树脂容器制造设备、温度调节装置、树脂容器制造方法及温度调节方法与流程

1.本发明涉及一种通过热型坯式吹塑法实现的树脂容器制造设备、温度调节装置、树脂容器制造方法以及温度调节方法。具体地,本发明涉及一种通过热型坯式吹塑法实现的树脂容器制造设备、温度调节装置、树脂容器制造方法以及温度调节方法，其使得即使缩短制造时间也能够制造具有良好外观和良好物理特性的树脂容器。


背景技术：

2.相关技术公开了一种吹塑设备，该吹塑设备包括：注塑台，被构造为对预制件进行注塑；温度调节台，被构造为调节在注塑台中成型的预制件的温度；以及吹塑台，被构造为对在温度调节台中调节了温度的预制件进行吹塑(例如，参照专利文献1)。这种类型的吹塑设备是向仅主要包括注塑台和吹塑台的常规吹塑设备(例如，参照专利文献2)增加温度调节台的设备。刚在注塑台中成型之后的预制件不具有适于吹塑的温度分布。因此，在注塑台与吹塑台之间设置能够更积极地调节预制件的温度的温度调节台，使得预制件的温度可以被调节到适于吹塑的温度。注意，温度调节台使用加热罐模(加热块)和加热棒，并且通过以非接触方式加热预制件来调节预制件的温度。
3.另外，存在一种在吹塑被构造成容纳化妆品等的容器时使用的温度调节方法，在该容器中，仅底部变厚。具体地，提出了一种吹塑设备，该吹塑设备包括温度调节台，用于对容器的预制件进行温度调节，以便提供适于吹塑的温度分布。预制件的底部和与底部连续的下本体部的外周面与冷却罐机械地紧密接触并可靠地冷却，并且除了与底部连续的下本体部之外的本体部被加热块加热到预定温度。因此，制造了在执行吹塑时包括具有期望厚度的底部和具有以均匀且薄的厚度伸展的壁部的本体部的容器(例如，参照专利文献3)。
4.另外，提出了一种吹塑设备，该吹塑设备被构造为通过在注塑台中冷却预制件并且在温度调节台中进一步冷却预制件，来缩短决定成型周期时间的注塑时间(具体地，冷却时间)(例如，参照专利文献4)。引用列表专利文献
5.专利文献1：jp
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a
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h06
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315973专利文献2：wo2017/098673专利文献3：wo2013/012067专利文献4：jp
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a
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h05
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185493


技术实现要素：

技术问题
6.然而，根据相关技术的吹塑设备，在将注塑后的冷却时间设定得较短时，无法在温度调节台中充分地去除温度不均匀性或均衡温度。因此，尚未建立有利地抑制厚度不均匀
性和变白(浑浊；当使用在吹塑期间可能结晶的热塑性树脂(诸如pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯))作为材料时发生)的能够制造高品质容器的方法。
7.进一步地，由于在颈部模具保持颈部的同时输送注塑的预制件，因此颈部被过度冷却。
8.本发明的目的是提供一种即使是通过缩短成型周期时间的热型坯式吹塑法也使得能够制造品质良好的树脂容器的树脂容器制造设备、温度调节台、树脂容器制造方法以及温度调节方法。解决问题的技术方案
9.本发明提供一种树脂容器制造设备，该树脂容器制造设备被构造成注塑成形预制件，在温度调节台中调节注塑成形的所述预制件的温度，并吹塑成形温度调节后的所述预制件，其中，所述温度调节台具有最上段具有最高温度的多段结构，并且所述最上段以外的下段的模具表面温度比所述预制件的玻璃化转变温度低10℃以上。
10.在这种情况下，在所述预制件的厚度为1.5mm以上且3.0mm以下的情况下，所述下段的模具表面温度为30℃以上且80℃以下。在所述预制件的厚度为3.0mm以上且5.0mm以下的情况下，所述下段的模具表面温度为10℃以上且60℃以下。所述温度调节台被构造成利用温度调节芯模具和温度调节腔模具将所述预制件夹在中间并使所述预制件压缩变形。所述温度调节台被构造成使空气在所述预制件内部循环。
11.本发明提供一种树脂容器制造方法，该树脂容器制造方法包括：注塑成形预制件；在温度调节台中调节注塑成形的所述预制件的温度；以及吹塑成形温度调节后的所述预制件，其中，所述温度调节台具有最上段具有最高温度的多段结构，并且所述最上段以外的下段的模具表面温度比所述预制件的玻璃化转变温度低10℃以上。
12.本发明提供一种用于预制件的吹塑中的温度调节方法，该方法包括：调节具有多段结构的温度调节装置的温度，使得最上段具有最高温度；以及在最上段以外的下段的模具表面温度比预制件的玻璃化转变温度低10℃以上的状态下调节预制件的温度。
13.本发明提供一种树脂容器制造设备，该树脂容器制造设备包括：注塑台，被构造成注塑成形预制件；温度调节台，被构造成调节注塑成形的预制件的温度；以及吹塑台，被构造成吹塑成形温度调节后的预制件，其中，注塑台包括对预制件的成型空间进行限定的注塑芯模具、注塑芯模具和颈部模具，用于在成型空间中冷却预制件的时间是用于将待成型为预制件的树脂材料注射到成型空间中的时间的2/3以下，温度调节台包括多段结构的温度调节罐，多段结构由在上下方向上对齐的多个段构成，并且能够独立地设定各个段的温度，并且温度调节罐被构造成在与预制件的外表面接触的同时沿着上下方向在不同温度下冷却预制件。
