用于分散行李箱受力的轮座的制作方法

1.本实用新型涉及行李箱领域技术，尤其是指一种用于分散行李箱受力的轮座。


背景技术：

2.在日常生活中，很多柜、箱等都在底部安装有万向轮，以便于移动、搬运等。举例而言，用户在出差、旅游时往往会携带行李箱，这些行李箱的底部安装有两个或四个轮组，方便用户对行李箱进行拖拉。
3.传统的硬壳行李箱在制作时，需要在硬壳行李箱箱壳的底部安装轮座，然后再将万向轮安装于轮座中。通常，硬壳行李箱的厚度小，加之轮座和箱壳对应的安装位置受力面积小；用户拖拉行李箱时，轮座和箱壳之间会造成作用力，对应安装轮座的箱壳所在位置会因作用力而产生拉扯出现变形；当箱壳的塑性变形达到一定的程度时，就会出现破裂，导致整个行李箱无法继续使用。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于分散行李箱受力的轮座，其结构设置合理，有效地解决现有之轮座和箱壳之间因受力面积小而导致箱壳出现破裂的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
6.一种用于分散行李箱受力的轮座，包括有箱壳和多个轮座；所述箱壳底部四角均设置有用于安装轮座的缺口，所述缺口由壳底边和壳侧边围构而成；每一轮座均包括有底面壳及设置于底面壳的侧面壳和凸边，所述侧面壳设置于底面壳的一侧，所述凸边设置于侧面壳的相对侧；所述轮座安装于缺口时，所述侧面壳顶部抵于壳底边的边缘，所述凸边抵于底面壳底部且靠近壳侧边的一侧。
7.作为一种优选方案：所述壳底边和壳侧边之间的连接处设置有弧形连接边。
8.作为一种优选方案：所述壳底边和壳侧边的边缘处设置有安装凹位，所述侧面壳的顶部抵于安装凹位表面。
9.作为一种优选方案：所述侧面壳的顶部高于凸边的顶部。
10.作为一种优选方案：所述壳底边设置有三个穿孔，三个穿孔环绕均布设置于壳底边的边缘。
11.作为一种优选方案：所述底面壳设置有三个支撑柱，所述支撑柱设置有螺孔，一支撑柱与一穿孔对应设置。
12.作为一种优选方案：所述穿孔呈三角形均布设置，其一设于凸边首末端的中心，余下两个沿侧面壳布置。
13.作为一种优选方案：所述底面壳还设置有用于安装轮座的装配孔，所述装配孔靠近侧面壳且位于两个穿孔之间。
14.作为一种优选方案：所述支撑柱的顶部与凸边的顶部平齐。
15.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
16.主要是，通过设置的凸边，将凸边抵于底面壳并靠近壳侧边的一侧设置以增大轮座和箱壳之间的接触面积；在拖拉行李箱时，可以减少轮座拉扯箱壳的情况，从而降低箱壳塑性变形的可能，以免箱壳出现破裂，从而有效地延长行李箱的使用寿命；
17.同时，增大轮座和箱壳之间的接触面积，也可以避免轮座拉扯箱壳时导致轮座出现松动甚至脱离箱壳的情况，从而进一步地保证行李箱的使用可靠性；
18.再者，在壳底边和壳侧边之间的连接处设置有弧形连接边，可以更进一步地减缓轮座拉扯箱壳而出现的塑性变形，更进一步地提高行李箱的使用寿命。
19.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
20.图1是本实用新型之较佳实施例的箱壳与轮座的分解图；
21.图2是本实用新型之较佳实施例的箱壳与轮座的另一角度分解图；
22.图3是本实用新型之较佳实施例的箱壳与轮座的剖视图；
23.图4是本实用新型之较佳实施例的轮座的立体结构示意图。
24.附图标识说明：
25.10、箱壳
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11、壳底边
26.12、壳侧边
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13、弧形连接边
27.14、安装凹位
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15、穿孔
28.20、轮座
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21、底面壳
29.22、侧面壳
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23、凸边
30.24、支撑柱
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25、装配孔。
具体实施方式
31.请参照图1至图4所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，是一种用于分散行李箱受力的轮座，包括有箱壳10和多个轮座20。
32.在本技术实施例中，该箱壳10底部四角均设置有用于安装轮座20的缺口，该缺口由壳底边11和壳侧边12围构而成；每一轮座20均包括有底面壳21及设置于底面壳21的侧面壳22和凸边23，该侧面壳22设置于底面壳21的一侧，该凸边23设置于侧面壳22的相对侧；该轮座20安装于缺口时，该侧面壳22顶部抵于壳底边11的边缘，该凸边23抵于底面壳21底部且靠近壳侧边12的一侧。具体地说，通过设置的凸边23，将凸边23抵于底面壳21并靠近壳侧边12的一侧设置以增大轮座20和箱壳10之间的接触面积；在拖拉行李箱时，可以减少轮座20拉扯箱壳10的情况，从而降低箱壳10塑性变形的可能，以免箱壳10出现破裂，从而有效地延长行李箱的使用寿命；同时，增大轮座20和箱壳10之间的接触面积，也可以避免轮座20拉扯箱壳10时导致轮座20出现松动甚至脱离箱壳10的情况，从而进一步地保证行李箱的使用可靠性。
33.接上所述，该壳底边11和壳侧边12之间的连接处设置有弧形连接边13；可以更进
一步地减缓轮座20拉扯箱壳10而出现的塑性变形，更进一步地提高行李箱的使用寿命。该壳底边11和壳侧边12的边缘处设置有安装凹位14，该侧面壳22的顶部抵于安装凹位14表面。该侧面壳22的顶部高于凸边23的顶部。
34.该壳底边11设置有三个穿孔15，三个穿孔15环绕均布设置于壳底边11的边缘；该底面壳21设置有三个支撑柱24，该支撑柱24设置有螺孔，一支撑柱24与一穿孔15对应设置；且，该支撑柱24的顶部与凸边23的顶部平齐。该穿孔15呈三角形均布设置，其一设于凸边23首末端的中心，余下两个沿侧面壳22布置。该底面壳21还设置有用于安装轮座20的装配孔25，该装配孔25靠近侧面壳22且位于两个穿孔15之间。将穿孔15呈三角形布置，一方面,可使轮座安装之后，其作用力能够往壳底边的中心分散，使其受力更加均衡；另一方面，减少穿孔的设置，在后续自动装配的工序中，上螺丝的所需的电批能够减少，较于传统需要布置四个螺孔的箱壳而言，可以优化自动化设备进行上螺丝作业的运行方式，提高装配效率和便捷性。
35.本实用新型的设计重点在于：主要是，通过设置的凸边23，将凸边23抵于底面壳21并靠近壳侧边12的一侧设置以增大轮座20和箱壳10之间的接触面积；在拖拉行李箱时，可以减少轮座20拉扯箱壳10的情况，从而降低箱壳10塑性变形的可能，以免箱壳10出现破裂，从而有效地延长行李箱的使用寿命；
36.同时，增大轮座20和箱壳10之间的接触面积，也可以避免轮座20拉扯箱壳10时导致轮座20出现松动甚至脱离箱壳10的情况，从而进一步地保证行李箱的使用可靠性；
37.再者，在壳底边11和壳侧边12之间的连接处设置有弧形连接边13，可以更进一步地减缓轮座20拉扯箱壳10而出现的塑性变形，更进一步地提高行李箱的使用寿命。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
39.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。