一种自由组合式多功能分线板的制作方法

1.本技术涉及金属线材加工设备技术领域，尤其是涉及一种自由组合式多功能分线板。


背景技术：

2.将若干根相同直径的单线，按一定的方向和一定的规则绞合在一起，成为一个整体的绞合线芯，称为绞线。为了绞线导体外观圆整，不跳丝起股，必须要通过分线板对每根铜线按照一定的规则来进行分线。
3.相关技术中，一种自由组合式多功能分线板，参照图1，包括分线板基座1，分线板基座上设置有多个安装孔13，安装孔13内设置有多个供铜线穿过的穿线筒21，穿线筒21固定于安装孔13内。
4.针对上述相关技术，发明人认为存在以下问题：由于铜线的尺寸不一，安装于分线板基座上的穿线筒的内径一定，当铜线的尺寸发生改变时，对应的需要更换相应内径的穿线筒，此外，分线板上进行分线的铜线数量通常较多，上述的穿线筒在更换时，需要对多个穿线筒逐一进行拆装，该操作的工作量较大，需要的时间较长，影响了操作人员的工作效率，进而间接影响了铜线的加工效率，故需要改进。


技术实现要素：

5.为了提高铜线的加工效率，本技术提供一种自由组合式多功能分线板。
6.本技术提供的一种自由组合式多功能分线板采用如下的技术方案：
7.一种自由组合式多功能分线板，包括分线板基座和多块安装板，所述分线板基座的表面开设有通孔，所述通孔贯穿分线板基座的两个表面，所述安装板上固定有多个穿线筒，不同的所述安装板之间的穿线筒的内径互不相同，所述安装板与通孔插接配合，所述安装板与分线板基座之间设置有固定组件。
8.通过采用上述技术方案，当铜线的尺寸发生改变时，解锁固定组件，将安装板从通孔内拆出，以更换带有不同内径的穿线筒的安装板，将新的安装板放置于通孔内，并通过固定组件实现安装板与分线板基座的固定；上述方式与相关技术相比，通过更换安装板，以对多个固定于安装板上的穿线筒进行统一更换，以便于提高穿线筒的更换效率，间接提高了铜线的加工效率。
9.优选的，所述固定组件设置为两组，两组所述固定组件设置于分线板基座的两侧，所述固定组件包括安装座、弹簧以及插接杆，所述安装座固定于分线板基座的侧壁，所述弹簧的一端固定于安装座上，所述插接杆的一端与弹簧的另一端固定，所述分线板基座的侧壁开设有限位孔，所述限位孔与通孔连通，所述安装板的侧壁开设有与限位孔对齐的插槽，所述插接杆的另一端依次与限位孔和插槽插接配合。
10.通过采用上述技术方案，需要拆装安装板时，操作人员通过手部握持插接杆，将插接杆从插槽中拔出，此时，弹簧受压缩，将旧的安装板从通孔取出，并将新的安装板放入通
孔内，将新的安装板上的插槽与分线板基座上的限位孔对齐，操作人员松开插接杆，插接杆在弹簧的弹性回复力下依次插入限位孔和插槽内，进而实现安装板与分线板基座之间的固定。
11.优选的，所述插接杆设置为多边形杆，所述限位孔和插槽的形状与插接杆的形状相对应。
12.通过采用上述技术方案，插接杆设置为多边形杆，且限位孔和插槽的形状与插接杆的形状相对应，以限制安装板沿插接杆的轴线方向上的转动，进而间接提高了安装板与分线板基座的连接稳定性。
13.优选的，所述插接杆的端部和插槽的槽底均设置有磁铁，两块所述磁铁相互吸合。
14.通过采用上述技术方案，两块磁铁相互吸合，进一步加强了插接杆与插槽以及限位孔之间的连接稳定性。
15.优选的，所述插接杆靠近弹簧的端部同轴设置有拉杆，所述拉杆的口径小于插接杆的口径，所述拉杆沿弹簧的轴线方向活动穿过弹簧且活动贯穿安装座的侧壁。
16.通过采用上述技术方案，拉杆活动贯穿安装座的侧壁，安装座间接限定了拉杆的运动轨迹，同时，拉杆与插接杆同轴设置，进而能够相对插接杆的运动轨迹，进而拉杆能够起到导向的作用。
17.优选的，所述拉杆穿出的一端固定有握持帽。
18.通过采用上述技术方案，操作人员可通过手部握持握持帽以拉动拉杆，进而能够更加方便快捷地控制插接杆的运动。
19.优选的，所述固定组件设置为两组以上，两组以上所述固定组件围绕安装板呈周向排布，所述固定组件包括弹性凸点，所述弹性凸点固定于安装板的侧壁，所述通孔的孔壁设置有与弹性凸点一一对应的凹槽，所述弹性凸点与凹槽卡接配合。
