钢吊车梁的支撑结构的制作方法

1.本技术涉及支撑结构的技术领域，尤其是涉及一种钢吊车梁的支撑结构。


背景技术：

2.吊车梁是支撑桥式起重机运行的梁结构，吊车梁上有吊车轨道，起重机通过轨道在吊车梁上来回行驶，吊车梁跟钢梁相似，区别在于吊车梁腹板上焊有密集的加劲板，为起重机吊运重物提供支撑力，吊车梁常用型钢固接在厂房的边柱上。
3.现有的专利申请号为201120383017.1的中国专利，提出了用于吊车梁的支撑台机构，包括钢柱，钢柱的侧壁设有向右延伸的支撑台，支撑台上设有基台和加固层，基台上设有加固层，加固层与吊车梁的底部相固定。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为当支撑台与吊车梁接触的端面不平整时，吊车梁安装后会存在偏斜，导致吊车梁的垂直度存在偏差，进而影响吊车梁使用的稳定性。


技术实现要素：

5.为了改善吊车梁在安装过程中垂直度存在偏差的问题，本技术提供一种钢吊车梁的支撑结构。
6.本技术提供的一种钢吊车梁的支撑结构采用如下的技术方案：
7.一种钢吊车梁的支撑结构，包括位于支撑台上的槽钢和用于固接吊车梁的垫板，所述槽钢的一侧设置有用于铰接所述垫板的第一铰接件，所述槽钢的另一侧设置有梯形块，所述梯形块靠近所述垫板的端面设置为斜面，所述梯形块的斜面朝向远离所述第一铰接件的方向设置，所述梯形块的斜面上滑移连接有用于调节吊车梁垂直度的调节组件。
8.通过采用上述技术方案，槽钢用于将吊车梁架设在支撑台上，垫板用于将吊车梁可调架设在槽钢上，垫板的一侧通过第一铰接件铰接在槽钢内，在对吊车梁进行垂直度调节时，启动调节组件，调节组件沿着梯形块斜面滑移，推动垫板远离第一铰接件的一侧进行高度调节，进而实现对垫板上吊车梁垂直度的快速调整，保障了吊车梁使用的稳定性。
9.可选的，所述调节组件包括推块和推杆，所述推块滑移连接在所述梯形块的斜面上，所述推块远离所述梯形块斜面的一端滑移连接有用于铰接所述垫板的第二铰接件，所述推杆铰接于所述推块远离所述第一铰接件一侧的端面上，所述推杆远离所述推块的一端与钢柱铰接，所述推杆长度可调设置。
10.通过采用上述技术方案，在对吊车梁进行垂直度的调节时，先调节推杆的长度，推杆远离钢柱的一端推动推块在梯形块斜面上进行滑移，推块在梯形块斜面上的滑移位移可以分解为水平位移和竖直位移，在水平方向上，由于第二铰接件铰接在垫板上，故推块在梯形块斜面上滑移时，第二铰接件在推块上产生相对水平滑移；在竖直方向上，推块通过第二铰接件推动垫板进行高度调节，使得垫板在第一铰接件和第二铰接件的铰接作用下可调节与槽钢之间的夹角，进而达到调节吊车梁垂直度的效果。
11.可选的，所述梯形块的斜面沿其倾斜方向开设有连接槽，所述连接槽两端均为闭
合设置，所述推块上设置有与所述连接槽滑移适配的连接块，所述连接块滑移连接在所述连接槽内。
12.通过采用上述技术方案，连接块与连接槽的相互作用，使得推块可以稳定滑移连接在梯形块上，进而使得推杆可以通过推动推块在梯形块上的稳定滑移达到快速调节吊车梁垂直度的效果。
13.可选的，所述推块沿所述第二铰接件滑移的方向开设有滑槽，所述滑槽的两端均为闭合设置，所述第二铰接件上设置有与所述滑槽滑移适配的滑块，所述滑块滑移连接在所述滑槽内。
14.通过采用上述技术方案，滑槽与滑块的相互作用，使得推块在梯形块的斜面上滑移时，第二铰接件可在推块上进行相对稳定地滑移，进而保障了推块可以对吊车梁的垂直度进行快速稳定地调节。
15.可选的，所述推杆包括第一丝杆和第二丝杆，所述第一丝杆与所述第二丝杆的螺旋方向相反，所述第一丝杆的一端与钢柱铰接，所述第二丝杆的一端与所述推块铰接，所述第一丝杆与所述第二丝杆同轴设置，所述第一丝杆与所述第二丝杆之间设置有用于螺纹连接二者的螺纹筒。