14.在这种情况下，温度调节台可以被构造成利用温度调节芯模具和温度调节腔模具将预制件夹在中间并冷却预制件。温度调节台可以被构造成使空气在预制件内部循环。靠近使空气流入预制件内部的部分的段的温度可设定为高于使空气流出的段的温度。温度调节罐可以被构造成在容纳表面上与预制件的本体部和底部接触，容纳表面形成为没有边界的一个表面，并且可以在温度调节罐的外侧在段之间具有槽部。
15.本发明提供一种树脂容器制造方法，该树脂容器制造方法包括：在注塑台中注塑成形预制件；在温度调节台中调节注塑成形的预制件的温度；以及在吹塑台中吹塑成形温
度调节后的预制件，其中，注塑台包括对预制件的成型空间进行限定的注塑芯模具、注塑腔模具和颈部模具，用于在成型空间中冷却预制件的时间是用于将待成型为预制件的树脂材料注射到成型空间中的时间的2/3以下，温度调节台包括具有多段结构的温度调节罐，多段结构由在上下方向上对齐的多个段构成，并且能够独立地设定各个段的温度，并且温度调节罐被构造成在与预制件的外表面接触的同时沿着上下方向在不同温度下冷却预制件。本发明的有益效果
16.根据本发明，可以提供即使是通过缩短成型周期时间的热型坯式吹塑法也使得能够制造品质良好的树脂容器的树脂容器制造设备、温度调节台、树脂容器制造方法以及温度调节方法。
附图说明
17.图1是根据本发明第一实施例的吹塑设备(包括注塑台、温度调节台、吹塑台和取出台)的立体图。图2是从前方看到的温度调节台的截面视图。图3是根据第二实施例的第二段的截面视图。图4是根据第二实施例的第二段的俯视图和仰视图。图5是根据第二实施例的温度调节台的截面视图。图6是从前方看到的根据第三实施例的温度调节台的半部的截面视图。图7示出了根据第三实施例的温度调节台的第一段。图8示出了根据第三实施例的温度调节台的第二段。图9示出了根据第三实施例的温度调节台的第三段。图10示出了根据第三实施例的温度调节台的固定板。图11是从前方看到的根据第四实施例的温度调节台的截面视图。图12是根据第五实施例的温度调节台的截面视图。图13是根据第五实施例的环形板的俯视图和截面视图。图14是从前方看到的根据第六实施例的温度调节台的半部的截面视图。
具体实施方式
18.下文中，将参照附图描述本发明的有利实施例。第一实施例图1是根据本发明第一实施例的吹塑设备(包括注塑台、温度调节台、吹塑台和取出台)的立体图，图2是从前方看到的温度调节台的截面视图。
19.如图1所示，吹塑设备(树脂容器制造设备)100包括注塑台10、温度调节台(温度调节装置)20、吹塑台30和取出台40，并且该吹塑设备通过注塑预制件1然后吹塑该预制件来制造容器1a。
20.注塑台10、温度调节台20、吹塑台30和取出台40布置为形成正方形的四条边的整齐排列，如从上方看到的。在这些工作台上方设置旋转盘(未示出)，该旋转盘设置有被构造为将在注塑台10中成型的预制件1的颈部3进行保持的颈部模具50(输送部)。四组颈部模具50在旋转盘上被布置为形成正方形的四条边的整齐排列，如从上方看到的。从而，当旋转盘
在注塑台10、温度调节台20、吹塑台30和取出台40上方围绕立轴在逆时针方向上旋转90度时，四组颈部模具50中的每组同时顺序地移动到注塑台10、温度调节台20、吹塑台30和取出台40，使得各个步骤对于用颈部模具50保持的预制件1执行相同的时间。
21.注塑台10包括注塑芯模具11、注塑腔模具12和注塑装置(未示出)，并且注塑预制件1。
22.预制件1包括开放侧的颈部3和封闭侧的储存部2(主体部)2，并且该预制件形成为有底形状(有底中空形状)。预制件1被吹塑为容器1a，并且具有较厚厚度的形状，该形状通过使吹塑的容器1a沿图1中的上下方向收缩来获得。储存部2包括在开放侧上与颈部3连续的本体部2a和定位于封闭侧上并与本体部2a连续的底部2b。
23.在注塑预制件1时，组合注塑芯模具11、注塑腔模具12和颈部模具50，以限定与预制件1对应的空间。此时，预制件1的储存部2和颈部3的内表面形状由注塑芯模具11形成，储存部2的外表面形状由注塑腔模具12形成，颈部3的外表面形状由颈部模具50形成。注塑芯模具11和注塑腔模具12各自形成有流路(未示出)，该流路连接到冷却器，并且低温(例如，5℃以上20℃以下)冷却剂通过该流路进行循环。
24.注塑台10在高温下加热并熔化诸如热塑性合成树脂(例如，诸如pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)的聚酯型树脂)之类的材料。注塑台10的注塑装置(未示出)将熔融材料注射并填充到由注塑芯模具11、注塑腔模具12和颈部模具50限定的成型空间(腔)中。注塑台10将注射材料的靠近模具表面(腔表面)的部分冷却至低于熔点(例如在pet的情况下为约255℃)的温度(例如20℃)，并使注射材料的该部分固化，以在储存部2上形成表层(表层)并成型预制件1。此时，预制件1的储存部2的内层(芯层)保持在等于或低于熔点并等于或高于玻璃化转变温度的温度(例如150℃至20℃)，并且储存部2具有足以在吹塑台30中拉伸的热量。注意，在本发明中，与相关技术相比，缩短了预制件1的成型周期时间，即成型时间。具体地，在与预制件的注塑时间相关的注射时间(填充时间)和冷却时间中，冷却时间被设定为显著短于相关技术。例如，在成型空间中冷却预制件1的冷却时间是将要成型成预制件的树脂材料注射到成型空间中的注射时间的2/3以下、优选1/2以下、更优选1/3以下。