20.通过采用上述技术方案，当需要拆除旧的穿线筒时，操作人员通过手部沿通孔的轴线方向推动安装板，安装板侧壁的弹性凸点在人为的作用力下，弹性凸点受到凹槽槽口的边缘的挤压而发生弹性形变，因而与凹槽发生脱离；将新的安装板插入通槽内，在此过程中，弹性凸点受通孔的孔壁挤压而发生弹性形变，当弹性凸点运动到凹槽的位置时，弹性凸点与通孔的孔壁发生脱离，且在自身的弹性回复力下进入到凹槽内，凹槽对弹性凸点进行了限位，从而实现了安装板与分线板基座之间的相对固定。
21.优选的，所述安装板的外壁设置有定位块，所述通孔的孔壁设置有定位槽，所述定位槽贯穿分线板基座的表面，所述定位块与定位槽插接配合。
22.通过采用上述技术方案，定位块与定位槽插接配合，进而快速找准弹性凸点与凹槽之间的相对位置，提高了安装板安装的准确率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.该种自由组合式多功能分线板能够间接提高铜线的加工效率；
25.2.该种自由组合式多功能分线板的结构简单，便于拆装；
26.3.该种自由组合式多功能分线板的结构稳定性较强。
附图说明
27.图1是相关技术中自由组合式多功能分线板的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例1的整体结构示意图。
29.图3是本技术实施例1中安装板与分线板基座的装配示意图。
30.图4是图3中a部分的放大示意图。
31.图5是本技术实施例2的整体结构示意图。
32.图6是本技术实施例2中安装板与分线板基座的装配示意图。
33.附图标记说明：1、分线板基座；11、通孔；111、凹槽；112、定位槽；12、限位孔；13、安装孔；2、安装板；21、穿线筒；22、插槽；23、定位块；3、固定组件；31、安装座；32、弹簧；33、插接杆；331、拉杆；3311、握持帽；4、弹性凸点。
具体实施方式
34.以下结合附图2
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6对本技术作进一步详细说明。
35.实施例1：
36.本技术实施1公开一种自由组合式多功能分线板。参照图2和图3，一种自由组合式多功能分线板包括分线板基座1和多块安装板2，分线板基座1的表面开设有圆形的通孔11，通孔11贯穿分线板基座1的两个表面。安装板2呈圆盘状设置，安装板2与通孔11插接配合，且安装板2的侧壁与分线板基座1之间设置有用于实现安装板2与分线板基座1固定的固定组件3。
37.此外，安装板2上设置有多个穿线筒21，穿线筒21可供铜线穿过。穿线筒21贯穿安装板2的两个表面，同时，穿线筒21的两端均通过焊接的方式与安装板2实现固定，多块安装板2上穿线筒21的内径互不相同。
38.同时，在本实施例中，穿线筒21分为两组，其中一组穿线筒21的数量设置为六个，另一组的穿线筒21的数量设置为十个，两组穿线筒21均围绕安装板2的圆心周向间隔设置，且数量较多的一组穿线筒21绕设于另一组穿线筒21的外侧，在其他实施例中，穿线筒21的数量和排布方式可根据穿线作业的需求进行改变，在此不做过多赘述。
39.参照图3和图4，具体的，固定组件3的数量设置为两组，两组固定组件3关于安装板2的中心轴对称设置于分线板基座1的两侧。固定组件3包括安装座31、弹簧32以及插接杆33，安装座31的截面呈l型设置，安装座31的一端通过焊接的方式垂直固定于分线板基座1的外壁。同时，弹簧32的一端通过焊接的方式垂直固定于安装座31正对于分线板基座1侧壁的一表面，弹簧32的中轴线与安装板2的中轴线相互垂直，弹簧32始终处于压缩状态。插接杆33的一端与弹簧32的另一端通过焊接的方式固定，插接杆33的中轴线与安装板2的中轴线重合。
