一种油脂精炼及Ve分离中节省汽提蒸汽的系统的制作方法

本技术涉及油脂精炼脱臭设备，特别涉及一种油脂精炼及ve分离中节省汽提蒸汽的系统。

背景技术：

1、食用油精炼的脱臭及分离ve工艺的基本原理，是前道脱色油经过高温换热器换热，加热到高于220+℃，在1-3mbar高真空下，根据分压定理，通过提高系统水蒸气分压，达到分离出游离脂肪酸生育酚ve等低馏分物；所以在工艺原理上，分离工艺系统运行时，需要向脱臭及ve分离系统添加一定量的汽提蒸汽；目前通常的生产工艺是向脱臭塔及ve蒸馏填料塔添加一定量的汽提蒸汽（不管这部分蒸汽，是通过直接加入填料蒸馏塔，还是通过通道途径先加入板塔后，再进入脱臭及ve填料塔）。

2、从前道进入蒸馏系统的脱色油，在之前的前道工序中，通常都会有机会接触水分，虽然也经过加热真空干燥的工序脱水，不过前道真空干燥析汽的温度不会超过120℃，真空残压也不会低于50mbar，所以通过化验，我们可以确认脱色油仍残存不少水分，通常含水及挥发物量仍在0.075%-0.1%；

3、通常的脱臭及ve分离工艺操作上脱臭温度在230-255℃，为了节能，通常脱色油从110℃先经过“高温油油换热器”换热至高于200℃，比如210℃，再直接进入“最终加热器”，最终加热器中脱色油在脱臭高真空下，用高压蒸汽加热提升约20度左右，至脱臭及ve分离温度（约240℃）；为提高“最终加热器”的加热效果，通常还会向油中添加约0.6-1.5kg/吨油的搅拌蒸汽。

4、上述脱色油换热加热至200℃以上，又在脱臭高真空工况下，脱色油所含的约0.075-0.1%水分及挥发物将剧烈挥发，产生主要成分为水蒸气的“二次蒸汽”气体，同时引起大量飞溅油，通常飞溅油量约占油量的0.1%；

5、在单温脱臭时，这部分飞溅油+二次蒸汽通过“最终加热器”随搅拌蒸汽一起直接进入脂肪酸捕集器，随后进入真空系统；在双温脱臭时，这部分飞溅油及二次蒸汽也是在前脱酸填料塔进油处，直接上行至捕集器再入真空系统。

6、上述，正常情况下600tpd精炼厂，“高温之间换热器”搅拌汽约20kg/小时，这样溢出的“二次蒸汽”总量约32.5+25=57.5kg/小时，飞溅油约25kg/小时；

7、如果是处理量1000tpd精炼厂：“高温换热器”进搅拌汽约33.6kg/小时，则溢出的“二次蒸汽”总量约33.6+25.2+29.4=88.2kg/小时，最终加热器；飞溅油约42kg/小时。

8、因此，急需将“二次”蒸汽重复利用，提供一种油脂精炼及ve分离中节省汽提蒸汽的系统。

技术实现思路

1、鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术的目的在于提供一种油脂精炼及ve分离中节省汽提蒸汽的系统，系统更加节能、结构简单、造价低、维护费用低，用于解决现有技术中的问题。

2、为实现上述目的及其他相关目的，本技术提供一种油脂精炼及ve分离中节省汽提蒸汽的系统，所述系统按油路方向包括依次连通的脱色油管道、第一换热器、脱臭板塔、第二换热器、加热器、脱臭前填料塔、脱臭后填料塔；所述第一换热器包括二次蒸汽第一出口，所述加热器包括二次蒸汽第二出口，所述二次蒸汽第一出口、二次蒸汽第二出口分别与脱臭前填料塔或脱臭板塔连通。

3、在本实用新型的一些实施方式中，所述第一换热器还包括脱色清油进口、第一换热器冷测油出口、搅拌蒸汽第一进口、第一换热器热侧油进口、第一换热器热侧油出口；所述脱色清油进口与脱色油管道连通，所述第一换热器冷测油出口与所述脱臭板塔连通，所述第二换热器热侧出口与所述第一换热器热侧油进口连通。

4、在本实用新型的一些实施方式中，还包括第一油泵，所述第一换热器热侧油出口通过第一油泵与脱臭油后续冷却入口连通。

5、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭板塔包括板塔油进口、新鲜汽提汽第一进口、板塔油出口、二次汽提气进口，所述板塔油进口与第一换热器连通，所述板塔油出口与所述第二换热器连通，所述二次蒸汽第一出口、二次蒸汽第二出口分别与二次汽提气进口连通。

