一种光模块散热器粉末成型装置的制作方法

本发明涉及散热器粉末成型，具体为一种光模块散热器粉末成型装置。

背景技术：

1、目前，随着高速光通信技术的快速迭代，800g、1.6t及以上速率的光模块对散热性能要求持续提升，高密薄壁鳍片结构的铜基散热器成为主流散热方案，粉末冶金成型工艺凭借近净成形、材料利用率高和批量一致性好等优势，已成为该类光模块散热器的核心加工方式，其中卧式粉末成型装置因装模便捷、成型力分布均匀，广泛应用于小型精密散热器的批量生产；

2、现有卧式粉末成型装置在实际生产过程中，主要存在以下几方面的技术缺陷：

3、其一：粉末压制后的生坯强度低和脆性大，光模块散热器的薄壁鳍片厚度通常不足0.5mm，抗冲击与抗形变能力极弱，现有设备多采用自重下落式出料，生坯直接坠落至收集容器，下落冲击力极易造成鳍片崩缺、边角开裂和整体翘曲变形；若采用人工接料方式，不仅生产效率低和人力成本高，且人工操作一致性差，无法匹配自动化批量生产的节拍要求。

4、其二：脱模后的生坯表面及鳍片间隙内会附着大量游离金属粉末，现有装置缺乏在线清理工序，残留粉料会在后续烧结过程中形成表面结瘤、孔隙等缺陷，降低散热器的外观质量与导热性能；同时生产过程中散落的铜粉等贵重原料无法有效回收，既造成材料损耗、提升生产成本，飘散的金属粉尘还会带来职业健康隐患。

5、其三：现有收集结构多为敞口集中式收纳，连续生产的生坯堆积在同一区域，工件间相互碰撞和挤压，会进一步加剧薄壁鳍片的弯折和崩边问题；尤其针对长高径比的鳍片结构，堆积损伤率居高不下，难以满足光模块散热器的高精度品质要求。

6、其四：现有设备的工件吹扫、模具型腔清理等气动功能均需外接独立空压气源，设备运行能耗高；同时设备开合模的往复运动机械能未得到有效回收利用，能源利用率低，此外，模具型腔的残留粉料多依靠人工定期清理，占用生产时间，降低设备稼动率，且清理不彻底会直接影响下一模次的成型尺寸精度。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种光模块散热器粉末成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种光模块散热器粉末成型装置，包括工作框，所述工作框底端安装有底架框，所述成型装置还包括收集机构、辅助机构和导向机构；

3、所述工作框内腔左侧安装有活动机板，所述工作框内腔右侧安装有固定机板，所述固定机板左侧安装有活动模框，所述活动机板右侧安装有活动模框，所述工作框内腔四周安装有导向滑杆，所述固定机板和活动机板四角处均安装有安装套，且安装套与导向滑杆外部连接，所述活动模框内腔顶端和底端均活动安装有移动模板，且活动模框内腔中部安装有固定模板，所述活动模框顶端和底端均安装有电动推杆，顶端和底端电动推杆伸缩端分别与顶端和底端的移动模板连接；

4、所述收集机构安装在底架框内腔底端右侧，所述辅助机构安装在底架框内腔顶端左侧，所述工作框内腔中部安装有导向机构，所述底架框内腔顶端和工作框内腔底端呈无遮挡结构。

5、优选的，所述底架框内腔底端右侧安装有收集框，所述收集框右侧活动安装有挡板，所述收集框顶端中部安装有双头电机，所述双头电机底端安装有转杆，所述转杆底端通过轴承与收集框内腔底端连接，所述收集框内腔底端设置有第一平行结构，且第一平行结构包括接收机构；

6、所述转杆底端安装有固定环套，且固定环套四周等距安装有若干收集框头，所述收集框头内腔中部均安装有收集网布，所述收集网布底端一侧均安装有挤压顶球，所述收集框头内腔一侧均安装有压力控制器，所述压力控制器与外部的中心电性连接，所述收集框头内腔底端呈漏斗形结构，所述收集框头内腔底端开设有收集凹口，所述收集凹口内腔顶端开设有收集通口，所述收集凹口内腔底端呈凸起结构，所述收集凹口内腔底端开设有若干排放通口，且排放通口内腔均安装有固定滤板。

7、优选的，所述收集框顶端安装有聚拢框头，所述聚拢框头四周底端安装有进气滤板，所述双头电机顶端位于聚拢框头内部安装有涡扇头，所述聚拢框头顶端一侧通过连接阀头安装有连接管，且第一平行结构包括承接机构，所述收集框内腔顶端左侧安装有喷气板，且连接管远离聚拢框头的一端安装有多通切换电磁阀，且多通切换电磁阀底端安装有连接长管，且连接长管底端与喷气板顶端连接，且喷气板内腔呈空心结构，且喷气板底端等距开设有若干喷孔；

8、所述收集框内腔底端放置有接收框头，所述转杆底端穿过接收框头中部与收集框内腔底端通过轴承连接，所述接收框头俯视呈圆形结构，所述接收框头内腔四周安装有柔性接收布，所述接收框头内腔底端安装有固定底板。