25.注塑芯模具11形成为使得与预制件1的储存部2(更具体地，本体部2a)对应的部分的横截面小于与颈部3对应的部分的横截面。从而，注塑的预制件1的内部形成为使得与储存部2相邻的在垂直于预制件1的轴心z的方向上的内部空间面积小于与颈部3相邻的内部空间面积。
26.另外，注塑芯模具11形成为使得横截面朝向模具表面(腔表面)上与预制件1的底部2b对应的位置逐渐变小。从而，注塑的预制件1的内部形成为使得在垂直于预制件1的轴心z的方向上扩展的内部空间面积朝向预制件1的底部2b逐渐变小。
27.在注塑台10中注塑之后凝固到一定程度(在储存部2的内外表面上形成表层并且由此可以保持外形的程度)的预制件1在保持在颈部模具50上的情况下与旋转盘一起升高，从注塑芯模具11和注塑腔模具12中拉出(脱模)，并且随着旋转盘在逆时针方向上旋转90度而被输送到温度调节台20，如从上方看到的。由于预制件1在比相关技术高的温度下从注塑台10脱模，所以储存部2的表层形成得较薄，而内层形成得较厚，因此保持了比相关技术高的余热。
28.温度调节台20与注塑台10相邻布置，并且如图2所示，包括中空管状的温度调节杆
(冷却杆)21a、用于温度调节的吹制芯21、以及温度调节罐22。
29.当由诸如pet的结晶热塑性树脂制成的预制件1缓慢冷却至促进结晶的温度区(例如约120℃至200℃)时，引起由于结晶导致的变白(浑浊)。因此，为了制造高度透明的容器1a，必需将在注塑台10中注塑的预制件1快速冷却到结晶温度区域或更低。
30.从注塑台10输送的预制件1与旋转盘一起向下移动，直到颈部模具50与附接在温度调节罐22上的定心环60接触并且插入到温度调节罐22中为止。当预制件1插入到温度调节罐22中时，温度调节杆21a通过形成在预制件1的颈部3上的开口插入到预制件1中。另外，用于温度调节的吹制芯21配合或接触到颈部3的开口的内周面或上端面。注意，在将温度调节杆21a插入到预制件1中后，可以将预制件1与温度调节杆21a一起插入到温度调节罐22中。
31.温度调节杆21a的一端形成为具有圆柱形，并构造成插入温度调节罐22中，另一端具有用于连接到压缩机(未示出)的第一连接部21b和用于经由管等(未示出)连接到大气的第二连接部21c。从而，在将温度调节杆21a插入布置在温度调节罐22中的预制件1中并装配温度调节芯21的状态下，从压缩机压送的压缩空气(冷却空气)通过温度调节杆21a的内部或温度调节芯21的圆柱部分的内部并喷射到预制件1中。喷射的压缩空气通过圆柱部分的周边与预制件1的内表面之间，或者通过温度调节杆21a以从连接部21c经由管等向外部排出。从而，可以从预制件1的内表面侧冷却本体部2b。
32.温度调节罐22具有由在上下方向上对齐的多个段(温度调节块)构成的多段结构。在本实施例中，温度调节罐22包括第一段(第一温度调节块)22a、第二段(第二温度调节块)22b和第三段(第三温度调节块)22c。第一段22a包括：流路23a；将流路23a连接到模具温度调节机(温度调节机)以允许预定温度的温度调节介质(冷却剂)流入流路23a的连接部24a；以及与连接部24a相邻布置并且将流路23a连接到温度调节机以允许冷却剂流出(与连接部24a类似)的连接部(未示出)。从连接部24a流出的冷却剂在温度调节罐22中围绕预制件1循环，并从连接部(未示出)流出。第二段22b包括：流路23b；将流路23b连接到温度调节机以允许冷却剂流入流路23b的连接部24b；以及布置在连接部24b下方并且将流路23b连接到温度调节机以允许冷却剂流出(与连接部24b类似)的连接部24c。从连接部24b流出的冷却剂在温度调节罐22中围绕预制件1循环，并从连接部24c流出。第三段22c包括：流路23c；将流路23c连接到温度调节机以允许冷却剂流入流路23c的连接部24d；以及布置在连接部24d下方并且将流路23c连接到温度调节机以允许冷却剂流出(与连接部24d类似)的连接部24e。从连接部24d流出的冷却剂在温度调节罐22中围绕预制件1循环，并从连接部24e流出。温度调节罐22被构造成沿着上下方向(纵向轴线方向、竖直方向)将预制件1冷却(温度调节)到不同的温度，并且可以包括第一段22a和第二段22b的至少两个段。
33.在预制件1中流动的压缩空气吸收本体部2a的热量，直到其从预制件1排出并且空气的温度升高为止。因此，流入预制件的空气的温度通常比从预制件1流出的空气的温度低。因此，例如，在压缩空气从温度调节杆21a的外侧流入预制件1并从温度调节杆21a的顶端循环于温度调节杆21a的内侧以流出到温度调节杆21a的外部的情况下，本体部2a的与颈部3相邻的部分被强烈冷却，使得其可能被过度冷却到必要以上。相反，在压缩空气从温度调节杆21a的末端流入预制件1中以从温度调节杆21a的外侧流出到预制件1的外部的情况下，本体部2a的与底部2b相邻的部分被强烈冷却，使得其可能被过度冷却到必要以上。为了
减少这种情况并同等地冷却预制件1，优选将与压缩空气的流入部分相邻的段的温度设定为高于与流出部分相邻的段的温度。即，在压缩空气从温度调节杆21a的外侧流入预制件1中的情况下，第一段22a的温度被设定为高于第三段22c的温度，并且在压缩空气从温度调节杆21a的末端流入预制件1中的情况下，第三段22c的温度被设定为高于第一段22a的温度。
