垫片、模头装置及涂布机的制作方法

1.本技术涉及涂布设备技术领域，尤其涉及垫片、模头装置及涂布机。


背景技术：

2.挤压式涂布具有高产能、高效率和高精度等优点，被广泛运用于锂电制造行业。但是，受挤压式涂布模头结构的限制及浆料表面张力的共同影响，通常在涂布过程中，出料腔两端湿膜厚度高于中间区域，导致后续辊压阶段出现鼓边问题。
3.在相关技术中，通过在垫片上增设削薄件，一定程度上解决了涂布鼓边的问题。但在实际使用过程中，不同浆料的流变性不同，故对削薄件的厚度的要求也不同，而削薄件往往与垫片的主体一体成型，导致为使削薄件与浆料适配，需要生产多种包含不同厚度削薄件的垫片，增加了涂布成本。


技术实现要素：

4.本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种垫片，能够有效降低涂布生产成本。
5.本技术还提出了一种具有上述垫片的模头装置。
6.本技术还提出了一种具有上述模头装置的涂布机。
7.本技术的第一方面实施例提供了一种垫片，包括：
8.第一主体，所述第一主体上设置有出料腔；
9.第一削薄件，所述第一削薄件可拆卸地连接在所述第一主体上、并设置在所述出料腔的开口处。
10.根据本技术实施例的垫片，至少具有如下技术效果：
11.第一削薄件与第一主体之间可拆卸式的连接方式，使得在实际生产中，能够根据涂布所需第一浆料的特性，灵活更替与第一主体相连接的第一削薄件，有效扩展了垫片的适用范围，降低了涂布成本。
12.根据本技术的一些实施例的垫片，还包括第二削薄件和至少一个间隔部，所述间隔部固定连接在所述第一主体上、并设置在所述出料腔内，所述第二削薄件可拆卸地连接在所述间隔部上、并设置在所述出料腔的开口处。
13.根据本技术的一些实施例的垫片，所述第一削薄件的厚度沿朝向所述出料腔中间的方向逐渐减小。
14.根据本技术的一些实施例的垫片，所述第一削薄件厚度方向上的前侧面与所述第一主体厚度方向上的前侧面共面，或，所述第一削薄件厚度方向上的后侧面与所述第一主体厚度方向上的后侧面共面。
15.根据本技术的一些实施例的垫片，所述间隔部的下端设置有涂料口，所述间隔部的内部设置有输料通道，所述涂料口与所述输料通道相连通，所述第一主体上设置有入料口，所述入料口与所述输料通道相连通，所述入料口用于使第二浆料进入所述输料通道中，
所述第二浆料能够在所述输料通道中流动，并从所述涂料口流出。
16.根据本技术的一些实施例的垫片，所述间隔部还包括隔块，所述隔块设置在所述涂料口处，并将所述涂料口分隔为两个子涂料口。
17.根据本技术的一些实施例的垫片，还包括助流部，所述助流部的侧面呈弧形，所述助流部固定在所述第一主体和所述间隔部的交接处。
18.本技术的第二方面实施例提供了一种模头装置，包括根据本技术上述第一方面实施例的垫片、上模头和下模头，所述垫片固定在所述上模头与所述下模头之间，所述下模头包括第二主体，所述第二主体上设置有料腔和进料口，所述进料口与所述料腔相连通，所述进料口用于使第一浆料流入所述料腔中，所述料腔与所述出料腔连通。
19.根据本技术实施例的模头装置，至少具有如下技术效果：
20.通过采用上述垫片，模头装置能够在解决使用不同浆料所产生的鼓包问题的同时，有效降低涂布成本。
21.根据本技术的一些实施例的模头装置，其特征在于，所述下模头还包括第一分隔部，所述第一分隔部设置在所述料腔内、将所述料腔分为左料腔与右料腔，所述进料口包括左进料口和右进料口，所述左进料口连通所述左料腔，所述右进料口连通所述右料腔，所述垫片还包括第二分隔部，所述第二分隔部与所述第一主体相连接、设置在所述出料腔内，所述第二分隔部在所述出料腔内的位置与所述第一分隔部在所述料腔内的位置相适配，当所述第一浆料通过所述进料口分别进入所述左料腔、所述右料腔后，所述第一分隔部与所述第二分隔部能够使所述左料腔当中的所述第一浆料与所述右料腔当中的所述第一浆料不会相互影响。
22.本技术的第三方面实施例提供了一种涂布机，包括根据本技术上述第二方面实施例的模头装置。
23.根据本技术实施例的涂布机，至少具有如下技术效果：
