一种圆式电除尘器阴极振打托辊轴承的制作方法

1.本实用新型属于托辊轴承技术领域，具体地说是一种圆式电除尘器阴极振打托辊轴承。


背景技术：

2.除尘器内部温度高（一般150℃），粉尘浓度大（高达100g/m3），环境十分恶略，普通的润滑轴承无法在此环境下长时间工作,一般选用托辊式轴承，托辊式轴承包括轴承座以及滚子，托辊式轴承主要应用于除尘器内部，用于支撑截面为圆形的转动件，一般除尘器内部的转动件为能够带动振打锤转动的振打轴。振打轴通过电机驱动转动，从而带动振打轴上的振打锤转动，振打锤转动敲击收尘极板来实现对收尘极板的清理。托辊式轴承能够避免粉尘在托辊式轴承内部堆积影响振打轴的转动。
3.现有技术中的振打轴搭放在两滚子上带动两滚子同时转动，但由于长时间处于高粉尘的工作环境下，粉尘难免会进入到托辊轴承内部，相应的位于托辊轴承内部的振打轴上就会粘连粉尘，从而导致振打轴与滚子之间的接触面积凹凸不平，在振打轴高速转动的过程中容易引起振打轴的震荡，引起振打轴发生形变，从而影响振打轴的使用寿命。


