屏显玻璃保护膜揭离用的掀角工艺的制作方法

本发明属于屏显，具体涉及一种屏显玻璃保护膜揭离用的掀角工艺。

背景技术：

1、屏显（显示屏）通常由多个功能层和液晶显示面板构成，其中液晶显示面板基于玻璃为载体进行其他组件的装配，即，在装配之前需要对玻璃进行保护膜撕除。

2、目前，玻璃保护膜的揭离步骤具体如下：

3、s1、掀角

4、采用撕膜胶带粘附在玻璃保护膜的一个拐角，然后采用撕膜夹爪夹持撕膜胶带相对玻璃运动以使得撕膜胶带带动保护膜自拐角翘起形成掀角；

5、s2、撕离

6、接着基于撕膜夹爪相对远离玻璃并向拐角的对角运动以将保护膜逐渐撕离玻璃表面；

7、s3、收膜

8、采用收膜夹爪运动并夹持保护膜，同时基于收膜夹爪和撕膜夹爪的协作以将撕膜胶带脱离撕膜夹爪，同时由收膜夹爪的松开，将揭离的保护膜卸落至收膜料框。

9、然而，在上述保护膜揭离过程中，存在以下技术缺陷：

10、1）在初始掀角过程中，作用力集中于撕膜胶带，当胶带-保护膜间的界面粘附力小于掀角所需剥离力时，易导致胶带与保护膜发生剥离失效，而非保护膜与玻璃基材发生界面分离，因此，其结果不仅无法形成有效掀角，更直接造成胶带脱落，使工序在初始阶段形成掀角成功率较低；

11、2）在撕离步骤中，玻璃处于静置状态，撕离为单点、单向的简单拉伸过程，撕离角度与力度无法调整，导致撕离力方向与大小不可控，极易在保护膜内部形成应力集中，当其超过保护膜的内聚强度时，即发生撕裂；或当作用力方向偏离最佳剥离角时，有效剥离力不足，导致撕离中断，同时一旦发生局部粘附不均或产生褶皱，静置的玻璃无法配合调整，所有纠错仅依赖夹爪，极大增加了平稳、连续撕离的难度与中断风险；

12、3）由于撕膜胶带在带动撕膜过程中会产生形变而更加吻合贴附在撕膜夹爪上，一旦收膜夹爪形成的协作力不足将撕膜胶带自撕膜夹爪脱离，导致撕膜胶带脱离保护膜并贴附在撕膜夹爪上，而粘附有撕膜胶带的撕膜夹爪直接影响下一块玻璃的保护膜揭离的连续性。

技术实现思路

1、本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种改进的屏显玻璃保护膜揭离用的掀角工艺。

2、为达到上述目的，本发明采用的方案是：

3、一种屏显玻璃保护膜揭离用的掀角工艺，采用的掀角单元包括基座、安装于基座上的掀角机构，其中掀角机构包括分别安装于基座上的撕膜夹爪、滚轮，在基座上设有轮座，并通过顶升缸进行上下升降调节，滚轮转动设置在轮座上；基座包括连接部和翻转部，其中翻转部绕着水平方向翻转形成内翻，轮座、撕膜夹爪设置在翻转部上；在撕膜夹爪的爪齿槽上形成贯穿多个爪齿槽的风道，且在撕膜夹爪的内部设有气嘴，基于向气嘴供气，自风道吹出的气流进入撕膜夹爪与夹持段之间以辅助吹离，且包括如下步骤：

4、首先，屏显玻璃自待撕膜朝下的水平设置，由撕膜夹爪夹持部分撕膜胶带，剩余撕膜胶带部分外露且自胶粘面朝上的贴于保护膜的一个拐角，其中撕膜胶带分成了粘附段、衔接段和夹持段；

5、其次，基于撕膜夹爪向玻璃下方内翻和内移、衔接段在粘附段不受力下内翻逐渐增大衔接段和屏显玻璃之间的角度、以及与撕膜夹爪同步且自身能够上顶运动的滚轮滚动抵触粘附段协作，保持滚压位置和保护膜撕离位置对齐的逐步揭离，直至撕膜胶带的夹持位置位于保护膜撕离位置的内侧，且在保护膜拐角逐步撕离中，进入风道的气流，部分沿着风道流动、部分分流至对应的爪齿槽形成气流协作以吹离夹持段，同时基于气流自风道沿着衔接段吹向屏显玻璃并由屏显玻璃形成的折流以将部分气流吹向保护膜和屏显玻璃之间协作，保护膜的拐角内翻形成撕离角。

6、优选地，衔接段和屏显玻璃之间的角度大于或等于30°时，粘附段带动保护膜拐角开始撕离。此时开始撕离，不仅有利于保护膜拐角的内翻撕离，而且避免粘附段与保护膜的相对撕离。

7、根据本发明的一个具体实施和优选方面，滚轮自由转动设置，且随着撕离位置的变化而同步移位滚压。不仅降低撕离角形成过程中的撕膜胶带的脱离或损坏率，而且也避免保护膜拐角意外断头率（一旦出现拐角损坏，将很难自该拐角进行启撕）。同时，形成撕离角后，滚轮下移脱离屏显玻璃后再进行撕离，即，一旦形成撕离角后，无需滚轮辅助了，在对应的撕离角下，可直接进行屏显玻璃和撕膜夹爪相对运动撕离。