16.通过采用上述技术方案，推杆在推动推块在梯形块上滑移时，通过转动螺纹筒，第一丝杆和第二丝杆在螺纹筒的螺纹驱动下朝向相互靠近或者相互远离的方向运动，进而实现快速推动推块在梯形块上滑移的效果；第一丝杆、第二丝杆在与螺纹筒的螺纹锁紧作用下，使得推块稳定固定在梯形块上，进而使得吊车梁可以稳定架设在支撑台上。
17.可选的，所述连接槽内设置有用于减少所述连接块与所述连接槽底壁之间摩擦的滚筒，所述滚筒沿所述连接块滑移方向转动。
18.通过采用上述技术方案，滚筒将连接块与连接槽底壁之间的平动摩擦转为滚动摩擦，降低连接块与连接槽底壁之间的磨损，同时便于推杆快速推动推块在梯形块上滑移。
19.可选的，位于所述第一铰接件与所述梯形块之间的所述槽钢上设置有用于支撑所述垫板的支撑件。
20.通过采用上述技术方案，支撑件通过对垫板进行抵接支撑，保障了吊车梁安装架设的稳定性，同时减少了推块对推杆的挤压，延长了推杆的使用寿命。
21.可选的，所述垫板靠近吊车梁的端面上设置有用于减少二者之间磨损的橡胶垫。
22.通过采用上述技术方案，橡胶垫减少了垫板与吊车梁之间的磕碰磨损，延长了垫板的使用寿命，同时橡胶垫与吊车梁之间存在摩擦，提高了吊车梁安装的稳定性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过转动螺纹筒，第一丝杆和第二丝杆在螺纹筒的螺纹驱动下朝向相互靠近或者相互远离的方向运动，进而实现快速推动推块在梯形块上滑移，推块在梯形块斜面上滑移时，推块通过第二铰接件推动垫板进行高度调节，使得垫板在第一铰接件和第二铰接件的铰接作用下可调节与槽钢之间的夹角，进而达到调节吊车梁垂直度的效果；
25.2.滚筒将连接块与连接槽底壁之间的平动摩擦转为滚动摩擦，降低连接块与连接槽底壁之间的磨损，同时便于推杆快速推动推块在梯形块上滑移；
26.3.支撑件通过对垫板进行抵接支撑，保障了吊车梁安装架设的稳定性，同时减少了推块对推杆的挤压，延长了推杆的使用寿命。
附图说明
27.图1是本技术实施例中整体的结构示意图；
28.图2是本技术实施例中梯形块、调节组件、第二铰接件、螺纹筒和滚筒的爆炸图。
29.附图标记：1、支撑台；2、槽钢；3、吊车梁；4、垫板；5、第一铰接件；6、梯形块；7、调节组件；71、推块；72、推杆；721、第一丝杆；722、第二丝杆；8、第二铰接件；9、钢柱；10、连接槽；11、连接块；12、滑槽；13、滑块；14、螺纹筒；15、滚筒；16、支撑件；17、橡胶垫。
具体实施方式
30.以下结合附图1
‑
2对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种钢吊车梁的支撑结构。参照图1和图2，钢吊车梁的支撑结构包括槽钢2、垫板4、第一铰接件5和梯形块6。
32.参照图1和图2，钢柱9竖直设置在地面上，钢柱9的一侧通过钢筋混凝土浇筑设置有支撑台1，槽钢2通过螺纹连接件固定连接在支撑台1上，槽钢2的两侧壁均平行钢柱9设置；垫板4由钢材质制成，垫板4沿槽钢2延伸方向设置在槽钢2上方，吊车梁3沿垫板4延伸方向设置，且吊车梁3通过螺纹连接件锁紧固定在垫板4远离槽钢2一侧的端面上。
33.参照图1和图2，垫板4靠近吊车梁3的端面上粘接固定有橡胶垫17，吊车梁3紧密压合在橡胶垫17上，橡胶垫17减少了垫板4与吊车梁3之间的磕碰磨损，延长了垫板4的使用寿命，同时橡胶垫17与吊车梁3之间存在摩擦，提高了吊车梁3安装的稳定性。
34.参照图1和图2，第一铰接件5位于槽钢2远离钢柱9的一侧上，第一铰接件5的一端垂直焊接固定在槽钢2底壁上，第一铰接件5的另一端与垫板4铰接，第一铰接件5的铰接轴沿槽钢2延伸方向设置，垫板4在第一铰接件5的铰接作用下可实现与槽钢2底壁之间夹角大小的调整，进而达到调节吊车梁3垂直度的效果。
35.参照图1和图2，梯形块6位于槽钢2靠近钢柱9的一侧上，梯形块6位于槽钢2与垫板4之间，本技术实施例中，梯形块6设置为直角梯形，梯形块6的一个直角边通过焊接的方式固定连接在槽钢2的底壁上，梯形块6靠近垫板4的端面设置为斜面，且梯形块6的斜面朝向远离第一铰接件5的方向倾斜设置。