24.通过采用上述模头装置，涂布机能够在解决使用不同浆料所产生的鼓包问题的同时，有效降低涂布成本，且能够同时进行两种产品的涂布，有效提高了生产效率。
25.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
26.本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
27.图1为本技术实施例中的垫片的示意图；
28.图2为图1中a处的局部放大图；
29.图3为图1中b
‑
b处的剖视图；
30.图4为本技术另一个实施例中的垫片的示意图；
31.图5为本技术实施例中的下模头的立体示意图。
32.附图标记：垫片100、第一主体110、出料腔111、调宽部112、助流部113、减重孔114、第一削薄件121、第二削薄件122、间隔部130、入料口131、涂料口132、隔块133、第二分隔部140、下模头200、第二主体210、料腔211、进料口212、左料腔213、右料腔214、第一分隔部
220。
具体实施方式
33.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
34.在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
35.在本技术的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
36.在本技术的描述中，物体的前侧面是指该物体在垂直附图纸面向外的一侧的侧面，物体的后侧面是指该物体在垂直附图纸面向里的一侧的侧面。
37.下面参考图1和图3描述根据本技术实施例的垫片100。
38.根据本技术第一方面实施例的垫片100，包括：第一主体110和第一削薄件121。其中，第一主体110上设置有出料腔111；第一削薄件121可拆卸地连接在第一主体110上、并设置在出料腔111的开口处。
39.在具体的使用过程中，垫片100被应用在了一种模头装置中，该模头装置包括了垫片100、上模头和下模头200，垫片100固定在上模头与下模头200之间，下模头200包括第二主体210，第二主体210上设置有料腔211和进料口212，进料口212与料腔211相连通。
40.当需要对产品涂布时，首先，针对产品涂布所需浆料，更换与之匹配的、连接在第一主体110上的第一削薄件121；之后，第一浆料从进料口212处输入至料腔211中，第一浆料在液压的作用下，向前流动至与垫片100相接触，即从料腔211流入出料腔111中，之后第一浆料将在出料腔111中继续向前流动，至流出模头装置，完成涂布工序。在此期间，削薄件会对出料腔111两侧的第一浆料起到阻挡和导流的作用，降低了流经此处的第一浆料的流动速度，最终使得从出料腔111两侧流出的第一浆料的厚度变小，有效改善了涂布鼓边现象，同时保证了涂布面密度的均一性。
41.具体地，垫片100包括了第一主体110和第一削薄件121。其中，第一主体110上设置有出料腔111，出料腔111的一边为开口，开口处位于第一主体110的下侧。第一削薄件121的形状可以为楔形、拱形、圆柱体形、长方体形或正方体形等，第一削薄件121的厚度小于第一主体110的厚度。第一削薄件121能够可拆卸地连接在第一主体110的下侧，且当第一削薄件121与第一主体110相连接时，削薄件处在出料腔111内，第一主体110与第一削薄件121之间的连接方式可以为磁吸附式连接方式，也可以为卡扣卡槽式连接方式等。
42.在对不同产品涂布时，模头装置所使用的第一浆料的种类可能会发生变化，可以理解的是，存在多个宽度和厚度均不相同的第一削薄件121，这些第一削薄件121分别对应于不同的第一浆料，故无论使用哪种第一浆料进行涂布，均有能与之相适配的第一削薄件
121。而在进行涂布前，只需将连接在第一主体110上的第一削薄件121更换为与将要使用的第一浆料相适配的第一削薄件121即可，操作简单，耗材少，且能够保证产品涂布不会出现鼓边问题，有效扩展了垫片100的适用范围，降低了涂布成本。
43.在本技术的一些具体实施例中，还包括至少一个间隔部130，间隔部130固定连接在第一主体110上、并设置在出料腔111内。