34.由于流路23a、23b和23c彼此独立地形成，所以通过使不同温度的冷却剂(温度调节介质)在流路23a、23b和23c中的每一个中循环，可以将段22a、22b和22c各自设定为不同的温度。在本实施例中，优选最上段具有最高温度的多段结构，作为最上段的第一段22a和下段22b、22c的模具表面温度设定为比预制件1的材料的玻璃化转变温度低0℃以上且60℃以下(0℃至60℃)。例如，在使用由玻璃化转变温度大约等于或高于70℃且等于或低于80℃的pet制成的预制件1的情况下，第二段22b和第三段22c的模具表面温度被设定为10℃以上且80℃以下，优选为20℃以上且75℃以下，且更优选为30℃以上且60℃以下。另外，作为最上段的第一段22a的模具表面温度优选设定为比下段22b和22c高10℃以上且20℃以下。进一步地，优选将各段22a、22b、22c的模具表面温度调整为与预制件1的厚度成反比。例如，在由pet制成的预制件130的厚度为1.5mm以上且3.0mm以下的情况下，优选将各段22b、22c的模具表面温度设定为30℃以上且80℃以下，并且在由pet制成的预制件1的厚度为3.0mm以上且5.0mm以下的情况下，优选将各段22b、22c的模具表面温度设定为10℃以上且60℃以下。
35.由于输送到温度调节台20的预制件1的温度对于吹塑而言过高，因此预制件在温度调节台20中进一步冷却，由此温度调节到适于吹塑的温度。此时，由于金属制的颈部模具50在保持预制件1的颈部3的同时从注塑台10输送预制件1，并且在温度调节台20中对预制件1进行温度调节，因此与其它部分相比，与颈部3相邻的储存部2可能被过度冷却。然而，温度调节台20将作为最上段的第一段22a的模具表面温度设定为高于下段22b和22c的模具表面温度，因此可以防止储存部2的与颈部3相邻的部分的过度冷却。进一步地，由于下段22b、22c的模具表面温度低，因此可以可靠地冷却储存部2的不与颈部3相邻的部分。结果，由于预制件1在长度方向上被更相等地冷却，并且具有适于吹塑的温度分布，所以作为整体，可以防止作为最终形式的容器1a的厚度不均匀性。
36.在温度调节台20中进行了温度调节的预制件1在被保持在颈部模具50上的情况下与旋转盘一起被提升，并从温度调节罐22被拉出，并且随着旋转盘进一步沿逆时针方向旋转90度而被输送到吹塑台30，如图1所示。
37.如图1所示，吹塑台30被布置成与温度调节台20相邻，并且包括吹制模31和吹气部(未示出)。吹制模11形成有流路(未示出)，该流路连接到冷却器，并且低温(例如，10℃以上且25℃以下)冷却剂循环通过该流路。
38.吹制模31在内侧上具有与容器1a的形状相对应的模具表面，并且显著大于温度调节台20的温度调节罐22。
39.吹气部设置成将空气填充在插入吹制模31中的预制件1中。
40.当输送到吹塑台30的预制件1与旋转盘一起向下移动并插入到吹制模31中时，吹气构件(用于吹塑的吹制芯)连接到预制件1的颈部3的开口，并且空气从吹气部吹入预制件1中，预制件1的储存部2膨胀，直到储存部2的整个外表面紧密接触并加压到吹制模31的模
具表面，如图1所示，使得成型容器1a。
41.在吹塑台30中吹塑的预制件1在被保持在颈部模具50上的情况下与旋转盘一起被提升，从吹制模31中被拉出，并且随着旋转盘进一步沿逆时针方向旋转90度而被输送到取出台40，如图1所示。
42.如图1所示，取出台40布置在吹塑台30与注塑台10之间。在取出台40中，颈部模具50打开，使得不再保持容器1a。结果，容器1a落下，使得容器1a从吹塑设备100中取出(脱模)。
43.以下，描述了通过逐步地改变温度调节罐22的各段22a、22b、22c的模具表面温度并观察经由各步成型的容器1a的外观来测试温度调节罐22的模具表面温度与容器1a的透明度之间是否存在因果关系的测试结果。
44.在此，温度调节罐22的模具表面温度被设定为以下三个条件。第一条件：第一段：30℃，第二段：20℃，第三段：20℃第二条件：第一段：50℃，第二段：40℃，第三段：40℃第三条件：第一段：70℃，第二段：60℃，第三段：60℃成型条件如下。成型周期时间为15.0秒。在注塑台中，注射时间(填充时间)为9.2秒，冷却时间为1.8秒。在吹塑台，吹制模的冷却器的冷却剂温度为15℃，吹塑时间为7秒。关于预制件，材料是pet，重量约为73g，本体部2b的平均厚度约为4.2mm。关于容器，填充容量为750ml。侧向的平均拉伸比为3.18，纵向的平均拉伸比为1.37。
45.结果，可以确认，当条件从第一条件变为第三条件时，即，当温度调节罐22的模具表面温度从低状态升高到高状态时，容器1a进一步变白，并且当用光照射容器1a时，透明度降低。
46.在各条件下在刚要吹塑预制件之前的时间测量预制件1的外表面温度，并且如下那样比较刚要吹塑之前的预制件1的外表面温度的最高温度。第一条件：73.07℃第二条件：81.15℃第三条件：91.24℃
47.根据条件，预制件1的外表面温度存在较大差异，且当比较第一条件与第三条件下的外表面温度时，存在约20℃的温度差。特别地，在第一条件下，最大温度仅为约73℃，这可能影响吹塑期间的可成形性。因此，在第一状态和第三状态之间比较充满容量(水被完全填充到颈部8的上端的量)。目标充满容量是888ml，充满容量在第一条件下是885.0ml，在第三条件下是885.1ml。即，关于充满容量几乎没有差异。对于形状，在比较范围内用肉眼观察没有问题。注意，吹塑期间的吹制压力在第二次为2.0mpa。
