一种海上对称门式双立柱轨道驾车装置的制作方法

本技术涉及轨道驾车装置，尤其涉及一种海上对称门式双立柱轨道驾车装置。

背景技术：

1、轨道架车装置是重型重载转运、架设作业的核心设备，传统应用于铁路桥梁架设、重型装备制造、大型构件装配等陆地场景，而随着海洋工程、海上风电、海上油气平台建设的快速发展，重型构件的海上平台转运与架设成为核心需求，海上对称门式双立柱轨道架车装置应运而生，其核心需实现海上平台轨道的前后移动、承载平台的上下升降，同时需适配海上高盐雾腐蚀、平台颠簸晃动、海风载荷、潮位变化、空间受限、检修不便的特殊使用环境。

2、目前行业内主流的轨道架车相关技术方案主要分为两类：

3、（1）轮轨摩擦式门式轨道架车：采用传统实心轮/钢轨轮与普通平轨的摩擦配合实现前后行走，顶升系统多为单立柱液压顶升或单卷扬式起吊结构，整体为门式框架设计，通过框架底部的轮组与轨道配合，顶部的顶升/起吊机构带动承载平台上下移动。

4、（2）分体式重载轨道架车：由多组独立的轨道行走单元+中央顶升平台组成，行走单元为轮轨摩擦驱动，顶升平台采用多点分散顶升，但各单元无统一的门式框架约束，整体结构稳定性差。

5、上述两类技术方案均围绕“前后行走+上下升降”的核心需求设计，是目前500t级重载轨道架车的主流实现形式，其结构设计、驱动方式均为行业内通用技术方案。

6、现有轨道架车技术方案虽能实现基础的移动和升降功能，但在重载作业的稳定性、行走精度、顶升合理性、设备通用性等方面存在显著缺陷，具体如下：

7、（1）行走系统易打滑、对位精度低：依赖轮轨摩擦实现驱动，大载荷下起步、制动时易出现轮轨打滑、偏移问题，无法实现微步距精准对位，作业时需人工多次校正，效率低下；且无物理锁止结构，存在溜车安全隐患。现有装置无防风载荷平衡，易出现行走偏移、结构变形甚至倾覆，无法在不显著增加整机自重的前提下，实现12级海风载荷平衡与啮合锁止稳定性。

8、（2）顶升系统载荷分布不均，结构易变形：单立柱/单点顶升结构使载荷集中于单一受力点，门式框架或承载平台易出现弯曲、扭转变形，长期作业会降低设备寿命；部分分体式多点顶升方案无同步控制，易出现平台倾斜，存在偏载倾覆风险。现有装置顶升行程固定，无法自适应补偿潮位波动，难以解决潮位与颠簸叠加下的重载构件毫米级精准对接难题。

9、（3）承载平台通用性差，适配性低：承载平台多为固定一体化结构，仅能适配特定规格的工件/构件，更换作业对象时需重新加工定制平台，设备使用成本高、作业灵活性差。现有装置无抗晃稳控能力，无法抵消平台横摇/纵摇影响，重载下易出现工件晃动、偏载倾覆，无法实现毫秒级动态调平与动态载荷补偿。

10、（4）门式框架刚度不足，抗倾覆能力弱：传统门式框架仅为简单的立柱+横梁焊接结构，无加强筋或斜撑设计，大跨距、大载荷下框架变形量较大，面对轨道不平、小幅偏载的工况时，抗倾覆能力不足，作业安全性受限。

11、（5）整体作业效率低，人工依赖度高：行走打滑、顶升倾斜、平台适配性差等问题叠加，导致设备转场、对位、顶升的整体作业流程繁琐，需大量人工介入校正，无法满足现代化重载作业的高效、精准需求。

12、（6）现有装置无协同防腐设计，部件易快速腐蚀失效，无法兼顾c5-m级高盐雾防腐性能与行走、顶升的运动精度。

13、（7）现有装置核心部件集成化，无快拆模块化结构，无法适配海上平台无大型检修设备的工况，检修难度大、成本高、周期长。因此，目前亟需解决的技术问题是，如何提供一种海上对称门式双立柱轨道架车装置，适配海上全工况，实现重载下的避免打滑，精准行走、高同步平稳顶升、大跨距、低变形结构承载，同时兼顾海上长寿命防腐、全海况稳控、强风防护、潮位自适应、便捷检修的核心需求，最终完成海上重载构件的毫米级精准对接，保障海上作业的安全性、稳定性、耐久性与高效性。

技术实现思路

1、本技术的目的在于提供一种海上对称门式双立柱轨道架车装置，适配海上全工况，实现重载下避免打滑，精准行走与对位，同步平稳顶升，同时兼顾海上长寿命防腐、全海况稳控、强风防护、潮位自适应、便捷检修的核心需求，完成海上重载构件的毫米级精准对接，保障海上作业的安全性、稳定性、耐久性与高效性。

2、为达到上述目的，本技术提供一种海上对称门式双立柱轨道架车装置，包括抗晃稳控底座、海上高刚度抗风门式框架、海上啮合式行走机构、海上对称双立柱潮位自适应顶升机构、海上快换承载平台；