44.具体地，垫片100还包括有至少一个间隔部130，间隔部130固定在第一主体110上、沿出料腔111的上腔面分布，将出料腔111分为多个子腔。此时第一主体110环着料腔211的外边沿紧贴在第二主体210上，料腔211与出料腔111相连通，在料腔211与出料腔111相连通处，料腔211的开口的面积等于或小于出料腔111在与料腔211相连通处的开口的面积。当第一浆料流入出料腔111时，会出现从中间向两侧分流的过程，在这个过程中，因为第一浆料的流动特性，会出现第一浆料流出出料腔111时厚度不均匀的情况，而因为大的出料腔111被划分为更小的子腔，原本从出料腔111中流出的第一浆料流入子腔后，虽然从子腔流出的部分厚度依然不均匀，但子腔的宽度更小，从而减小了最厚处与最薄处之间的差距，可以理解的是，当料腔211内压力一定的前提下，无论第一浆料的粘度如何，都能够更均匀地从出料腔111内流出，从而极大程度地减轻了涂布面密度不一致所带来的影响。
45.在本技术的一些具体实施例中，还包括第二削薄件122，第二削薄件122可拆卸地连接在间隔部130上、并设置在出料腔111的开口处。
46.具体地，垫片100还包括了第二削薄件122。第二削薄件122的形状可以为楔形、拱形、圆柱体形、长方体形或正方体形等，第二削薄件122能够可拆卸地分别连接在间隔部130的底端的两侧，当第二削薄件122间隔部130相连接时，削薄件处在出料腔111内，间隔部130与第二削薄件122之间的连接方式可以为磁吸附式连接方式，也可以为卡扣卡槽式连接方式等，第二削薄件122的厚度小于第二削薄件122与间隔部130连接处间隔部130的厚度。
47.进一步地，因第二削薄件122的厚度小于间隔部130与第二削薄件122相连接处的厚度，第二削薄件122的前侧面与间隔部130的前侧面共面和第二削薄件122的后侧面与间隔部130的后侧面共面这两种情况无法同时满足，故在这两种情况中，至少需满足一种情况，可以理解的是，这样的设计避免了涂布后的电极膜的边缘出现气泡，进而保证了后续电池产品的安全性。
48.进一步地，第二削薄件122的底面与间隔部130的底面共面，避免了因第二削薄件122的底面凸出间隔部130的底面而划伤待涂极片，或因间隔部130的底面与第二削薄件122的底面之间形成了凹口而不能保证涂布效果的情况发生。
49.在对不同产品涂布时，模头装置所使用的第一浆料的种类可能会发生变化，可以理解的是，存在多个宽度和厚度均不相同的第二削薄件122，这些第二削薄件122分别对应于不同的第一浆料，故无论使用哪种第一浆料进行涂布，均有能与之相适配的第二削薄件122。而在进行涂布前，只需将连接在间隔部130上的第二削薄件122更换为与将要使用的第一浆料相适配的第二削薄件122即可，操作简单，耗材少，且能够保证产品涂布不会出现鼓边问题，有效扩展了垫片100的适用范围，降低了涂布成本。
50.在本技术的一些具体实施例中，第一削薄件121的厚度沿朝向出料腔111中间的方向逐渐减小。
51.具体地，如图1和图3所示，削薄件的厚度沿着朝向出料腔111中间的方向逐渐减
小，因此越靠近出料腔111的中间，第一浆料的厚度越大，越靠近出料腔111的两侧，第一浆料的厚度越小，使更多的出料腔111两侧的第一浆料在削薄件的引流下，流向出料腔111中间，通过对第一浆料的流向进行控制，保证了涂布效果，进一步改善了鼓边问题。可以理解的是，上述的第二削薄件122同样可以有类似的特征。
52.在本技术的一些具体实施例中，第一削薄件121厚度方向上的前侧面与第一主体110厚度方向上的前侧面共面，或，第一削薄件121厚度方向上的后侧面与第一主体110厚度方向上的后侧面共面。
53.具体地，因第一削薄件121的厚度小于第一主体110与第一削薄件121相连接处的厚度，第一削薄件121在其本体厚度方向上的前侧面与第一主体110厚度方向上的前侧面共面，和第一削薄件121在其本体厚度方向上的后侧面与第一主体110厚度方向上的后侧面共面这两种情况无法同时满足，故在这两种情况中，至少需满足一种情况，可以理解的是，这样的设计避免了涂布后的电极膜的边缘出现气泡，进而保证了后续电池产品的安全性。
