一种双轴承润滑装置的制作方法

1.本实用新型涉及大功率高压电机轴承润滑领域，特别涉及一种双轴承润滑装置。


背景技术：

2.目前，大部分大功率高压电机的前端均为双轴承设计，并且两上轴承并排在一起，只有一条润滑剂进油管。通常情况下，锂基脂润滑油的进油方式是：从靠近进油管的第一个轴承进去，然后挤压到另外一个轴承，润滑剂穿过第一个轴承从第二个轴承排出来。
3.在我们平时补充润滑剂的时候，如果补充的量不是足够多，就可能是靠近进油管的的第一个轴承得到了充分润滑，而第二个轴承挤进去的润滑剂刚好是第一个轴承排出的润滑剂的情况。
4.如此，第二个轴承的润滑剂虽然得到了更换，但是更换的并不是新的润滑剂，而是第一个轴承使用后的旧的润滑剂，这样就会造成第二个轴承润滑效果不佳，容易导致轴承故障，甚至烧坏电机。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是：针对上述第二个轴承润滑效果不佳而容易导致轴承故障，甚至烧坏电机的问题，提出了一种能够对双轴承设计的大功率高压电机的轴承进行单独润滑的装置。
6.本实用新型的技术解决方案是：提供一种双轴承润滑装置，包括壳体、端盖、密封圈及传动轴，其特殊之处在于，所述传动轴与第一轴承及第二轴承配合安装并对应装配到所述壳体内部的第一轴承室及第二轴承室，所述第一轴承室及所述第二轴承室中间设置挡油环，使得所述第一轴承及所述第二轴承能够被单独润滑。
7.优选地，所述壳体上设置第一进油道、第二进油道及排油道，所述第一进油道及所述第二进油道分别与所述第一轴承室及所述第二轴承室相通，所述排油道分别连通所述第一轴承室及所述第二轴承室；新的润滑剂通过所述第一进油道及所述第二进油道分别进入所述第一轴承室及所述第二轴承室，旧的润滑剂通过所述排油道排出。
8.优选地，所述端盖上设置第一进油孔、第二进油孔及排油孔，所述端盖与所述密封圈配合安装后套于所述传动轴装配到所述壳体，使得所述第一进油孔与所述第一进油道、所述第二进油孔与所述第二进油道、所述排油孔与所述排油道对应连通。
9.优选地，所述第一进油孔及所述第二进油孔分别安装注油装置，所述注油装置单向压力导通。
10.优选地，所述注油装置为压注油杯。
11.优选地，所述排油孔安装导油管，所述导油管的自由端连接到集油器。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：通过在第一轴承室及第二轴承室中间设置挡油环，使得第一轴承及第二轴承能够被单独润滑；在添加润滑剂时，确保两个轴承都被新油充分润滑，保障轴承性能，降低机械故障率，延长机械使用寿命，减少非计划停机时
间，提高工作效率。另外，在本实用新型的出油端设置导油管将旧的润滑剂导入集油器，可对旧油进行回收再利用，起到节能减排、保护环境的好处。
附图说明
13.图1是本实用新型提供的双轴承润滑装置的外侧面示意图；
14.图2是实用新型提供的双轴承润滑装置的半剖示意图。
15.组件符号说明：1、壳体，2、端盖，3、密封圈，4、传动轴，5、第一轴承，6、第二轴承，7、第一轴承室，8、第二轴承室，9、挡油板，10、第一进油道，11、第二进油道，12、排油道，13、第一进油孔，14、第二进油孔，15、排油孔，16、压注油杯，17、导油管，18、集油器。
具体实施方式
16.本实用新型下面将结合附图作进一步详述：
17.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。本实用新型所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。
18.请参阅图1、图2，图1是本实用新型提供的双轴承润滑装置的外侧面示意图，图2是实用新型提供的双轴承润滑装置的半剖示意图。如图1及图2所示，本实用新型提供的双轴承润滑装置包括大功率高压电机的壳体1，壳体1的内部一端设置有第一轴承室7及第二轴承室8，在第一轴承室7及第二轴承室8之间设置有圆环形的挡油板9，挡油板9用于将第一轴承室7及第二轴承8独立分隔开来，如此，当添加新的润滑剂时，第一轴承室7及第二轴承室8均可以独立地获得新的润滑剂，进而得以实现安装在第一轴承室7的第一轴承5、安装在第二轴承室8的第二轴承6均可以得到新的润滑剂润滑，以保证第一轴承5及第二轴承6的润滑效果，防止第一轴承5及第二轴承6中任何一个润滑不良而导致传动轴4卡死，进而需要停机，甚至烧毁电机。
19.进一步地，传动轴4安装时，需要依次穿过第二轴承6、挡油板9及第一轴承5，并延伸到壳体1外部。在壳体1的外部，呈凸台状并且中间通孔的端盖2与密封圈3配合安装后，套装在传动轴4上与壳体1固定连接。
20.进一步地，壳体1的上部分别设置第一进油道10及第二进油道11，第一进油道10与第一轴承室7连通，润滑剂可通过第一进油道10进入第一轴承室7；同样地，第二进油道11与第二轴承室8连通，润滑剂也可通过第二进油道11进入第二轴承室8。壳体1的下部设置排油道12，排油道12同时与第一轴承室7及第二轴承室8连通，如此，当添加新的润滑剂时，旧的润滑剂可通过排油道12排出壳体1。
21.进一步地，端盖2的上部设置有分别与第一进油道10及第二进油道11一一对应的第一进油孔13及第二进油孔14，用于保证新的润滑剂能够顺利进入第一轴承室7或第二轴承室8。另外，端盖2的下部还设置有排油孔15与排油道12对应，以保证旧的润滑剂能顺利排出壳体1。
22.进一步地，在第一进油孔13及第二进油孔14的进油端安装注油装置，注油装置为
单向压力导通装置，具体可为压注油杯16(通常是黄油嘴)，以方便加注新的润滑剂，也防止在电机工作时，由于温度升高而出现润滑剂反流。
23.进一步地，在排油孔15的出油端安装导油管17，导油管17最好增加螺旋状环绕，以增大散热面积，可以防止在电机工作时，由于润滑剂温度上升而导致润滑剂泄漏。导油管17的自由端连接到集油器18，集油器18具体可为油桶。如此，可将旧的润滑油收集起来，可回收利用，不直接浪费或污染环境。
24.使用本实用新型提供的双轴承润滑装置，能够对大功率高压电机的两个轴承进行单独且充分的润滑，从而保证两个轴承的工作稳定，延长轴承的使用寿命，提高生产率。
25.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型权利要求的涵盖范围。


