一种在连续上引铸造工艺中提供终极产品种类的可调节模块化上引单元的制作方法

本发明系统涉及一种可调节模块化引铸单元，其通过借助引铸辊中不同直径的通道水平移动引铸块，无需装拆即可生产不同直径的金属产品，并在连续上引铸造工艺中提供终端产品多样性。

背景技术：

1、使腔室中的熔融金属借助结晶器在凝固起始区域通过冷却而凝固成特定横截面的工艺被称为连续铸造。

2、在连续铸造方法中，人力需求减少，工作条件也得到极大改善。该仍在发展中的方法最突出的方面之一是其非常高的铸造效率。如本行业目前所知，在块状铸造中，凝固过程中铸锭内部会形成缩孔区域。在与引铸辊接触后，这些部件的缩孔区域必须被切除。在连续铸造中，由于所述铸锭是连续浇铸的，凝固从铸锭的一侧连续进行，因此缩孔损失得以消除。由此，与传统的铸锭铸造相比，连续铸造方法的效率超过95%。

3、在采用连续上引铸造工艺的现有系统中，可从熔化炉通过上引系统生产铜、铜合金等金属棒材。在这些工艺中，存在锤击系统以确保从熔融铜生产铜棒。引铸系统由电机-减速机、皮带-皮带轮组、轴及与其连接的引铸辊组成。铜、铜合金等棒材的生产包含直径介于8 mm至25 mm之间的标准规格。为了生产这些产品类型，需要不同的引铸辊，并且每次为生产不同直径的产品类型，引铸系统中的电机-减速机、皮带-皮带轮组、轴和引铸辊需要逐一拆卸。随后，引铸辊被更换并再次重新组装。这种更换过程会使生产长时间中断。

4、采用连续上引铸造系统的现有系统每次只能生产一种产品。当需要生产不同产品组时，装拆时间非常长。在此过程中可能出现的故障也会延迟生产的重新启动。在此过程中，需要持续供能以维持炉内熔融金属的温度。这种情况增加了安装期间的能源成本。此外，在拆卸和组装过程中，螺栓、螺母、锤子等金属部件/工具可能掉入位于引铸系统下部的炉内。这会破坏炉内铜的纯度。所导致的杂质是一种不期望的情况。

5、jph07303939a 定义了一种为便于维护而设计的向上引铸设备，其包括一个可横向移动的支撑架、一个同步所有夹送辊对的向上引铸旋转和速度的旋转驱动单元，以及设置为与管中心保持相等分离距离的夹送辊。它还包括一个使夹送运动朝向管凝固区域同步的机构，以及一个从支撑架上部悬挂并升降的升降平台，由该升降平台支撑一个冷却结晶器。

技术实现思路

1、借助本发明系统，可以在连续上引铸造工艺中以创新的引铸设计生产铜、铜合金等棒材标准规格。本发明系统中该设计的主要目的是在不进行装拆的情况下实现产品之间的轻松切换。与现有系统不同，如图2和图3所示，在新设计中，引铸系统中的电机-减速机、皮带-皮带轮组、轴及与其连接的引铸辊被集中在一个单一模块上。借助引铸辊中不同直径的通道，该模块能够水平移动，无需装拆即可生产不同直径的产品。

2、借助在连续上引铸造工艺中提供终端产品多样性的可调节模块化单元的新设计，通过可在极短时间内完成的更换过程，能源消耗得以降低。由于无需装拆操作，可防止螺栓、螺母、锤子等金属部件/工具掉入炉内，且铜纯度得以保持。由于生产停机时间将缩短至短时期，生产者每单位时间产生的成本降低。

3、附图的简要说明

4、为实现本发明目的而设计的系统，以下参照附图进行说明。

5、在这些附图中；

6、图1 – 连续上引铸造工艺中引铸系统的立体图

7、图2 – 连续上引铸造工艺中引铸块的俯视图

8、图3 – 连续上引铸造工艺中引铸块的右视图

9、图4 – 连续上引铸造工艺中引铸辊的俯视图

10、图5 – 连续上引铸造工艺中引铸主体的立体图

11、图6 – 连续上引铸造工艺中引铸块不同版本的俯视图

12、图7 – 连续上引铸造工艺中引铸块不同版本的右视图

13、图8 – 引铸块不同版本的立体图

14、图9 – 引铸块不同版本的立体图

15、图10 – 引铸块不同版本的分解图

16、图中的部件逐一编号，这些编号对应的部件定义如下：

17、1-引铸块

18、1a) 引铸块本体

19、1b) 引铸辊

20、1b1) 引铸辊通道

21、1c) 引铸滑块

22、1d) 压紧系统

23、1e) 引铸电机-减速机

24、1f) 皮带和皮带轮动力传输系统

25、1g) 轴

26、2-引铸主体

27、2a) 直线轴承

28、2b) 水平移动调节螺杆

29、3-生产的铜棒

1.一种连续向上引铸造工艺中的引铸单元，包括；