48.从以上结果可以看出，当预制件1没有像在本实施例的注塑台10中那样冷却得那么多时(当注塑步骤中的填充时间之后的冷却时间缩短时，即，当预制件在高温下脱模时)，降低温度调节罐22的模具表面温度以便防止预制件1的结晶也是有效的。
49.本实施例的吹塑设备100包括具有多段结构的温度调节台20，在多段结构中，作为最上段的第一段22a具有最高温度，并且除了作为最上段的第一段22之外的下段22b和22c的模具表面温度比预制件1的玻璃化转变温度低10℃以上。从而，由于可以防止通过颈部模
具50使预制件1在颈部3附近过度冷却，因此即使是通过缩短了成型周期时间的热型坯式吹塑法，也可以制造品质良好的容器。
50.第二实施例图3是第二段的截面视图，图4是第二段的俯视图和仰视图，图5是从前方看到的温度调节台的截面视图。图4中的(a)部分是第二段22d的俯视图，图4中的(b)部分是第二段22d的仰视图。注意，在第二实施例中，描述了与第一实施例不同的部分，并且用相同的附图标记表示附图中与第一实施例大致相同的构造。
51.在本实施例中，第二段22d插入到温度调节罐22中并对应于预制件1的本体部2a，并且如图3所示，形成有沿着插入预制件1的方向延伸的中空部25。如图4中的(a)部分所示，中空部25是通过将第二段22d的一部分去除成以第二段22d的轴线、即温度调节罐22的轴线为中心的弧形而形成的。中空部25布置在比流路23b更靠内的侧(轴线侧)。中空部25沿着温度调节罐22的轴心方向笔直地被去除，以从第二段22d的上表面侧贯穿到底面侧，并且如图4中的(b)部分所示，当从温度调节罐22的底面侧看第二段22d时形成为以与上表面侧相同的弧形贯穿的孔。从而，如图5所示，当将第二段22d结合到温度调节罐22中以调节预制件1的温度时，形成有成为空气层(隔热层)的中空部25的部分可以被设定为比没有形成中空部25的部分低的温度。因此，当第二段22d相对于温度调节罐22绕预制件1的轴心z旋转时，根据预制件1的温度分布，进行位置调节，使得预制件1的高温部分接触形成中空部25的部分。因此，可以消除在预制件的周向位置中的不利的温度不均匀性。
52.第三实施例图6是根据第三实施例的温度调节台的半部的截面视图，图7示出了温度调节台的第一段，图8示出了温度调节台的第二段，图9示出了温度调节台的第三段，并且图10示出了温度调节台的固定板。
53.图7中的(a)部分是第一段的截面视图，图7中的(b)部分是第一段的仰视图，图7中的(c)部分是仰视图的局部放大图。图8中的(a)部分是第二段的截面视图，图8中的(b)部分是第二段的仰视图，图8中的(c)部分是仰视图的局部放大图。图9中的(a)部分是第三段的截面视图，图9中的(b)部分是第三段的仰视图，图9中的(c)部分是仰视图的局部放大图。图10中的(a)部分是固定板的截面视图，图10中的(b)部分是固定板的俯视图。注意，在第三实施例中，描述了与第一实施例不同的部分，并且用相同的附图标记表示附图中与第一实施例大致相同的构造。
54.如图6所示，本实施例的温度调节台20包括第一段71、第二段72、第三段73和固定板74。第一段71、第二段72和第三段73在其上容纳预制件1的容纳表面70的一部分的形状以及固定板74的构造与第一实施例的温度调节台20不同。
55.如图7中的(a)部分所示，第一段71具有圆柱形，并且内径在上端处变窄。第一段71的上端的内周形成有用于容纳预制件1的容纳表面70的一部分。第一段71的下端形成有用于相对于第二段72定位的销孔71b和用于插入第二段72的上部的孔71c。
56.如图7中的(b)部分所示，第一段71形成有扩径面71a，使得容纳表面70的一部分直径增大。扩径面71a形成在绕大致圆形容纳表面70的轴心o的大致角度θ1的范围内。销孔71b定位在形成扩径面71a的角度θ1的范围的大致中心处。
57.如图7中的(c)部分的放大图所示，扩径面71a是通过使形成容纳表面70的一部分
的第一段71的上端的内周面的一部分凹陷而形成的。扩径面71a形成为直径的角度θ1的范围绕容纳表面70的轴心o在角度θ1的范围内在径向上相等地扩大了厚度t1。角度θ1的范围外部在内径上逐渐减小，并逐渐连接到容纳表面70的非凹陷部的表面。角度θ1绕容纳表面的轴心o在50
°
至110
°
的范围内、优选为80
°
至100
°
、更优选为90
°
。厚度t1为0.2mm以上且0.5mm以下，并且优选为0.3
±
0.1mm。
58.如图8中的(a)部分所示，第二段72的上部外径变窄，因此，具有上部和下部具有不同外径的圆柱形。第二段72的内周形成有用于容纳预制件2的容纳表面70的一部分。第二段72的下端形成有用于相对于第三段73定位的销孔72b和用于将第三段73的上部插入的孔71c。另外，第二段72的下部在与形成有销孔72b的下端面背对背并平行形成的表面上形成有销孔72e，用于相对于第一段71定位。从而，通过在第一段71的销孔71b与第二段72的销孔72e之间插入销75(参照图6)的同时匹配销孔的位置，可以相对于第一段71和第二段72固定围绕容纳表面70的轴心o的周向位置。
59.如图8中的(b)部分所示，第二段72形成有扩径面72a，使得容纳表面70的一部分直径增大。扩径面72a形成在绕大致圆形容纳表面70的轴心o的大致角度θ2的范围内。销孔72b定位在形成扩径面72a的角度θ1的范围的大致中心处。