36.参照图1和图2，梯形块6的斜面上滑移连接有用于调节吊车梁3垂直度的调节组件7，调节组件7包括推块71和推杆72，推块71的一端沿梯形块6斜面倾斜的方向滑移连接在梯形块6的斜面上，推块71靠近梯形块6的端面上焊接固定有连接块11，连接块11设置为t型，梯形块6的斜面沿其倾斜方向开设有与连接块11滑移适配的连接槽10，连接槽10的两端均为闭合设置，推块71在连接块11与连接槽10的相互作用下稳定滑移连接在梯形块6的斜面上。
37.参照图1和图2，连接槽10内设置有用于减少连接块11与连接槽10底壁之间摩擦的滚筒15，滚筒15通过转轴转动连接在连接槽10内，滚筒15设置有多个，多个滚筒15沿连接槽10延伸方向间隔分布，且滚筒15沿连接块11滑移方向转动设置，滚筒15由橡胶材质制成，滚筒15将连接块11与连接槽10底壁之间的平动摩擦转为滚动摩擦，降低连接块11与连接槽10底壁之间的磨损，便于推块71在梯形块6上的快速滑移。
38.参照图1和图2，推杆72位于推块71远离第一铰接件5的一侧，推杆72长度可调设置，推杆72包括第一丝杆721和第二丝杆722，第一丝杆721与第二丝杆722的螺旋方向相反，
且第一丝杆721与第二丝杆722同轴设置。
39.参照图1和图2，第一丝杆721的一端与钢柱9靠近推块71的端面铰接设置，第一丝杆721可绕钢柱9朝向靠近或远离支撑台1的方向转动；第二丝杆722位于第一丝杆721与推块71之间，第二丝杆722的一端与推块71远离第一铰接件5的端面铰接，第二丝杆722可绕推块71朝向靠近或远离支撑台1的方向转动。
40.参照图1和图2，第一丝杆721与第二丝杆722之间设置有用于螺纹连接二者的螺纹筒14，螺纹筒14与第一丝杆721和第二丝杆722均同轴设置，第一丝杆721与第二丝杆722分别螺纹连接在螺纹筒14的两端；通过转动螺纹筒14，第一丝杆721和第二丝杆722在螺纹筒14的螺纹驱动下朝向相互靠近或者相互远离的方向运动，使得第二丝杆722可沿梯形块6的斜面方向推动推块71滑移。
41.参照图1和图2，推块71远离梯形块6斜面的一端滑移连接有用于铰接垫板4的第二铰接件8，第二铰接件8位于垫板4与梯形块6之间，第二铰接件8的一端与垫板4铰接设置，第二铰接件8的铰接轴与第一铰接件5的铰接轴平行设置，第二铰接件8的另一端沿推杆72延伸方向滑移连接在推块71上。
42.参照图1和图2，第二铰接件8靠近推块71的一端焊接固定有滑块13，滑块13设置为t型，推块71远离梯形块6斜面的端面上开设有与滑块13滑移适配的滑槽12，滑槽12的两端均为闭合设置，滑槽12沿第二铰接件8滑移的方向设置，第二铰接件8在滑块13与滑槽12的相互作用下稳定滑移连接在推块71上。
43.参照图1和图2，位于第一铰接件5与梯形块6之间的槽钢2上设置有用于支撑垫板4的支撑件16，支撑件16可以设置为长度可调的伸缩杆、也可以设置高度可增加的垫块；支撑件16通过对垫板4进行抵接支撑，保障了吊车梁3安装架设的稳定性，同时减少了推块71对推杆72的挤压，延长了推杆72的使用寿命。
44.本技术实施例一种钢吊车梁的支撑结构的实施原理为：将吊车梁3架设在支撑台1上的槽钢2上，转动螺纹筒14，第一丝杆721和第二丝杆722在螺纹筒14的螺纹驱动下朝向相互靠近或者相互远离的方向运动，进而实现推杆72的长度调节。
45.长度发生变化的推杆72推动推块71在梯形块6上滑移，此时第二铰接件8在滑块13与滑槽12的相互作用下在推块71上进行水平滑移，同时推块71通过第二铰接件8推动垫板4进行高度调节，使得垫板4在第一铰接件5和第二铰接件8的铰接作用下可调节与槽钢2之间的夹角，进而达到调节吊车梁3垂直度的效果。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。