1.本发明涉及模切的技术领域，具体为一种小孔半切排废工艺。
背景技术：
2.离型膜10的上表面复合有胶带20，胶带20上排布有若干小孔22，小孔22贯穿胶带20，离型膜10上没有孔印(见图1)，现有的制作工艺均为将胶带独立冲孔后然后再通过离型膜复合到胶带上，其需要经过多次转辊作业，其加工效率低下，且在实际操作时，小孔对应于胶带的排废比较困难，进而导致产品表面会残留小孔废料，影响后续作业。
技术实现要素：
3.针对上述问题，本发明提供了一种小孔半切排废工艺，其使得带有小孔的胶带快速和离型膜复合，小孔排废简单快捷，确保产品的良率。
4.一种小孔半切排废工艺，其特征在于，其包括如下步骤：
5.a将产品离型膜与过程弱粘性膜贴合；
6.b在过程弱粘性膜的表面冲压形成矩形阵列排布的第一直径小孔；
7.c排除过程弱粘性膜废边，留下第一直径小孔所对应的过程弱粘性膜；
8.d在带有第一直径的过程弱粘性膜所对应的离型膜的表面贴合产品胶带；
9.e在产品胶带的表面冲切形成第二直径小孔，所述第二直径小孔对应于第一直径的过程弱粘性膜的上表面同心布置，且第二直径大于第一直径，离型膜不断；
10.f通过外部排废膜在限高辊轮下贴合第二直径胶带区域，其将第二直径胶带区域连同第一直径的过程弱粘性膜同步贴合排废。
11.其进一步特征在于：
12.所述排废膜具体为排废pet膜；
13.步骤d中，贴合产品胶带后、胶带的对应于第一直径的过程弱粘性膜的区域形成上凸结构，且上凸结构的外周形成斜向倒边，斜向倒边和底部离型膜之间形成间隔冲切空腔，便于步骤e进行第二直径小孔的冲切；
14.步骤e中第二直径小孔的冲切刀对应于间隔冲切空间内，确保不会触碰到离型膜；
15.步骤e中冲切完成后，第二直径胶带区域和胶带完成整体分离、第二直径胶带的底部贴合第一直径的过程弱粘性膜，第二直径胶带区域上凸于胶带的整体平面；
16.所述胶带具体为双面胶带，步骤f中，外部排废膜贴合胶带的上表面，且胶带的下表面贴合过程弱粘性膜，同时胶带的粘性大于过程弱粘性膜，限高辊轮带动排废膜粘附胶带的上表面后、带动过程弱粘性膜同步排废；
17.所述过程弱粘性膜的厚度确保步骤f的顺利进行；
18.步骤b中采用的冲切刀为外周为直边、内缘为自下而上缩口斜边的圆环刀；
19.步骤e中采用的冲切刀为外周为直边、内缘为自下而上缩口斜边的圆环刀；
20.所述第二直径大于第一直径0.1mm～0.3mm。
21.采用上述技术方案后，整个产品的制作过程，通过加入过程弱粘性膜，使得过程弱粘性膜的第一直径复合于第二直径的胶带区域，然后通过部排废膜在限高辊轮下贴合第二直径胶带区域，其将第二直径胶带区域连同第一直径的过程弱粘性膜同步贴合排废，其使得带有小孔的胶带快速和离型膜复合，小孔排废简单快捷，确保产品的良率。
附图说明
22.图1为本发明适用的产品的结构图；
23.图2为发明的工艺流程示意图；
24.图中序号所对应的名称如下：
25.离型膜10、胶带20、第二直径胶带区域21、小孔22、过程弱粘性膜贴合30、外部排废膜40、限高辊轮50、间隔冲切空腔60、第一冲切刀70、第二冲切刀80。
具体实施方式
26.一种小孔半切排废工艺，见图2，其包括如下步骤：
27.a将产品离型膜10与过程弱粘性膜贴合30；
28.b在过程弱粘性膜30的表面冲压形成矩形阵列排布的第一直径小孔；
29.c排除过程弱粘性膜废边，留下第一直径小孔所对应的过程弱粘性膜30；
30.d在带有第一直径的过程弱粘性膜所对应的离型膜的表面贴合产品胶带20；
31.e在产品胶带20的表面冲切形成第二直径小孔，第二直径小孔对应于第一直径的过程弱粘性膜30的上表面同心布置，且第二直径大于第一直径，离型膜不断；
32.f通过外部排废膜40在限高辊轮50下贴合第二直径胶带区域21，其将第二直径胶带区域21连同第一直径的过程弱粘性膜30同步贴合排废。
33.具体实施时，排废膜具体为排废pet膜，第一直径为0.8mm，第二直径为1mm；
34.步骤d中，贴合产品胶带20后、胶带20的对应于第一直径的过程弱粘性膜30的区域形成上凸结构，且上凸结构的外周形成斜向倒边，斜向倒边和底部离型膜10之间形成间隔冲切空腔60，便于步骤e进行第二直径小孔的冲切；
35.步骤e中第二直径小孔的冲切刀对应于间隔冲切空间60内，确保不会触碰到离型膜；
36.步骤e中冲切完成后，第二直径胶带区域21和胶带20完成整体分离、第二直径胶带区域21的底部贴合第一直径的过程弱粘性膜30，第二直径胶带区域21上凸于胶带20的整体平面；
37.胶带20具体为双面胶带，步骤f中，外部排废膜40贴合胶带20的上表面，且胶带20的下表面贴合过程弱粘性膜30，同时胶带20的粘性大于过程弱粘性膜30，限高辊轮50带动排废膜40粘附胶带20的上表面后、带动过程弱粘性膜30同步排废；