9、优选的，所述底架框内腔中部设置有导向框，所述导向框底端呈倾斜结构，所述导向框底端与收集框左侧上端连接，所述收集框左侧上端位于导向框的对应位置开设有排放通口，所述导向框左侧上端安装有橡胶片，且橡胶片顶端与活动模框底端一侧连接，所述导向框顶端右侧与固定模框底端一侧接触。

10、优选的，所述收集框内腔左侧上端位于排放通口的对应位置安装有疏导框，所述疏导框呈弯折结构，所述疏导框底端四周安装有处理刷条层，所述疏导框底端左侧安装有光电传感器，所述光电传感器与控制面板电性连接。

11、优选的，所述导向框内腔左侧安装有导向斜板，所述导向斜板底端右侧呈弧形结构，所述导向斜板右侧的硬度比左侧的硬度大，所述导向框内腔底端右侧开设有长条通槽，且导向框底端右侧位于长条通槽的对应位置安装有收集长框，且导向框内腔底端位于长条通槽的正上方设置有若干凸起部，所述导向框右侧中下端呈收缩状态，所述导向框左侧底端开设有收集圆口，所述导向框左侧位于收集圆口的对应位置安装有收集筒，所述收集筒左侧安装有滤袋，所述收集筒内腔等距安装有若干吸附环板。

12、优选的，所述底架框顶端左侧安装有固定长框，所述活动机板底端安装有移动板，所述移动板两侧均安装有挤压气囊，左侧的挤压气囊远离移动板的一侧与底架框内腔连接，右侧的挤压气囊远离移动板的一侧与导向框一侧连接，所述挤压气囊远离移动板的一侧均安装有进气单向阀，所述移动板呈开设有呈t型结构的气道，且气道内腔两侧位于挤压气囊的对应位置均安装有出气单向阀，所述移动板底端位于气道的对应位置安装有连接气管，所述固定长框内部安装有储气端，所述储气端内腔安装有压力传感器，且压力传感器与控制面板电性连接。

13、优选的，所述储气端底端穿过固定长框安装有控制电磁阀，且控制电磁阀底端安装有输送管，所述导向框内腔底端一侧四周安装有工作管，所述工作管左侧等距开设有若干喷气孔，所述导向框底端位于工作管的对应位置安装有多通电控阀，所述输送管底端与多通电控阀一侧连接，所述工作管内腔底端和导向框的对应位置开设有连接孔，所述多通电控阀后侧安装有工作气管，且工作气管远离多通电控阀的一端与多通控制电磁阀一端连接。

14、优选的，所述固定模框四周左侧安装有工作环管，所述工作环管左侧四周等距安装有若干呈倾斜状态的喷头，所述工作环管底端安装有输送气管，所述输送气管底端与多通控制电磁阀顶端连接。

15、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

16、1、本发明通过导向机构与收集机构配合，实现生坯从脱模到收集的全流程柔性过渡：生坯脱模后沿导向框平缓下滑，经疏导框精准导入收集框内部；收集机构采用旋转式多工位承接结构，其一通过周向分布的多个收集框头配合弹性收集网布，利用收集网布形变吸收下落冲击力，且单工位承接工件后通过压力检测自动触发转杆旋转，切换空工位至接料位置，实现工件逐个独立承接，从根源上避免工件集中堆积产生的碰撞挤压；其二通过柔性接收布进行缓冲承接，配合接收框头小幅转动调节落点分散工件，两种实施方式均有效解决了传统自由下落式出料的冲击损伤问题，尤其适配高密薄壁鳍片的光模块散热器生坯，显著提升出料良品率；

17、2、本发明集成三级粉料清理与全路径回收结构：第一级为导向框内的气流吹扫，利用工作管喷出的横向气流，在工件滑动过程中去除表面大部分附着粉料；第二级为疏导框内的刷条擦拭，通过处理刷条层对工件表面及鳍片缝隙进行物理擦拭，清除缝隙内残留粉料，同时导向斜板的凸起结构使工件滑行过程中产生微振动，辅助粉料脱落；第三级为收集框内的喷气板精吹，对工件进行全方位气流清洁。脱落的金属粉料分别通过收集长框、收集筒内的吸附环板与滤袋进行集中过滤回收，既保障生坯表面洁净度，避免粉料带入烧结工序引发产品缺陷，又实现了贵重金属粉末的高效回收，降低原料损耗，同时减少车间粉尘飘散，改善作业环境；

18、3、本发明通过辅助机构将开合模的往复机械能转化为气压能回收利用：活动机板开合过程中带动移动板同步往复运动，交替挤压两侧的挤压气囊，持续向储气端充入压缩空气，无需额外配置动力气源，即可为工件吹扫、模具清理提供稳定气源；同时配合双头电机驱动的涡扇头作为气压补充，在储气端气压不足时自动补能，保障供气稳定性。该结构有效回收了设备闲置的运动机械能，降低了设备运行能耗与用气成本，提升了设备的集成化与节能化水平；

19、4、本发明利用储气端存储的压缩空气，通过固定模框侧的工作环管与倾斜喷头，可在每次开模出料后对模具型腔进行自动吹扫清理，快速去除型腔内部残留的粉料，避免残留粉料造成的坯体表面缺陷与尺寸偏差，无需人工停机清理模具，有效提升设备稼动率与产品尺寸一致性，保障批量生产的稳定性。