40.此外，插接杆33与弹簧32固定的端面同轴固定有拉杆331，拉杆331与插接杆33为一体成型设置，拉杆331沿弹簧32的轴线方向活动穿过弹簧32且活动贯穿安装座31的侧壁，同时，拉杆331穿出安装座31的一端通过螺纹固定的方式固定有握持帽3311，握持帽3311与拉杆331相互垂直，即拉杆331的外壁设置有外螺纹段，握持帽3311的内壁设置有与外螺纹段配合的内螺纹段，以使握持帽3311与拉杆331能够实现螺纹固定。
41.对应的，分线板基座1的侧壁开设有限位孔12，限位孔12与通孔11连通，同时，安装板2的侧壁开设有与限位孔12对齐的插槽22，插接杆33设置为多边形杆，在本实施例中，插接杆33的形状呈长方体状设置，限位孔12与插槽22的形状均与插接杆33的形状相适配。此
外，插接杆33的端部和插槽22的槽底均嵌设有磁铁，两块磁铁相互吸合。
42.具体的，需要拆装安装板2时，操作人员通过手部握持握持帽3311，拉动拉杆331，以将插接杆33从插槽22中拔出，此时，弹簧32进一步受压缩，将旧的安装板2从通孔11取出，并将新的安装板2放入通孔11内，将新的安装板2上的插槽22与分线板基座1上的限位孔12对齐，操作人员松开插杆，插接杆33在弹簧32的弹性回复力下依次插入限位孔12和插槽22内，进而限定了安装板2沿通孔11中轴线方向上的运动，同时，插接杆33的端部和插槽22的槽底均嵌设有磁铁，在两块磁铁相互吸合的作用下，进一步加强了插接杆33与插槽22之间的连接稳定性；同时，插接杆33设置为长方体状，以限制安装板2沿插接杆33的轴线方向上的转动，进而间接提高了安装板2与分线板基座1的连接稳定性。
43.本技术实施例1的一种自由组合式多功能分线板的实施原理为：需要拆装安装板2时，操作人员通过手部握持握持帽3311，拉动拉杆331，以将插接杆33从插槽22中拔出，此时，弹簧32进一步受压缩，将旧的安装板2从通孔11取出，并将新的安装板2放入通孔11内，将新的安装板2上的插槽22与分线板基座1上的限位孔12对齐，操作人员松开插杆，插接杆33在弹簧32的弹性回复力下依次插入限位孔12和插槽22内，进而限定了安装板2沿通孔11中轴线方向上的运动，从而实现安装板2与分线板基座1的固定；更换安装板2，以对多个固定于安装板2上的穿线筒21进行统一更换，以便于提高穿线筒21的更换效率，间接提高了铜线的加工效率。
44.实施例2：
45.参照图5和图6，与实施例1不同之处在于，固定组件3设置为两组以上，在本实施例中，固定组件3的数量设置为四组，四组固定组件3呈矩阵分布于安装板2的外壁，且四组固定组件3为等距分布。固定组件3包括弹性凸点4，在本实施例中，弹性凸点4采用具有一定弹性的橡胶制成，弹性凸点4通过热融粘接的方式固定于安装板2的侧壁。对应的，通孔11的孔壁设置有与弹性凸点4一一对应的凹槽111，弹性凸点4朝向凹槽111的表面设置为曲面，凹槽111的形状与弹性凸点4的形状一致，弹性凸点4与凹槽111卡接配合。
46.进一步的，安装板2的外壁固定有定位块23，定位块23与安装板2为一体成型设置，同时，通孔11的孔壁开设有定位槽112，定位槽112贯穿分线板基座1的一表面，定位槽112的形状与定位块23的形状相适配，定位块23与定位槽112插接配合。定位块23与定位槽112插接配合，进而快速找准弹性凸点4与凹槽111之间的相对位置，提高了安装板2安装的准确率。
47.本技术实施例2的一种自由组合式多功能分线板的实施原理为：当需要拆除旧的穿线筒21时，操作人员通过手部沿通孔11的轴线方向推动安装板2，安装板2侧壁的弹性凸点4在人为的作用力下，弹性凸点4受到凹槽111槽口的边缘的挤压而发生弹性形变，因而与凹槽111发生脱离；将新的安装板2插入通槽内，在此过程中，弹性凸点4受通孔11的孔壁挤压而发生弹性形变，当弹性凸点4运动到凹槽111的位置时，弹性凸点4与通孔11的孔壁发生脱离，且在自身的弹性回复力下进入到凹槽111内，凹槽111对弹性凸点4进行了限位，从而实现了安装板2与分线板基座1之间的相对固定。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。