
62.其中，第一获取模块10用于获取物料在当前工艺站点的滞留时间。第二获取模块20用于根据滞留时间和物料在所述当前工艺站点的标准滞留管控时间获取物料在所述当前工艺站点的剩余滞留时间。控制模块30用于根据剩余滞留时间对物料进行搬运。
63.根据本发明的一个实施例，第一获取模块10在获取物料在当前工艺站点的滞留时间时，具体用于：获取物料在当前工艺站点的出账时间；根据出账时间和当前时间获取物料在当前工艺站点的滞留时间。
64.根据本发明的一个实施例，控制模块30根据剩余滞留时间对物料进行搬运，具体用于：根据剩余滞留时间确定物料的作业顺序；按照作业顺序对物料进行搬运。
65.根据本发明的一个实施例，控制模块30还用于，根据剩余滞留时间按照由小至大的顺序进行排序，以获得物料的作业顺序。
66.根据本发明的一个实施例，控制模块30还用于，判断物料滞留时间是否大于标准滞留管控时间；如果物料滞留时间大于标准滞留管控时间，则对物料进行锁定，并进行报警提醒；如果物料滞留时间小于标准滞留管控时间且大于预设安全时间阈值，则进行报警提醒。
67.根据本发明的一个实施例，如图3所示，上述的车间物料管理系统，还包括：显示模块40，用于对物料、物料的滞留时间和物料的剩余滞留时间对应显示。
68.需要说明的是，本发明实施例的车间物料管理系统中未披露的细节，请参照本发明实施例的车间物料管理方法中所披露的细节，具体这里不再赘述。
69.根据本发明实施例的车间物料管理系统，通过第一获取模块获取物料在当前工艺站点的滞留时间，并通过第二获取模块根据滞留时间和物料在当前工艺站点的标准滞留管控时间获取物料在当前工艺站点的剩余滞留时间，控制模块根据剩余滞留时间对物料进行搬运。由此，该系统能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
70.图4是根据本发明实施例的电子设备的方框示意图。
71.如图4所示，本发明实施例的电子设备100，包括：存储器110、处理器120及存储在存储器110上并可在处理器120上运行的计算机程序，处理器120执行程序时，实现上述的车间物料管理方法。
72.本发明实施例的电子设备，通过执行上述的车间物料管理方法，能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
73.另外，本发明还提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述的车间物料管理方法。
74.本发明实施例的计算机可读存储介质，通过执行上述的车间物料管理方法，能够快速掌握车间物料的滞留时间，有效的定位物料，并根据滞留时间对物料进行搬运，精细化车间管理，提高产品良率。
75.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
76.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
77.流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺
序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
78.在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(ram)，只读存储器(rom)，可擦除可编辑只读存储器(eprom或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(cdrom)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。
79.应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(pga)，现场可编程门阵列(fpga)等。
80.本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。
81.此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。
82.上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。