38.过程弱粘性膜30的厚度确保步骤f的顺利进行；
39.步骤b中采用的第一冲切刀70为外周为直边、内缘为自下而上缩口斜边的圆环刀；
40.步骤e中采用的第二冲切刀80为外周为直边、内缘为自下而上缩口斜边的圆环刀。
41.其工作原理如下：整个产品的制作过程，通过加入过程弱粘性膜，使得过程弱粘性膜的第一直径复合于第二直径的胶带区域，然后通过部排废膜在限高辊轮下贴合第二直径
胶带区域，其将第二直径胶带区域连同第一直径的过程弱粘性膜同步贴合排废，其使得带有小孔的胶带快速和离型膜复合，小孔排废简单快捷，确保产品的良率。
42.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
43.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
技术特征：
1.一种小孔半切排废工艺，其特征在于，其包括如下步骤：a将产品离型膜与过程弱粘性膜贴合；b在过程弱粘性膜的表面冲压形成矩形阵列排布的第一直径小孔；c排除过程弱粘性膜废边，留下第一直径小孔所对应的过程弱粘性膜；d在带有第一直径的过程弱粘性膜所对应的离型膜的表面贴合产品胶带；e在产品胶带的表面冲切形成第二直径小孔，所述第二直径小孔对应于第一直径的过程弱粘性膜的上表面同心布置，且第二直径大于第一直径，离型膜不断；f通过外部排废膜在限高辊轮下贴合第二直径胶带区域，其将第二直径胶带区域连同第一直径的过程弱粘性膜同步贴合排废。2.如权利要求1所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：所述排废膜具体为排废pet膜。3.如权利要求1所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：步骤d中，贴合产品胶带后、胶带的对应于第一直径的过程弱粘性膜的区域形成上凸结构，且上凸结构的外周形成斜向倒边，斜向倒边和底部离型膜之间形成间隔冲切空腔，便于步骤e进行第二直径小孔的冲切。4.如权利要求1所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：步骤e中第二直径小孔的冲切刀对应于间隔冲切空间内，确保不会触碰到离型膜。5.如权利要求1所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：步骤e中冲切完成后，第二直径胶带区域和胶带完成整体分离、第二直径胶带的底部贴合第一直径的过程弱粘性膜，第二直径胶带区域上凸于胶带的整体平面。6.如权利要求1所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：所述胶带具体为双面胶带，步骤f中，外部排废膜贴合胶带的上表面，且胶带的下表面贴合过程弱粘性膜，同时胶带的粘性大于过程弱粘性膜，限高辊轮带动排废膜粘附胶带的上表面后、带动过程弱粘性膜同步排废。7.如权利要求6所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：所述过程弱粘性膜的厚度确保步骤f的顺利进行。8.如权利要求1所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：步骤b中采用的冲切刀为外周为直边、内缘为自下而上缩口斜边的圆环刀。9.如权利要求8所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：步骤e中采用的冲切刀为外周为直边、内缘为自下而上缩口斜边的圆环刀。10.如权利要求1所述的一种小孔半切排废工艺，其特征在于：所述第二直径大于第一直径0.1mm～0.3mm。
技术总结
本发明提供了一种小孔半切排废工艺，其使得带有小孔的胶带快速和离型膜复合，小孔排废简单快捷，确保产品的良率。其包括如下步骤：a将产品离型膜与过程弱粘性膜贴合；b在过程弱粘性膜的表面冲压形成矩形阵列排布的第一直径小孔；c排除过程弱粘性膜废边，留下第一直径小孔所对应的过程弱粘性膜；d在带有第一直径的过程弱粘性膜所对应的离型膜的表面贴合产品胶带；e在产品胶带的表面冲切形成第二直径小孔，所述第二直径小孔对应于第一直径的过程弱粘性膜的上表面同心布置，且第二直径大于第一直径，离型膜不断；f通过外部排废膜在限高辊轮下贴合第二直径胶带区域，其将第二直径胶带区域连同第一直径的过程弱粘性膜同步贴合排废。废。废。
技术研发人员：王春生 李永泉 谢东升
受保护的技术使用者：苏州安洁科技股份有限公司
技术研发日：2021.08.10
技术公布日：2021/11/9
再多了解一些
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