60.如图8中的(c)部分的放大图所示，扩径面72a是通过使形成容纳表面70的一部分的第二段72的内周面的一部分凹陷而形成的。扩径面72a形成为直径的角度θ2的范围绕容纳表面70的轴心o在角度θ2的范围内在径向上相等地扩大了厚度t2。角度θ2的范围外部在内径上逐渐减小，并逐渐连接到容纳表面70的非凹陷部的表面。角度θ2绕容纳表面70的轴心o在50
°
至110
°
的范围内、优选为80
°
至100
°
、更优选为90
°
。厚度t2为0.2mm以上且0.5mm以下，并且优选为0.3mm。
61.如图9中的(a)部分所示，第三段73的上部外径变窄，因此，具有上部和下部具有不同外径的圆柱形。第二段73的内周形成有用于容纳预制件3的容纳表面70的一部分。第三段73的下端形成有用于相对于固定板74定位的销孔73b和在内侧变窄且构造为与容纳表面70中的空间连通的孔73c。另外，第三段73的下部在与形成有销孔73b的下端面背对背并平行形成的表面上形成有销孔73e，用于相对于第二段72定位。从而，通过在第二段72的销孔72b与第三段73的销孔73e之间插入销76(参照图6)的同时匹配销孔的位置，可以相对于第二段72和第三段73固定围绕容纳表面70的轴心o的周向位置。
62.如图9中的(b)部分所示，第三段73形成有扩径面73a，使得容纳表面70的一部分直径增大。扩径面73a形成在绕大致圆形容纳表面70的轴心o的大致角度θ3的范围内。销孔73b定位在形成扩径面73a的角度θ3的范围的大致中心处。
63.如图8中的(c)部分的放大图所示，扩径面是通过使形成容纳表面70的一部分的第三段73的内周面的一部分凹陷而形成的。扩径面73形成为直径的角度θ3的范围绕容纳表面70的轴心o在角度θ3的范围内在径向上相等地扩大了厚度t3。角度θ3的范围外部在内径上逐渐减小，并逐渐连接到容纳表面70的非凹陷部的表面。角度θ3绕容纳表面的轴心o在50
°
至110
°
的范围内、优选为80
°
至100
°
、更优选为90
°
。厚度t3为0.2mm以上且0.5mm以下，并且优选为0.3mm。
64.如图10中的(a)部分所示，固定板74具有矩形截面的板状，其中，上表面被切割成圆柱形以形成圆形装配孔74a。装配孔74a形成为具有装配环构件78(参照图6)的外周面的
这种尺寸，并且固定板74构造成使得第三段73经由环构件78附接到其上。装配孔74a的底面形成有多个销孔74b。从而，通过在第三段73的销孔73b与固定板74的销孔74b之间插入销77(参照图6)的同时匹配销孔的位置，可以相对于第三段73和固定板74固定围绕容纳表面70的轴心o的周向位置。
65.如图10中的(b)部分所示，固定板74的多个销孔74b绕大致圆形的容纳表面70的轴心o以各个角度θ4形成。具体地，各个销孔74b形成为与容纳表面70的轴心o的距离相同，并且定位为与第三段73的销孔73b对齐。角度θ4绕容纳表面的轴心o为30
°
至45
°
的范围，并且在本实施例中为45
°
。
66.第一段71、第二段72和第三段73适于在由销75和76沿周向确定位置时一体地旋转，并且在相对于固定板74沿周向旋转的状态下，第三段73相对于固定板74确定位置。从而，温度调节台20可根据待插入的预制件1来改变扩径面71a、72a和73a的周向位置。
67.下面，描述本实施例的温度调节台30中的温度调节步骤。首先，吹塑设备100在高温下将预制件1从注塑台10脱模。此时，可以在预制件1的本体部2的周向的一部分上生成在竖直延伸方面分布(即以竖直条纹图案分布)的高温部。
68.当预制件1在高温下从注塑台10脱模时，吹塑成型设备100将预制件1输送到温度调节台20。
69.当将预制件1输送到温度调节台20时，吹塑设备100将预制件1容纳到由温度调节罐22的容纳表面70限定的腔中，使得预制件1的以竖直条纹形状分布的高温部与扩径部71a、72a和73a的位置匹配。注意，对于以竖直条纹形状分布的预制件1的高温部与扩径部71a、72a和73a之间的位置关系，根据在将成为实际连续生产期间的中间产品的预制件1成型之前执行的预制件1的测试成型的结果，预先调节其位置。此时，通过改变用于相对于固定板74定位第三段73的销孔74b的位置来执行位置调节。
70.在将预制件1储存于容纳表面70内时，吹塑设备100在预制件1的颈部3布置具有能够提高冷却吹制的冷却效率的流量调节构件的温度调节杆21a。
71.在将温度调节杆21a布置在预制件1的颈部3的情况下，吹塑设备100通过例如0.1mpa以上且0.4mpa以下的第一低压空气进行初步吹制，使预制件1膨胀，并且使预制件1的以竖向条纹形状分布的高温部与扩径部71a、72a、73a的表面接触。此时，以竖直条纹形状分布的高温部局部稍微拉伸，使得其热量减少，由此与其他部分相比温度降低。
72.在执行初步吹制时，吹塑设备100通过冷却吹制将0.1mpa以上且0.4mpa以下的第二低压空气引入预制件1内并使其循环，从而通过空气和温度调节罐22来冷却预制件1。此时，作为插入预制件1的温度调节杆21a的流量调节构件，优选使用将与预制件1的以竖直条纹形状分布的高温部相对的部分切成两半以形成流路的流量调节构件，因为进一步促进了温度不均匀性的消除。
73.在冷却预制件1时，吹塑设备100从温度调节杆21a拔出预制件1，并且从温度调节罐22拔出预制件1。
74.在从温度调节罐22拔出预制件1时，吹塑设备100将消除了周向的温度不均匀性的预制件1输送到吹塑台30。
