一种智能模具仓库的制作方法

1.本实用新型涉及模具智能化管理技术领域，尤其是涉及一种智能模具仓库。


背景技术：

2.目前，用于生产领域的模具，其仓储存放通常采用普通货架，并采用人工搬运或配合拉车进行出入库操作。然而，模具的型号繁多，而且尺寸规格不一，采用普通货架仓储时，存在以下缺陷：1.不仅摆放起来杂乱无章，而且不容易查找，出入库效率低下；2.模具无法集中化管理，使用后容易出现零部件缺失而未发觉的情况；3.人工劳动力大。
3.针对以上的问题，有必要对此提出改进。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供一种智能模具仓库，能够形成模具出入库时的智能化管理，自动化存储，有效解决模具部件缺失情况，同时有效降低人工成本。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种智能模具仓库及其使用方法，包括：仓库，所述仓库内排列有模具存放架；检测区域，位于所述仓库外侧，所述检测区域处设置有称重检测模块；模具盒，用于放置模具；运送模块，用于将所述模具盒运送至检测区域；模具转移模块，用于完成所述模具盒在出入库时的转移；智能控制中心，用于比对数据并控制模具的出入库与否；配送模块，用于将入库后的模具盒送至所述模具存放架的指定位置，或将出库时的模具盒取出送至所述仓库外。
6.上述技术方案中，进一步地，所述检测区域处设置有定位机构，所述定位机构用于对所述运送模块起到定位作用。
7.上述技术方案中，进一步地，所述定位机构包括设置在地面上的定位导轨以及设置在所述运送模块上的定位槽；还包括设置在所述定位导轨上的纵向顶起机构，所述定位槽上设置有与所述纵向顶起机构配合的定位部，通过所述定位槽与所述定位导轨的配合来完成所述运送模块的前后定位，通过所述纵向顶起机构和所述定位部的配合来完成所述运送模块的前后左右定位，以此可以使运送模块准确无误地放置在指定位置，便于后续的称重及入库。
8.上述技术方案中，进一步地，还包括摄像头模块，用于识别模具、操作人员，并通过所述智能控制中心判断该操作人员的权限，同时还用于实时监控操作人员的动作。
9.上述技术方案中，进一步地，所述模具转移模块为设置在所述配送模块上的可移动拉板。
10.上述技术方案中，进一步地，所述配送模块为agv小车。
11.上述技术方案中，进一步地，所述检测区域处设置有接收台，所述称重检测模块置于所述接收台上。
12.上述技术方案中，进一步地，所述运送模块及所述接收台上设置有用于限位所述模具盒横向位置的限位机构。
13.本实用新型的有益效果是：1.通过称重检测模块来对入库的模具进行称重识别，以此来确定模具有无零部件上的缺失；2.运送模块及接受台上均设置有限位机构来防止放置模具的模具盒不慎移动，从而可以保证称重精确度；3.检测区域处设置有用于定位运送模块的定位机构，以此使运送模块的位置得到精确定位，便于后续的模具转移模块实施模具上转移的精确度；4.通过agv小车来对仓库内的模具进行拿取或存放，自动化高，存放整齐有序，也可以降低人工成本。
附图说明
14.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
15.图1是本实用新型的总示意图。
16.图2是本实用新型的运送模块的结构示意图。
17.图3是本实用新型的运送模块的另一角度结构示意图。
18.图4是本实用新型的运送模块上隐藏模具盒的结构示意图。
19.图5是本实用新型的接收台及称重检测模块的结构示意图。
20.图6是本实用新型的配送模块的结构示意图。
21.图7是本实用新型的检测区域处及配送模块的侧面示意图。
22.图中，1.仓库，2.模具存放架，3.检测区域，4.称重检测模块，5.模具盒，6.推送架，7.可移动拉板，8.agv小车，9.定位机构，91.定位导轨，92.定位槽，93.纵向顶起机构，94.定位部，10.接收台，11.限位机构，111.活动块，112.限位杆，113.弹簧，12.滚轮导轨，13.滚轮，14.顶紧机构。
具体实施方式
23.参照图1
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7所示，参照图1