技术实现要素：

4.为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种圆式电除尘器阴极振打托辊轴承，以达到保持转动件清洁的目的。
5.为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种圆式电除尘器阴极振打托辊轴承，包括轴承座、转动连接在轴承座内的滚子、可拆卸连接在轴承座上的防尘盖以及固定在防尘盖上用于清理穿设在轴承座内的转动件上粉尘的清理机构；
6.所述滚子至少设置有两个，且相邻两滚子之间存有间隙，所述轴承座上开设有位于相邻两滚子之间用于放置转动件的通孔，所述滚子用于支撑插入通孔的转动件。
7.作为本实用新型的限定，所述清理机构包括固定在防尘盖上且间隔设置的两限位板、滑动设置在两限位板之间的刮板以及固定在两限位板内且位于防尘盖与刮板之间的弹簧，所述刮板与弹簧固定连接，所述刮板与转动件抵接时，弹簧处于压缩状态。
8.作为本实用新型的进一步限定，所述防尘盖上设置有润滑油箱，所述防尘盖上设有与润滑油箱连通且与通孔相对应的用于间隔滴漏润滑油漏斗。
9.作为本实用新型的再进一步限定，所述轴承座的底端开设有用于排出粉尘的排尘孔。
10.作为本实用新型的更进一步限定，所述轴承座底端为朝向排尘孔设置的倾斜面，所述排尘孔位于倾斜面的最低端。
11.由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：
12.（1）本实用新型通过清理机构以及相邻滚子的间隔设置，能够通过清理机构实现对插入通孔的转动件进行清理，保持转动件的清洁，并且清理后的粉尘能够沿滚子之间的
间隙掉落下去，并且避免因转动件粘连有粉尘引起转动件在高速转动过程中发生振荡，从而影响使用寿命。
13.（2）本实用新型通过弹簧的设置，弹簧在自然伸长状态下，刮板底端位于通孔内，当转动件插入到通孔内后，刮板底端与转动件抵接，弹簧处于压缩状态，能够保证刮板始终抵接在转动件上，使得转动件上的粉尘清理的更加干净。
14.（3）本实用新型通过润滑油箱以及漏斗的设置，能够按照转动件的磨损程度设置滴漏润滑油的时间，润滑油间隔滴漏在转动件上，能够减小转动件与转棍之间的摩擦力，从而能够增加转动件的使用寿命。
15.（4）本实用新型通过排尘孔的设置，能够将进入轴承座的粉尘在自身重力的作用下沿排尘孔排出，避免粉尘的堆积，影响使用寿命。
16.（5）本实用新型通过轴承座底端倾斜设置，且朝向排尘孔处倾斜，能够避免粉尘在轴承座底端堆积，保持内部清洁。
17.本实用新型适用于电除尘器等，用于支撑振打轴。
附图说明
18.下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。
19.图1为本实用新型实施例的结构示意图；
20.图2为本实用新型实施例与振荡轴连接示意图；
21.图3是图2中a
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a部分的剖视图。
22.图中：1、轴承座；2、滚子；3、防尘盖；4、通孔；5、限位板；6、刮板；7、弹簧；8、润滑油箱；9、漏斗；10、排尘孔；11、振打轴。
具体实施方式
23.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.实施例
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一种圆式电除尘器阴极振打托辊轴承
25.如图1至图3所示，本实施例包括轴承座1、转动连接在轴承座1上的滚子2、可拆卸连接在轴承座1上的防尘盖3以及固定在防尘盖3上用于清理穿设在轴承座1上的转动件上粉尘的清理机构。
26.轴承座1，为截面为矩形的中空箱体，且轴承座1顶端为开口设置，为了避免粉尘大量进入轴承座1，轴承座1的顶端可拆卸连接有防尘盖3，防尘盖3为截面为矩形的中空箱体，且防尘盖3底端为开口设置，防尘盖3的截面尺寸大于轴承座1的截面尺寸，防尘盖3套设于轴承座1外，并通过螺栓可拆卸连接在一起，便于轴承座1内部的清理和维护。轴承座1底端开设有排尘孔10，轴承座1底端倾斜设置，且轴承座1底端为朝向中心倾斜的倾斜面，排尘孔10位于倾斜面的最低端。便于粉尘在自身重力的作用下沿轴承座1底端滑落至排尘孔10处，并沿排尘孔10掉落出轴承座1，避免粉尘在轴承座1内部堆积。转动件为截面为圆形的柱体，转动件是转轴或支撑轴或振打轴11等，本实施例主要应用于电除尘器中，选用用于带动振打锤转动的振打轴11。
27.滚子2，位于轴承座1内部，用于支撑振打轴11。滚子2包括销轴以及辊子，销轴两端
分别穿出轴承座1前后两端的侧壁，并且能够在轴承座1上相对转动，辊子套设在销轴上，能够跟随销轴一起转动。滚子2在轴承座1内至少设置有两个，优选的本实施例中滚子2间隔设置有两个，且两滚子2轴线位于同一平面内。轴承座1上开设有贯穿前后端面的通孔4，通孔4位于两滚子2的上方，振打轴11能够插入通孔4内，并与两滚子2相切。两滚子2对振打轴11起支撑作用，且在振打轴11两滚子2之间摩擦力的作用下，电机驱动振打轴11转动，振打轴11能够带动两滚子2同时转动。
28.清理机构，固定在防尘盖3上，用于清理振打轴11上的粉尘。清理机构包括弹簧7、刮板6以及两限位板5。两限位板5固定在防尘盖3内部的顶壁上，且两限位板5的底端延伸至轴承座1内，位于通孔4的上方，两限位板5前后两端分别与轴承座1前后两内壁保持平齐。两限位板5间隔设置，弹簧7位于两限位板5之间的间隔内，弹簧7一端与防尘盖3固定连接另一端与刮板6固定连接，刮板6滑动设置在两限位板5之间的间隔内，刮板6前后两端分别与轴承座1前后两内壁保持平齐，能够沿轴承座1前后两内壁上下滑动，并且能够保证位于轴承座1内的振打轴11表面被刮蹭干净。弹簧7在自然伸长状态下时，刮板6远离弹簧7的一端位于通孔4内。当振打轴11插入到通孔4内后，刮板6底端与通孔4相切并抵接在振打轴11上，此时弹簧7处于压缩状态，能够使得刮板6始终与振打轴11表面抵接，并在振打轴11转动过程中对振打轴11表面粘连的粉尘进行刮蹭，保持振打轴11表面的清洁。
29.润滑油箱8，固定在防尘盖3上，用于朝向振打轴11上滴漏润滑油。润滑油箱8为顶端带有箱门的中空箱体，固定在防尘盖的顶端。防尘盖3上设有与润滑油箱8连通并与通孔4相对应的漏斗9，漏斗9设置有多个，且分别位于两限位板5的左右两侧，漏斗9能够根据振打轴11的磨损情况设置相应漏斗9开口的大小，从而来限制润滑油的滴落时间，能够实现对振打轴11的间隔润滑，保持振打轴11表面的润滑程度，减小了振打轴11与滚子2之间的摩擦力，增加了振打轴11与滚子2的使用寿命。
30.使用本实施例前，将轴承座1固定在除尘器内，振打轴11沿通孔4插入到轴承座1内，滚子2对振打轴11起支撑作用，且能够跟随振打轴11转动。此时刮板6在弹簧7弹力的作用下，抵接在振打轴11上，振打轴11转动刮板6对粘连在振打轴11表面上的粉尘进行刮蹭，刮蹭下的粉尘掉落至轴承座1底端并沿排尘孔10排出，漏斗9处滴落润滑油至振打轴11上，能够减小振打轴11与滚子2之间的摩擦。此过程能够保持振打轴11与滚子2连接处的清洁，避免振打轴11在高速转动时发生震动，增强了振打轴11转动过程的平稳性，增加了振打轴11的使用寿命。
31.需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。