锂离子电池的制作方法

1.本实用新型涉及锂离子电池制造领域，尤其涉及一种锂离子电池。


背景技术：

2.随着锂锂离子电池的应用越来越广泛，使用锂离子电池的设备也越来越多，在壳体外引出有出线的锂离子电池是目前广泛应用的一种锂离子电池结构。
3.现有技术的在壳体外引出有出线的锂离子电池的壳体由壳口相对扣合的上壳、下壳组成，在上壳或下壳的其中之一上预先设有以供电线穿过的出线孔，在装配时，预先将电线（一端与电池本体焊接电连接，另一端设有宽于出线孔的外部连接端子）穿在出线孔上，在进行装配时，将穿在上壳或下壳上的电线焊接到电池本体上，然后装配上壳、下壳将电池本体封账在上壳、下壳之间，完成锂离子电池的装配。
4.本发明人在进行本实用新型的研究中发现，现有技术存在以下的缺陷:
5.1、现有技术需要在将电线焊接到锂离子电池组本体上之前将电线预先穿到壳体的出线孔上，提前加工造成物料堆叠，占用生产空间。
6.2、在焊接电线与电池本体时，需要带胶壳一起焊接，操作十分不便，并影响生产效率。


技术实现要素：

7.本实用新型实施例的目的之一在于提供一种锂离子电池，本实施例的锂离子电池装配更加方便，更有利于提高工效。
8.本实用新型实施例提供的锂离子电池，包括：
9.电池组本体，由复数个电池单体串联、或者并联、或者串联与并联的组合组成，在所述电池组本体的一端部电连接有电源引出线、充放电引出线；
10.壳体，包括上壳、下壳以及盖板，
11.所述上壳、下壳的壳口上下相对扣合而形成在有一缺口的腔体，所述电池组本体封装在所述腔体内，
12.所述盖板安装在所述腔体的缺口处，分别与所述上壳、上壳连接，所述电源引出线、充放电引出线从所述盖板与所述缺口之间的出线口伸出。
13.可选地，所述上壳、下壳的侧壁相互卡扣连接形成所述腔体。
14.可选地，在所述下壳的侧壁上设有第一卡扣部，在所述上壳的侧壁上设有第二卡扣部，各所述第二卡扣部分别与所述第一卡扣部相正对匹配，
15.所述上壳、下壳的侧壁通过各所述第一卡扣部、第二卡扣部相卡扣连接。
16.可选地，在所述下壳的侧壁的顶部端面上开设有护槽，所述第一卡扣部设在所述护槽内的侧向槽壁上，
17.所述上壳的侧壁插入所述护槽预定深度，在所述护槽内，所述第二卡扣部与所述第一卡扣部相卡扣连接。
18.可选地，在所述下壳的各侧壁的顶部端面均设有所述护槽。
19.可选地，在所述上壳的侧壁的底端设有筋部，所述第二卡扣部设在所述筋部的侧向，所述上壳的侧壁的所述筋部伸进所述下壳的护槽预定深度，所述筋部与所述护槽相贴，在所述护槽内，各所述第一卡扣部、第二卡扣部相卡扣连接。
20.可选地，当所述筋部伸进所述下壳的所述护槽内时，所述上壳的侧壁的外表面与所述下壳的侧壁的外表面相平。
21.可选地，所述缺口设在所述上壳的左侧端部、或右侧端部。
22.可选地，在所述上壳上、位于所述缺口两边的所述侧壁上分别设有上端开通的侧向开槽，两所述侧向开槽的槽口相正对，均朝向所述缺口。
23.可选地，所述盖板的底端插进所述下壳的侧壁的所述护槽预定深度。
24.可选地，在所述盖板的底端的侧向还设有第三卡扣部，所述盖板的底端插进所述护槽时，在所述护槽内，所述第三卡扣部与所述第一卡扣部相卡扣连接。
25.可选地，相互卡扣的所述第三卡扣部、第一卡扣部的其中之一为凸起，另一为凹位或孔部，所述凸起限位在所述凹位或孔部内。
26.可选地，所述电源引出线、充放电引出线分别从间隔在所述盖板的内侧的凸起结构的两边的两所述出线口伸出。
27.可选地，两所述出线口设在所述上壳的顶部与侧向端部的转角处，
28.在所述缺口所在的侧向端部，所述上壳的侧壁向内偏移预定深度，形成位于所述缺口内的侧向护壁，
29.所述盖板的所述凸起结构伸进于所述缺口内，与所述侧向护壁相贴。
30.可选地，在所述盖板的所述凸起结构、以及所述侧向护壁的相贴面上，分别设有正对的、可相匹配的第四卡扣部、第五卡扣部，所述第四卡扣部、第五卡扣部相卡扣连接。