54.进一步地，第一削薄件121宽度方向上的底面(即附图中朝下的底面)与第一主体110在同一方向上的底面共面，避免了因第一削薄件121在该方向上的底面凸出第一主体110在该方向上的底面而划伤待涂极片，或因第一主体110在该方向上的底面与第一削薄件121在该方向上的底面之间形成了凹口而不能保证涂布效果的情况发生。
55.在本技术的一些具体实施例中，间隔部130的下端设置有涂料口132、内部设置有输料通道，涂料口132与输料通道相连通，第一主体110上设置有入料口131，入料口131与输料通道相连通，入料口131用于使第二浆料进入输料通道中，第二浆料能够在输料通道中流动，并从涂料口132流出。
56.在具体的使用过程中，第二浆料从入料口131进入输料通道中，并在输料通道的引导下，从间隔部130的下端，即涂料口132处流出，进而流出模头装置；而第一浆料能够从进料口212流入，最终从各子腔内流出模头装置，第一浆料与第二浆料在此过程中充分混合。
57.具体地，入料口131设置在第一主体110上，而涂料口132则设置在每个间隔部130的下端，在垫片100内设置有输料通道，输料通道将入料口131与涂料口132相连通。第二浆料为有别于第一浆料的一种辅助浆料，第二浆料可以为陶瓷浆料等，通过入料口131进入输料通道，并沿输料通道从涂料口132处流出，而第一浆料则同时从各子腔中流出，二者充分混合，从而实现了第一浆料与第二浆料同步涂覆的目的。这样的设计在优化了涂布面密度的均一性的同时，有效提高了涂布效率。
58.在本技术的一些具体实施例中，间隔部130还包括隔块133，隔块133设置在涂料口132处，并将涂料口132分隔为两个子涂料口。
59.具体地，在间隔部130的下端设置有隔块133，隔块133位于涂料口132中、将涂料口132分隔成两个子涂料口。隔块133呈三角形状，其厚度与间隔部130相同，当第二浆料由输料通道流动至涂料口132处时，隔块133会将第二浆料分隔成两部分，而隔块133的两个斜面则分别引导一部分第二浆料在子涂料口中流动，直至从子涂料口流出。可以理解的是，通过这样的设计，更有利于从涂料口132处流出的第二浆料分别流入该涂料口132所在的间隔部130两侧的子腔内，即第二浆料能够更好地在第一浆料上进行涂覆工作。
60.在本技术的一些具体实施例中，第一主体110还包括调宽部112，第一削薄件121可拆卸地连接在调宽部112上。
61.具体地，第一主体110还包括边框和调宽部112，调宽部112设置在边框的下侧、出料腔111内，与边框在该处的部分组合后呈“l”形，可以理解的是，调宽部112的长度能够随涂布幅度的变化而做适应性调整，即通过设置长度不同的调宽部112，模头装置只需通过更换垫片100即可实现不同幅度的涂布，增大了模头装置的适用范围，降低了加工成本。
62.进一步地，调宽部112可拆卸式连接在边框的下侧、出料腔111内，连接方式可以为磁吸附式连接，也可以通过卡槽、卡扣结构连接，当模头装置需要进行幅度不同的涂布时，只需要更换长度相适配的调宽部112即可，不难理解的是，这样的设计使得垫片100的适用范围得到拓宽，降低了成本。
63.在本技术的一些具体实施例中，还包括助流部113，助流部113的侧面呈弧形，助流部113固定在第一主体110和间隔部130的交接处。
64.具体地，助流部113设置在第一主体110和间隔部130的交接处，为出料腔111的内周壁的一部分，助流部113的侧面呈弧形，使出料腔111在助流部113处没有直角结构，可以理解的是，当第一浆料流入出料腔111后，助流部113的设计使得第一浆料在流动过程中不会因出料腔111的直角结构而出现积压的情况，优化了第一浆料在出料腔111中的流动情况。
65.在本技术的一些具体实施例中，第一主体110上设置有多个间隔分布的减重孔114。
66.具体地，第一主体110上设置有许多通孔，其中一些为紧固螺栓孔或定位螺栓孔，另一些则为减重孔114，减重孔114间隔分布在第一主体110上，可以理解的是，减重孔114的设计，有效减轻了垫片100的重量，一定程度上降低了生产成本。
67.下面参考图4和图5描述根据本技术实施例的模头装置。