8、在一些具体实施方式中，滚轮在动态中保持对屏显玻璃的滚压力相等。避免滚压力不均而影响撕膜胶带和保护膜拐角的损伤率，同时也增加形成撕离角的成功率。

9、优选地，滚轮的宽幅大于等于粘附段的宽度，且覆盖滚压在粘附段上。进一步改善粘附段在撕离翘角过程中的粘贴强度，降低撕膜胶带的脱落或损伤概率。

10、根据本发明的又一个具体实施和优选方面，撕膜胶带呈等宽的长条状，且沿着屏显玻璃对角线方向由粘附段贴附在保护膜的拐角。采用对角撕离的方式，不仅撕离成功率高，而且撕离更省力。

11、优选地，粘附段、夹持段、衔接段的长度分别为l1、l2、l3，其中l1＞l2＞l3。基于不同长度的设计，满足夹持、撕离角度调节、撕离力度平衡的使用需要，进而大幅度增加撕离的成功率。

12、进一步的，夹持段的表面为非胶粘面。降低撕膜胶带粘附撕膜夹爪的概率，进而便于撕膜胶带的脱离。

13、更进一步的，衔接段的表面为非胶粘面。避免在改变撕膜胶带角度的过程中，造成撕膜胶带粘附撕膜夹爪的现象发生，进而降低收膜难度。

14、根据本发明的又一个具体实施和优选方面，采用风道进行气流吹扫，进而协作夹持段脱离撕膜夹爪。进入风道的气流，部分沿着风道流动、部分分流至对应的爪齿槽形成气流协作以吹离夹持段。在不同方向的气流鼓动下，提升夹持段脱离的成功率。

15、在一些具体实施方式中，风道有多条，且沿着爪齿槽长度方向间隔分布，其中风道和爪齿槽垂直布局。此布局方式，不仅方便成型，而且所形成气流吹扫效率和效果好。

16、此外，在保护膜拐角逐步撕离中，基于气流自风道沿着衔接段吹向屏显玻璃并由屏显玻璃形成的折流以将部分气流吹向保护膜和屏显玻璃之间协作形成撕离角。进一步采用气流吹扫以协作以降低形成撕离角的难度，增加形成撕离角的成功率。

17、具体的，形成撕离角后，气嘴停止吹气后再进行撕离操作。避免撕离过程中的气流造成保护膜浮动而影响撕膜的成功率。

18、由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

19、现有的保护膜揭离过程中，在初始掀角过程中，作用力集中于撕膜胶带，当胶带-保护膜间的界面粘附力小于掀角所需剥离力时，易导致胶带与保护膜发生剥离失效，而非保护膜与玻璃基材发生界面分离，因此，其结果不仅无法形成有效掀角，更直接造成胶带脱落，使工序在初始阶段形成掀角成功率较低等等不足，而本发明基于屏显玻璃保护膜揭离用的掀角工艺的整体设计，巧妙解决现有技术的不足和缺陷，采用该掀角工艺后，首先，屏显玻璃自待撕膜朝下的水平设置，由撕膜夹爪夹持部分撕膜胶带，剩余撕膜胶带部分外露且自胶粘面朝上的贴于保护膜的一个拐角，其中撕膜胶带分成了粘附段、衔接段和夹持段；其次，基于撕膜夹爪向玻璃下方内翻和内移、衔接段在粘附段不受力下内翻逐渐增大衔接段和屏显玻璃之间的角度、以及与撕膜夹爪同步且自身能够上顶运动的滚轮滚动抵触粘附段协作，保持滚压位置和保护膜撕离位置对齐的逐步揭离，直至撕膜胶带的夹持位置位于保护膜撕离位置的内侧，且在保护膜拐角逐步撕离中，进入风道的气流，部分沿着风道流动、部分分流至对应的爪齿槽形成气流协作以吹离夹持段，同时基于气流自风道沿着衔接段吹向屏显玻璃并由屏显玻璃形成的折流以将部分气流吹向保护膜和屏显玻璃之间协作，保护膜的拐角内翻形成撕离角，因此，与现有技术相比，本发明一方面撕膜夹爪和滚轮的协作，保持滚压位置和保护膜撕离位置对齐的逐步揭离，同时基于衔接段在粘附段不受力下内翻逐渐增大衔接段和屏显玻璃之间的角度，不仅大幅度提升形成内翻撕离角的成功率，而且降低撕膜胶带脱离保护膜或造成保护膜拐角撕裂概率；另一方面基于部分沿着风道流动、部分分流至对应的爪齿槽形成气流协作以吹离夹持段，同时基于气流自风道沿着衔接段吹向屏显玻璃并由屏显玻璃形成的折流以将部分气流吹向保护膜和屏显玻璃之间协作，保护膜的拐角内翻形成撕离角，不仅降低形成撕离角的难度，而且增加形成撕离角的成功率。