31.可选地，相卡扣的所述第四卡扣部、第五卡扣部的其中之一为凸起，另一为凹位，所述凸起限位在所述凹位或孔部内。
32.可选地，相互卡扣的所述第一卡扣部、第二卡扣部的其中之一为凸起，另一为凹位或孔部，所述凸起限位在所述凹位或孔部内。
33.可选地，所述壳体为胶壳。
34.由上可见，采用本实施例的锂离子电池的壳体结构，由于在上壳与下壳之间预留有以供电源引出线、充放电引出线伸出的缺口，故而在进行锂离子电池的制备过程中，可以在入壳前直接将电源引出线、充放电引出线焊接于电池组本体上，在进行入壳时，使电源引出线、充放电引出线伸出从缺口伸出，然后将盖板3安装与缺口与上壳、下壳分别连接以在缺口上间隔出出线口，电源引出线、充放电引出线从出线口伸出即可，以对电源引出线、充放电引出线进行定位，并对缺口处露出的电池组本体结构以及电路结构进行保护。相对于现有技术在上壳或下壳上预设出线孔的技术方案，本实施例的锂离子电池结构的生产更加便利、有利于提高工效，且更有利于预加工物料的有序存放，节省存放空间。
附图说明
35.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本实用新型的不当限定。
36.图1为本实用新型实施例提供的锂离子电池的爆炸结构示意图；
37.图2为本实用新型实施例提供的锂离子电池的上壳、下壳的装配结构示意图；
38.图3为本实用新型实施例提供的锂离子电池的盖板装配结构示意图；
39.图4为本实用新型实施例提供的锂离子电池的立体结构示意图；
40.图5为本实用新型实施例提供的上壳的立体结构示意图；
41.图6为本实用新型实施例提供的上壳的侧视结构示意图；
42.图7为本实用新型实施例提供的上壳的内部结构示意图；
43.图8为本实用新型实施例提供的下壳的俯视结构示意图；
44.图9为本实用新型实施例提供的下壳的侧视结构示意图；
45.图10、11为本实用新型实施例提供的下壳的立体结构示意图；
46.图12、13为本实用新型实施例提供的盖板的立体结构示意图；
47.图14为本实用新型实施例提供的盖板的俯视结构示意图；
48.图15为本实用新型实施例提供的盖板的仰视结构示意图。
49.附图标记：
50.1：上壳；
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12：第二卡扣部；
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11：筋部；
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13：侧向开槽；
51.14：侧向护壁； 15：第五卡扣部；
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5：缺口；
52.2：下壳；
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22：护槽；
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21：第一卡扣部；
53.3：盖板；
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31：凸起结构；
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33：第三卡扣部；34：第四卡扣部；
54.4：电池组本体；
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41：电源引出线；
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42：充放电引出线。
具体实施方式