68.根据本技术第二方面实施例的模头装置，包括根据本技术上述第一方面实施例的垫片100、上模头和下模头200，垫片100固定在上模头与下模头200之间，下模头200包括第二主体210，第二主体210上设置有料腔211和进料口212，进料口212与料腔211相连通，进料口212用于使第一浆料流入料腔211中，料腔211与出料腔111连通。
69.在具体的使用过程中，垫片100被上模头与下模头200夹在中间，第一浆料从进料口212处输入至料腔211中，第一浆料在液压的作用下，向前流动至与垫片100相接触，即从料腔211流入出料腔111中，之后第一浆料将在出料腔111中继续向前流动至流出模头装置，完成涂布工序。
70.具体地，下模头200包括了第二主体210，在第二主体210的一个侧面上设置有凹槽，该凹槽即料腔211，在料腔211的内周壁上设置有一个贯穿第二主体210的通孔，该通孔即进料口212，第一浆料可以通过进料口212流入料腔211中。垫片100能够固定在上模头与下模头200之间，上模头与垫片100相贴合的侧面为平面。通过采用上述垫片100，模头装置能够在解决使用不同浆料所产生的鼓包问题的同时，有效降低涂布成本。
71.在本技术的一些具体实施例中，其特征在于，下模头200还包括第一分隔部220，第一分隔部220设置在料腔211内、将料腔211分为左料腔213与右料腔214，进料口212包括左进料口和右进料口，左进料口连通左料腔213，右进料口连通右料腔214，垫片100还包括第二分隔部140，第二分隔部140与第一主体110相连接、设置在出料腔111内，第二分隔部140在出料腔111内的位置与第一分隔部220在料腔211内的位置相适配，当第一浆料通过进料
口212分别进入左料腔213、右料腔214后，第一分隔部220与第二分隔部140能够使左料腔213当中的第一浆料与右料腔214当中的第一浆料互不流通。
72.在具体的使用过程中，由于料腔211被第一分隔部220分隔为左料腔213与右料腔214，第一浆料能够分别从两个进料口212处流入左料腔213与右料腔214，且流入左料腔213的第一浆料与流入右料腔214的第一浆料不会相互混合。之后，第一浆料在液压的作用下向前流动至出料腔111内，此时在垫片100内的第二分隔部140的作用下，从左料腔213流出的第一浆料与从右料腔214流出的第一浆料之间依然保持着相互独立，最终第一浆料流出模头装置，同时进行两种产品涂布。
73.具体地，如图2和图3所示，第一分隔部220与第二主体210相连接，并设置在料腔211内、将料腔211分割成左料腔213与右料腔214两部分，左料腔213与右料腔214的长度可以是相等的，也可以是不相等的，二者的宽度和深度均保持一致；第二分隔部140设置在出料腔111内，同时对应第一分隔部220在料腔211内的位置，第二分隔部140固定在第一主体110上相应的位置处，且第二分隔部140的宽度等于或小于第一分隔部220的宽度，从而保证当垫片100固定在上模头与下模头200之间时，第一分隔部220能够充分与第二分隔部140相贴合，保证了第一分隔部220与第二分隔部140处的密封性。此外，在第二分隔部140的底端的两侧可拆卸地连接有第二削薄件122，保证了产品涂布均不会出现鼓包的问题。
74.进一步地，左料腔213与右料腔214的长度不相等，分别对应于两种型号的产品，从而使模具装置能够同时进行两种不同型号产品涂布，这样的设计使得模头装置的适用范围得到了显著的增加、生产成本显著降低。可以理解的是，根据所需同时进行涂布的两种产品型号的不同，第一分隔部220与第二分隔部140的位置能够做出适应性变化。
75.根据本技术第三方面实施例的涂布机，包括根据本技术上述第二方面实施例的模头装置。
76.具体地，通过采用上述模头装置，涂布机能够在解决使用不同浆料所产生的鼓包问题的同时，有效降低涂布成本，且能够同时进行两种产品的涂布，有效提高了生产效率。
77.上面结合附图对本技术实施例作了详细说明，但是本技术不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本技术宗旨的前提下作出各种变化。