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7所示，一种智能模具仓库1，包括封闭式的仓库1，在仓库1内部排列有若干模具存放架2，该仓库1具有一处出入口，在出入口的外侧区域为检测区域3，在该检测区域3设置有一接收台10，在接收台10上设置有称重检测模块4，称重检测模块4选用电子秤。在仓库1内设置有一agv小车，该agv小车包括框架以及可升级并可横向伸缩的拉板，该agv小车用于将入库后的模具盒5送至所述模具存放架2的指定位置，或将出库时的模具盒5取出送至所述仓库1外。在仓库1外侧设置有通过人工推动的推送架6，模具盒5将被放置在该推送架6上。另外的，还包括智能控制中心，用于比对数据并控制模具的出入库与否。
24.进一步地，在检测区域3处，即为设定的推送架6位置停放处，设置有定位机构9，伸缩定位机构9包括所述定位机构9包括设置在地面上的定位导轨91以及设置在所述运送模块上的定位槽92；还包括设置在所述定位导轨91上的纵向顶起机构93，所述定位槽92上设置有与所述纵向顶起机构93配合的定位部94，通过所述定位槽92与所述定位导轨91的配合来完成所述运送模块的前后定位，通过所述纵向顶起机构93和所述定位部94的配合来完成所述运送模块的左右定位，以此可以使运送模块准确无误地放置在指定位置，便于后续的称重及入库。该纵向顶起机构93采用为气缸。
25.进一步地，为了防止模具盒5在运送的过程中出现滑动及偏移，在推送架6上和限位台上均设置有限位机构11，所述限位机构11包括活动块111、限位杆112及弹簧113，限位
杆112被固定在活动块111上，下方弹簧113的驱动下始终向上顶起，以此使模具盒5在推送架6和限位台移动至指定位置时，限位杆112可以对模具盒5起到限位作用，这样便于后续的拉板能够得到准确的移动位置。同时，为了保证推送架6在移动时，模具盒5能够加强固定，在推送架6的左右两侧还设置有顶紧机构14，该顶紧机构14通过把手控制使顶紧杆可以向内支撑住所述模具盒5，以此起到进一步限位。
26.为了保证模具盒5传输时的流畅度，在推送架6、接收台10、及模具存放架2上均设置有滚轮导轨12，该导轨包括有若干排列而成的滚轮13，同时，上述提到的限位机构11设置在该滚轮导轨12的框架端部。
27.为了保证处于模具存放架2上的模具盒5的固定稳固，在模具存放架2上也设置有上述提到的限位机构11。
28.进一步地，在仓库1外侧还设置有摄像头模块，通过摄像头可以实施监控操作人员的动作，使出入库的过程有据可查；通过该摄像头，也可以用于识别操作人员，并通过所述智能控制中心判断该操作人员的权限，以此便于不同权限的人能够获得不同的操作动作，例如高权限人员可以对模具进行编号、修改等后台操作，或者是进入至仓库1内部。
29.本实用新型的运行过程：预先将各个不同的模具一一进行称重、编号，将相关的数据输入至智能控制中心的操作后台内，对录入的模具进行入库。外部的模具使用完毕时，操作人员将其放置在模具箱上，将模具箱放置在推送架6上，锁紧两侧的顶紧机构14；人员将推送架6如图1的横向方向沿着定位导轨91的导向方向进入至检测区域3，至一定位置后，传感器得到信号驱动气缸使其与推送架6的定位部94形成配合，以此完成了推送架6的x向及y向的定位工作。随后，agv小车上的可移动拉动开始工作，其通过控制提升至一定高度，并横向伸出至模具盒5的下方，随后抬起一段高度，向内拉动部分距离随后下降至接收台10上的滚轮导轨12上，此时相关的限位杆112受力向下位移将不再对模具盒5进行限位，待模具盒5移动至接收台10上的指定位置时，限位杆112将不再受力，恢复向上顶起的状态，此时模具盒5重新落入至限位杆112的内侧区域，此时称重检测模块4对其进行称重。测得的数据如符合要求，则可移动拉板7重复之前的动作将其送至agv小车上，由agv小车将其放置在模具存放架2的指定区域。如测得的数据不符合要求，则得不到授权许可，该模具盒5将无法完成入库工作。
30.以上所述，只是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作出任何形式上的限制，在不脱离本实用新型的技术方案基础上，所作出的简单修改、等同变化或修饰，均落入本实用新型的保护范围。