55.下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
56.实施例1
57.参见图1
‑
15。
58.本实施例提供了一种锂离子电池，包括：电池组本体4以及用于封装电池组本体4的壳体。其中，电池组本体4，由复数个电池单体串联、或者并联、或者串联与并联的组合而电连接组成在一起，形成一个整体的电池组本体4，在电池组本体4的一端部电连接有用于与外部用电设备电连接的电源引出线41、以及可进行充放电控制的充放电引出线42。电源引出线41、充放电引出线42的一端分别焊接在电池组本体4的充放电电路板上，另一端分别设有与外部设备或外部充放电接口相匹配的接头。在制备本实施例的锂离子电池时，在电池组本体4入壳前可以预先将电源引出线41、充放电引出线42焊接于电池组本体4上。
59.本实施例的壳体主要包括上壳1、下壳2以及盖板3，其中上壳1的壳口向下，下壳2的壳口向上，上壳1与下壳2的壳口上下相正对扣合在一起，形成一预留有缺口5的腔体。在进行电池组本体4入壳时，具体是将电池组本体4封装在上壳1、下壳2组成的腔体内，使焊接在电池组本体4上的电源引出线41、充放电引出线42从腔体的缺口5处伸出。然后，将盖板3安装至缺口5处，使盖板3与上壳1、上壳1连接而固定在腔体的缺口5处，缺口5处的电源引出线41、充放电引出线42从预留在盖板3与缺口5之间的出线口伸出。
60.由上可见，采用本实施例的锂离子电池的壳体结构，由于在上壳1与下壳2之间预
留有以供电源引出线41、充放电引出线42伸出的缺口5，故而在进行锂离子电池的制备过程中，可以在入壳前直接将电源引出线41、充放电引出线42焊接于电池组本体4上，在进行入壳时，使电源引出线41、充放电引出线42伸出从缺口5伸出，然后将盖板3安装与缺口5与上壳1、下壳2分别连接以在缺口5上间隔出出线口，电源引出线41、充放电引出线42从出线口伸出即可，以对电源引出线41、充放电引出线42进行定位，并对缺口5处露出的电池组本体4结构以及电路结构进行保护。相对于现有技术在上壳1或下壳2上预设出线孔的技术方案，本实施例的锂离子电池结构的生产更加便利、有利于提高工效，且更有利于预加工物料的有序存放，节省存放空间。
61.作为本实施例的示意，本实施例的上壳1、下壳2可以通过上壳1、下壳2的侧壁上正对的卡扣部位而卡扣连接固定在一起，相对于螺钉固定等连接方式，采用卡扣连接进一步提高连接的便利性，提高装配工效。
62.作为本实施例的示意，可以但不限于在下壳2的侧壁上开设槽口位于侧壁的顶部端面的槽深为自上向下的护槽22，这样，在护槽22内的两侧向槽壁的任一或两侧向槽壁上设置卡扣部（记为第一卡扣部21）。相应地，在装配时，下壳2的壳口朝上，将电池组本体4装配于下壳2内，上壳1的壳口朝下地扣合在下壳2的上方，上壳1的侧壁插入上壳1的侧壁的护槽22预定深度，在上壳1的伸进在护槽22内的侧壁上设有与第一卡扣部21相匹配的卡扣部（记为第二卡扣部12），上壳1、下壳2在护槽22内的第一卡扣部21、第二卡扣部12相卡扣连接，将上壳1、下壳2固定在一起，实现了电池组本体4的封装。
63.采用本实施例技术方案，由于上壳1、下壳2的相互卡扣部位设置在护槽22内，上壳1的侧壁被限定在护槽22内能有效避免上壳1的侧壁变形或移位而导致相互卡扣部位脱落而导致松壳的技术问题，采用本方案有利于提高上壳1、下壳2的卡扣连接的可靠性。
64.作为本实施例的示意，在本实施例的下壳2的四周侧壁的顶部端面均设有以供上壳1的侧壁伸进的护槽22，使护槽22在下壳2的侧壁的顶部，沿下壳2的壳口围绕一周，上壳1的四周侧壁均伸进护槽22而与护槽22内的卡扣部相卡扣连接固定。
65.作为本实施例的示意，可以在上壳1的侧壁的底端设置围绕上壳1的底部壳口一圈的筋部11，在该环绕的筋部11的侧向设置多个第二卡扣部12，在上壳1、下壳2扣合时，具体是将上壳1的侧壁的底端的筋部11伸进围绕下壳2的顶部壳口的护槽22内，使筋部11与护槽22内的侧向槽壁相贴，在护槽22内，筋部11的第二卡扣部12与设置与护槽22内的侧向槽壁上的第一卡扣部21相卡扣连接固定在一起。