75.本实施例的温度调节台20具有分别形成在第一段71、第二段72和第三段73的扩径部71a、72a和73a。从而，温度调节台20可消除周向温度不均匀性，即，预制件1的局部高温
部。
76.第四实施例图11是从前方看到的温度调节台的截面视图。注意，在第四实施例中，描述了与第一实施例不同的部分，并且用相同的附图标记表示附图中与第一实施例大致相同的构造。
77.如图11所示，温度调节罐22的第一段22e形成有具有矩形截面的环形槽26，以便围绕温度调节杆21a。环形槽26还形成有空气层a，其中，空气介于环形槽26之间，从而起到隔热结构的作用。温度调节罐22具有隔热结构，使得当调节温度时，与第一实施例的第一段22a相比，可以使得在不将第一段22e设定为高温的情况下难以冷却颈部3的下部，并且当在吹塑台30中吹塑预制件1时，还可以有利地拉伸颈部3的下部。另外，当第一段22d设定为高温时，与第一实施例类似，可以通过允许空气在预制件1中流动来进一步抑制颈部3的下部的温度在进行冷却时降低。因此，可以有效地防止颈部3的下部10被冷却。
78.第五实施例图12是从前方看到的温度调节台的截面视图，图13是环形板的俯视图和截面视图。图13中的(a)部分是环形板的俯视图，图13中的(b)部分是环形板的截面视图。注意，在第五实施例中，描述了与第一实施例不同的部分，并且用相同的附图标记表示附图中与第一实施例大致相同的构造。
79.在本实施例的温度调节罐22的第一段22f中，如图12所示，在环形槽27内，作为隔热材料，结合由peek(聚醚醚酮)树脂制成的环形板28。环形槽27的底面是从形成于第一段22f的内周面的底部向内周面的中心延伸的平面。
80.如图13中的(a)部分所示，结合到环形槽27中的环形板28具有圆环形状。环形槽27形成有多个通孔27a，螺钉穿过通孔27a拧入环形槽27的底部，使得环形板28固定到环形槽27。
81.如图13中的(b)部分所示，环形板28具有内周面，该内周面倾斜，使得内周面29的直径沿着中心轴线从一端朝向另一端逐渐减小。从而，环形板28适于接触预制件1，使得插入温度调节罐22中的预制件1的颈部3的下部的半径朝向预制件1的底端以圆锥形状减小。
82.本实施例的温度调节罐22的第一段22f也具有隔热结构，使得当调节温度时，与第一实施例的第一段22a相比，可以使得在不将第一段22e设定为高温的情况下难以冷却颈部3的下部，并且当在吹塑台30中吹塑预制件1时，还可以有利地拉伸颈部3的下部。另外，当第一段22d设定为高温时，与第一实施例类似，可以通过允许空气在预制件1中流动来进一步抑制颈部3的下部的温度在进行冷却时降低。因此，可以有效地防止颈部3的下部被冷却。
83.第六实施例图14是从前方看到的根据第六实施例的温度调节台的半部的截面视图。注意，在第六实施例中，描述了与第一实施例不同的部分，并且用相同的附图标记表示附图中与第一实施例大致相同的构造。
84.如图14所示，本实施例的温度调节台20包括温度调节罐本体80，其中，温度调节罐22一体地形成，而不是分成多个段作为单独的构件。具体地，插入温度调节罐22中的预制件1的本体部和底部在形成为没有边界的一个表面的容纳表面70上与温度调节罐本体80接触。注意，本实施例的温度调节罐本体80具有扩径面72a，使得扩大了容纳表面70的一部分，与第三实施例类似。
85.尽管温度调节罐本体80是一体形成的，但是温度调节罐本体80在其外侧具有第一槽部81和第二槽部82，使得它被分成三个区域83、84和85。具体地，类似于第一实施例，温度调节罐本体80具有三个具有不同温度设置的段(温度调节块)。然而，各个段一体地形成，并且第一槽部81形成在与第一段相对应的第一区域83和与第二段相对应的第二区域84之间，并且第二槽部82形成在第二区域84和与第三段相对应的第三区域85之间。第一槽部81和第二槽部82中的每一个都形成为沿着预制件1的插入方向具有1mm以上且5mm以下的宽度，优选地具有1.5mm以上且2.5mm以下的宽度，并且经由空气而成为空气隔热的。从而，第一槽部81使第一区域83与第二区域84之间隔热，第二槽部82使第二区域84与第三区域85之间隔热。注意，第一槽部81和第二槽部82可以经由peek树脂隔热。
86.在预制件1与容纳表面70之间的空气难以脱气的情况下(例如，预制件1具有细长形状)，第二槽部82的底部可以形成有狭缝86，该狭缝86穿透容纳表面，使得容纳表面70内的空间与第二槽部82流体连通。从而，由于停留在预制件1的外周面与温度调节罐20的容纳表面70之间的空气被排出，即被脱气，因此狭缝86充当排气口。注意，优选在与预制件1的底部对应的位置设置狭缝86，以便使作为狭缝86与预制件1碰撞的结果而在预制件1上形成的线不显眼。另外，优选将狭缝的宽度设定为比第一槽部81和第二槽部82的宽度小。
87.由于相关技术的多段式温度调节罐被分成多个段，因此边界标记(即分隔线)总是形成在预制件上。分隔线可能引起诸如是瓶的容器1a的不良厚度和环状线的不良外观。
88.本实施例的温度调节罐20不具有分成上下分离部的这种构造，因为形成容纳表面70的温度调节罐本体80是一体形成的。因此，即使当预制件1经受温度调节或冷却处理时，在容纳表面70被划分时形成的边界也不在预制件1上形成为分隔线。