技术特征：
1.一种双轴承润滑装置，包括壳体、端盖、密封圈及传动轴，其特征在于，所述传动轴与第一轴承及第二轴承配合安装并对应装配到所述壳体内部的第一轴承室及第二轴承室，所述第一轴承室及所述第二轴承室中间设置挡油环，使得所述第一轴承及所述第二轴承能够被单独润滑。2.根据权利要求1所述的双轴承润滑装置，其特征在于，所述壳体上设置第一进油道、第二进油道及排油道，所述第一进油道及所述第二进油道分别与所述第一轴承室及所述第二轴承室相通，所述排油道分别连通所述第一轴承室及所述第二轴承室；新的润滑剂通过所述第一进油道及所述第二进油道分别进入所述第一轴承室及所述第二轴承室，旧的润滑剂通过所述排油道排出。3.根据权利要求2所述的双轴承润滑装置，其特征在于，所述端盖上设置第一进油孔、第二进油孔及排油孔，所述端盖与所述密封圈配合安装后套于所述传动轴装配到所述壳体，所述第一进油孔与所述第一进油道、所述第二进油孔与所述第二进油道、所述排油孔与所述排油道对应连通。4.根据权利要求3所述的双轴承润滑装置，其特征在于，所述第一进油孔及所述第二进油孔分别安装注油装置，所述注油装置单向压力导通。5.根据权利要求4所述的双轴承润滑装置，其特征在于，所述注油装置为压注油杯。6.根据权利要求3或4所述的双轴承润滑装置，其特征在于，所述排油孔安装导油管，所述导油管的自由端连接到集油器。

技术总结
本实用新型涉及大功率高压电机轴承润滑领域，特别涉及一种双轴承润滑装置，包括壳体、端盖、密封圈及传动轴，所述传动轴与第一轴承及第二轴承配合安装并对应装配到所述壳体内部的第一轴承室及第二轴承室，所述第一轴承室及所述第二轴承室中间设置挡油环，使得所述第一轴承及所述第二轴承能够被单独润滑。在添加润滑剂时，确保两个轴承都充分润滑，保障轴承性能，降低机械故障率。降低机械故障率。降低机械故障率。


技术研发人员：屈细红
受保护的技术使用者：东莞金洲纸业有限公司
技术研发日：2021.03.17
技术公布日：2021/11/24