6、在本实用新型的一些实施方式中，所述第二换热器包括低温油进口、低温油出口、高温油进口、高温油出口，所述低温油进口与所述脱臭板塔连通，所述低温油出口与所述加热器连通，所述高温油进口与所述脱臭后填料塔连通，所述高温油出口与所述第一换热器连通。

7、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭板塔、第二换热器的连通管路上设有第二油泵。

8、在本实用新型的一些实施方式中，所述加热器还包括加热器油进口、高压加热蒸汽进口、高压冷凝水出口、搅拌蒸汽第二进口、加热器油出口，所述加热器油进口与所述第二换热器连通，所述加热器油出口与所述脱臭前填料塔连通。

9、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭前填料塔包括前填料塔油进口、前填料塔油出口、二次蒸汽进口、前填料塔出汽口，所述前填料塔油进口与加热器连通，所述前填料塔油出口与脱臭后填料塔连通，所述二次蒸汽第一出口、二次蒸汽第二出口分别与二次蒸汽进口连通，前填料塔出汽口与捕集器真空系统进口连通。

10、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭后填料塔包括后填料塔油进口、后填料塔油出口、新鲜汽提气第二进口、后填料塔真空出汽口，所述后填料塔油进口与脱臭前填料塔连通，所述后填料塔油出口与第二换热器连通，所述后填料塔真空出汽口与所述捕集器真空系统进口连通。

11、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭前填料塔设于所述脱臭板塔的上方，且通过内部流道连通。

12、本技术提供一种油脂精炼及ve分离中节省汽提蒸汽的系统，所述系统按油路方向包括依次连通的脱色油管道、第一换热器、加热器、脱臭前填料塔和脱臭板塔；所述第一换热器包括二次蒸汽第一出口，所述加热器包括二次蒸汽第二出口，所述二次蒸汽第一出口、二次蒸汽第二出口分别与脱臭前填料塔或脱臭板塔连通。

13、在本实用新型的一些实施方式中，所述第一换热器还包括脱色清油进口、第一换热器冷测油出口、搅拌蒸汽第一进口、第一换热器热侧油进口、第一换热器热侧油出口；所述脱色清油进口与脱色油管道连通，所述第一换热器冷测油出口与所述加热器连通，所述脱臭板塔与所述第一换热器热侧油进口连通，还包括第一油泵，所述第一换热器热侧油出口通过第一油泵与脱臭油后续冷却入口连通。

14、在本实用新型的一些实施方式中，所述加热器还包括加热器油进口、高压加热蒸汽进口、高压冷凝水出口、搅拌蒸汽第二进口、加热器油出口，所述加热器油进口与第一换热器连通，所述加热器油出口与所述脱臭前填料塔连通。

15、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭前填料塔包括前填料塔油进口、二次蒸汽进口、前填料塔出汽口，所述前填料塔油进口与加热器连通，所述二次蒸汽第一出口、二次蒸汽第二出口分别与二次蒸汽进口连通，前填料塔出汽口与捕集器真空系统进口连通。

16、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭前填料塔设于所述脱臭板塔的上方。

17、在本实用新型的一些实施方式中，所述脱臭板塔包括新鲜汽提汽第一进口、板塔油出口、二次汽提气进口，所述板塔油出口与所述第一换热器连通，所述二次汽提气进口分别与所述二次蒸汽第一出口、二次蒸汽第二出口连通。

18、与现有技术相比，本技术的有益效果为：

19、采用本实用新型油脂精炼及ve分离中节省汽提蒸汽的系统，相较与现有技术高温换热器二次蒸汽直接排放捕集器至真空系统，系统降低总“汽提汽”添加量，完全回收加热器飞溅油，真空总负载降低，真空负载的降低，又会带来动力蒸汽降低，真空冷冻机节省电力，减少真空冷凝污水量的环保压力。

20、具体地：

21、（1）变废为宝节能降耗，利用废气“二次蒸汽”取代部分新鲜“汽提汽”，“汽提汽总量”不变的前提下，既减少了新鲜“汽提汽”使用量，也因为降低了后续真空系统的负载，就大幅节约了动力蒸汽消耗，及相关冷冻机的电耗；

22、（2）减少进入后续真空流道的汽量，降低真空管道及捕集器负载，更加有利于降低真空系统负载压降，使脱臭塔内真空工况优化，有利于保证产品质量品质；

23、（3）“二次蒸汽”利用完全回收废气中的飞溅油，提高产品ve的得率；

24、（4）因为减少了动力蒸汽，减排污水，有利环保提高得率的脱臭及真空系统。