89.另外，温度调节罐本体80被分成三个区域83、84和85，它们的边界部分被第一槽部81和第二槽部82隔热。从而，可以在流经第一区域81的流路23a、第二区域84的流路23b和第三区域85的流路23c中的每一个的流体中生成温差，使得可在预制件1的上下方向上生成温差，或者可消除上下方向上的温差。从而，即使当预制件1较长时，也可以有利地实施上下方向的温度调节和冷却。
90.注意，在本发明中，优选将被构造成将预制件1的材料引入由注塑台10的注塑腔模具12等构成的注射模中的注塑装置(未示出)的注射圆筒(筒)的设定温度、和布置在注塑装置与注射模之间的热流道(hr)的块状部及喷嘴部的设定温度设定为比相关技术的成型方法低5℃至15℃以上的温度。例如，在预制件1的材料为pet的情况下，温度可如表1所示设定。从而，由于不需要在注塑装置中在高温下无用地熔融预制件1的材料(pet)，因此可以成型材料劣化得到抑制的高品质预制件1。另外，由于可以在比相关技术的成型方法低的温度下成型预制件1，因此可以缩短在温度调节台20中的预制件的冷却时间。
91.表1
92.另外，预制件1优选地具有与相关技术的预制件不同的形状。例如，当成型容量为大约0.3l至1l的容器1a时，预制件1的储存部2的本体部壁的厚度被设定为2.5mm至8.0mm，
优选地在3.0
±
0.8的范围内，使得当成型等同容器时，本体部壁被制成比相关技术的预制件厚，从而缩短本体部的长度。通过该方法，由于注射模的注射空间变得比现有技术更宽，因此与相关技术相比，可以在缩短注塑时间(注射周期时间)的同时将低压下的材料从注塑装置引入到注射模中。结果，即使在高周期的吹塑设备中，也可以将预制件1成型为高品质。另一方面，根据相关技术的缩短预制件的注塑时间的方法，通常使本体部壁变薄。然而，在这种情况下，当由预制件成型容器时的拉伸比(表面比)降低，使得容器的物理特性降低。具体地，必需牺牲容器的物理特性，以便缩短注塑时间。另外，当预制件的本体部壁较薄时，与本体部壁较厚的情况相比，注塑期间的温度不均匀性相对增加，使得成型性降低。在本发明中，由于在温度调节台20中即使是厚预制件1也可以有利地冷却，因此可以使用具有上述形状的预制件1来缩短成型周期，并且保持和改善容器的物理特性。
93.进一步地，在将在温度调节台20中完成了温度调节(冷却)的预制件1输送到吹塑台30之前，优选在从温度调节杆21a和温度调节罐22脱模预制件的状态下，使该预制件在保持在颈部模具50上的情况下停滞预定时间。该预定时间例如设定为注塑时间的1/3以下、优选1/4以下。对已经进行过一次温度调节的预制件1进一步执行温度均衡处理，使得可以在短时间内有利地消除残留在预制件1中的温度不均匀性。同时，可以将预制件1降低到适于吹塑的温度。从而，在可以减少由于预制件1的温度不均匀性而产生的诸如鱼眼(撕裂图案)、环状图案(拉伸不均匀性)和橘皮(缎纹状态的表面粗糙度)的吹塑缺陷的同时，可以提高物理特性并将容器1a吹塑为更高品质。
94.注意，当将处于高温状态的预制件1从注塑台10的注塑芯模具11脱模时，预制件1可能变形为无法校正的形状。为了抑制这种情况，可以采用在脱模之前立即将空气从注塑芯模具11喷射到预制件1中的方法。具体地，在注射模的模具闭合状态下，预制件1的内壁和注塑芯模具11的外表面可以被空气分离/接触。在该构造中，例如，注塑芯模具11在面对颈部1正下方的部分的区域中设有环形空气狭缝，并且嵌入与狭缝连通的空气回路。从而，可以可靠地防止在高温脱模期间的预制件1的变形。
95.尽管已经参照实施例描述了本发明，但是本发明不限于此。例如，在上述实施例中，使用了温度调节台20，在该工作台中，预制件1被布置在温度调节杆21a与温度调节罐22之间，并且空气从温度调节杆21a被吹送并循环到预制件1中。然而，本发明不限于此。当第一段22a以外的下段22b和22c的模具表面温度比预制件1的玻璃化转变温度低10℃以上时，也可以使用温度调节台，该温度调节台被构造为在用温度调节杆和温度调节罐将预制件夹在中间并压缩变形的同时冷却预制件1。
96.在上述实施例中，在执行初步吹制之后进行冷却吹制。然而，也可以在执行冷却吹制之后进行初步吹制。通过在执行冷却吹制后进行初步吹制，可以使充分冷却且消除了温度不均匀性的预制件1与温度调节罐20的容纳表面70紧密接触，并且可以给予预制件1更适于吹制的温度分布。特别地，在使用多段温度调节罐的情况下，预制件1的上下方向的温度分布变得有利。特别地，当一起使用第三实施例的偏心温度调节罐20时，进一步促进预制件1的温度不均匀性的消除，使得可以成型具有有利的厚度分布的容器。附图标记列表
97.1：预制件1a：容器
2：储存部2a：本体部2b：底部3：颈部10：注塑台11：注塑芯模具12：注塑腔模具20：温度调节台(温度调节装置)21：温度调节的吹制芯21a：温度调节杆21b：第一连接部21c：第二连接部22：温度调节罐22a：第一段(最上段)22b：第二段22c：第三段22d：第二段22e：第一段(最上段)22f：第一段(最上段)23a：流路23b：流路23c：流路24a：连接部24b：连接部24c：连接部24d：连接部24e：连接部25：中空部26：环形槽27：环形槽28：环形板29：内周面30：吹塑台31：吹制模40：取出台50：颈部模具50：输送部60：环70：容纳表面
71：第一段72：第二段73：第三段73：扩径面74：固定板74a：装配孔75：销76：销77：销78：环构件80：温度调节罐本体81：第一槽部82：第二槽部83：第一区域84：第二区域85：第三区域86：狭槽100：吹塑设备(树脂容器制造设备)a：空气层o：轴心z：轴心