3、所述海上啮合式行走机构共两组，对称安装在所述抗晃稳控底座下端，底部与海上平台预埋的耐腐梯形齿轨啮合；

4、所述海上高刚度抗风门式框架固定于所述抗晃稳控底座上方，构成整机主承力结构；

5、所述海上对称双立柱潮位自适应顶升机构对称装配在所述海上高刚度抗风门式框架的上横梁下表面，所述海上对称双立柱潮位自适应顶升机构的顶升端与海上快换承载平台连接。

6、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，还包括：海上集成稳控系统和海上快检部件；

7、所述海上集成稳控系统安装于所述海上高刚度抗风门式框架外侧的防爆防水操作箱内；

8、所述海上快检部件设置在所述海上高刚度抗风门式框架上。

9、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，所述海上啮合式行走机构包括：多连杆啮合驱动头、海上防偏移制动锁止结构、耐腐运动副和铰接座；

10、所述铰接座与所述耐腐运动副连接，并与所述抗晃稳控底座固定连接；

11、所述多连杆啮合驱动头连接在所述耐腐运动副的端部，并与耐腐梯形齿轨连接；

12、所述海上防偏移制动锁止结构设置在所述多连杆啮合驱动头的内部。

13、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，所述海上防偏移制动锁止结构包括：齿轨啮合锁止机构和轨道卡紧制动锁止机构；

14、所述齿轨啮合锁止机构为棘轮式锁止爪，可嵌入耐腐梯形齿轨的齿牙间形成刚性啮合；

15、所述轨道卡紧结构为液压驱动夹轨器，包括：驱动电缸、杠杆臂和耐磨制动衬块，驱动电缸驱动杠杆臂移动，通过杠杆臂带动耐磨制动衬块从轨道两侧夹紧所述耐腐梯形齿轨的轨腰。

16、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，所述海上对称双立柱潮位自适应顶升机构包括：多台海上耐腐液压伺服顶升缸；

17、多台所述海上耐腐液压伺服顶升缸安装在所述抗晃稳控底座上；所述海上耐腐液压伺服顶升缸的顶升杆顶端与所述海上快换承载平台连接。

18、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，所述海上高刚度抗风门式框架包括：海上耐腐高强钢主立柱、上横梁、下横梁、交叉斜向加强筋、抗风侧梁以及可折叠式防风翼安装座；

19、所述海上耐腐高强钢主立柱、所述上横梁、所述下横梁、所述交叉斜向加强筋焊接形成空间桁架承力结构；

20、所述抗风侧梁焊接在所述海上耐腐高强钢主立柱外侧，

21、所述可折叠式防风翼安装座与所述抗风侧梁铰接。

22、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，所述海上快换承载平台包括：海上耐腐标准化承载台、锥面定位螺栓快锁快换接口以及海上工件防晃夹具；

23、所述海上耐腐标准化承载台通过所述锥面定位螺栓快锁快换接口与所述海上对称双立柱潮位自适应顶升机构顶端可拆卸连接；

24、所述海上工件防晃夹具均匀布置在所述海上耐腐标准化承载台四周。

25、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，所述海上耐腐标准化承载台上设置多个工装连接孔位。

26、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，所述海上集成稳控系统包括：海上防爆plc控制器、传感器、海上监测仪、防水触摸屏操作终端和无线遥控装置。

27、如上所述的海上对称门式双立柱轨道架车装置，其中，海上快检部件包括：快拆式液压泵、快拆式铰接座、快拆式传感器以及海上专用检修工具接口；

28、所述快拆式液压泵、所述快拆式铰接座、所述快拆式传感器通过法兰与快速接头和所述海上高刚度抗风门式框架连接；

29、所述海上专用检修工具接口设置在海上耐腐高强钢主立柱外侧。

30、本技术实现的有益效果如下：

31、（1）本技术海上啮合式行走机构防打滑、锁止可靠，行走对位精度高。本装置采用啮合式齿轨配合和双重锁止结构替代传统轮轨摩擦行走方式，重载工况下彻底避免轮轨打滑、偏移问题；搭配啮合锁止与轨道卡紧双重防护，有效抵御海风、平台颠簸带来的位移影响，消除溜车安全隐患，可实现毫米级精准对位，无需人工反复校正，大幅提升行走作业效率。

32、（2）本技术采用对称双立柱液压伺服顶升结构，使载荷均匀分布，避免单点受力造成框架、平台弯曲变形；集成潮位自适应行程补偿模块，可在预定范围内自动补偿海上潮位变化；依托动态载荷检测传感器实时感知颠簸载荷变化，有效防止平台倾斜、工件偏载，规避倾覆风险。

33、（3）本技术门式框架采用高强钢结合交叉斜向加强筋构成空间桁架体系，结构刚度显著提升，大跨距、重载作业下形变量小；增设抗风侧梁与防风翼安装座，可平衡 12 级海风侧向载荷，整机抗扭、抗倾覆性能优异，适配海上强风恶劣工况。

34、（4）本技术海上快换承载平台通过锥面定位螺栓快锁接口实现快速拆装，无需针对不同工件重新定制平台，降低使用成本。

35、（5）本技术海上集成稳控系统，实时采集潮位、海风、平台颠簸、设备运行等数据，实现行走、顶升、抗晃、防风、潮位补偿一体化联动控制；支持本地触屏与远程无线双操作模式，无线模块具备强抗干扰能力，适配海上复杂电磁与风场环境，全流程自动化运行，减少人工介入。