66.作为本实施例的示意，优选使上壳1、下壳2相扣合时，露出在外的上壳1的与下壳2的侧壁的外表面相平，使上壳1、下壳2呈一整体结构，提高锂离子电池的外观结构平整度，便于锂离子电池在用电设备上的安装。
67.作为本实施例的示意，本实施例的用于引出电源引出线41、充放电引出线42的缺口5设置在上壳1的宽度较窄的左侧宽度端部或右侧宽度端部，与电池组本体4的引出线出线端部相一致，提高装配的便利性。
68.作为本实施例的示意，在本实施例的上壳1的位于缺口5的前后两侧的侧壁上设有上端开通的侧向开槽13，两侧向开槽13的槽口朝向相正对且向内朝向缺口5，这样在将上壳1、下壳2装配好后进行盖板3装配时，将盖板3自上而下使盖板3的两侧的边缘插入上壳1的侧向开槽13内，沿着侧向开槽13向下滑至预定位置，完成盖板3的安装固定，盖板3限位在两
侧向开槽13之间，盖板3安装方便，定位方便。
69.作为本实施了的示意，在盖板3的底端还设有可与下壳2的侧壁上的护槽22内的第一卡扣部21相匹配的卡扣部（记为第三卡扣部33），自上而下插入盖板3时，使盖板3的底端边缘插入其下方的下壳2的侧壁的护槽22内，第三卡扣部33与第一卡扣部21相卡扣固定连接在一起，将盖板3的底端牢牢固定在下壳2上，避免盖板3滑出，而无需外部固定部件，提高了盖板3装配的效率。
70.作为本实施例的示意，还可以进一步在盖板3的面向电池组本体4的内侧设置至少一凸起结构31，在凸起结构31的两边分别形成一出线口，在该使当盖板3盖于上壳1的缺口5上时，电池组本体4的电源引出线41、充放电引出线42分别间隔在凸起结构31两侧的不同出线口伸出，进一步方便锂离子电池的出线，便于出线的标识以及对外连接。
71.作为本实施例的示意，可以但不限于将两出线口设置在上壳1的顶部与侧向端部的转角位置处，这样，使上壳1在该侧向端部的部分侧壁向缺口5内移，形成位于缺口5内侧的侧向护壁14，当上壳1、下壳2扣合后，该壳体的侧向端部侧的必要的出线结构露出在缺口5内，该侧向护壁14将缺口5内侧的电池组本体4及电路板结构间隔在侧向护壁14内侧，对电池组本体4以及电路结构进行保护。为了进一步提高盖板3与上壳1的连接紧固性以及便利性，设置在盖板3的内侧的凸起结构31与上壳1的侧向护壁14相匹配，比如当上盖的侧向护壁14面向缺口5的轮廓呈“凹”（或“凸”）字结构时，相应地，盖板3的面向缺口5的轮廓呈“凸”（或“凹”）字结构，使盖板3的凸起结构31与上个的侧向护壁14相贴，提高盖板3与上壳1的连接紧密度，降低上壳1的空隙，提高防尘防潮性能。
72.作为本实施例的示意，在盖板3的侧向的凸起结构31以及上壳1的侧向护壁14的相贴端面上还设有可相互卡扣的卡扣部（分别记为第四卡扣部34、第五卡扣部15），当自上而下插入盖板3，盖板3的凸起结构31沿上盖的侧向护壁14滑动至预定位置时第四卡扣部34、第五卡扣部15相互卡扣锁定在一起，将盖板3锁定在该侧向护壁14上，实现盖板3的多角度锁定，避免位移或脱落，提高连接的紧固度。
73.作为本实施例的示意，本实施例的壳体的上壳1、下壳2以及盖板3均采用塑胶支撑，一方面降低锂离子电池的重量，另一方面使上壳1、下壳2以及盖板3上的各卡扣部均具有一定的可形变性，提高各卡扣位置之间的卡扣性。
74.作为本实施例的示意，本实施例的各相互卡扣的卡扣部的其中之一为凸起部，另一为相匹配的孔部或凹位，在进行装配时，利用凸起发生微量形变，将凸起推进其对应的凹位或孔部内后凸起恢复形变，在无外力作用下卡于凹位或孔部内，实现限定而避免移位的紧固作用。
75.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。