一种双浇口机壳铸造模具的制作方法
本技术涉及浇筑,尤其涉及一种双浇口机壳铸造模具。
背景技术:
1、在机壳铸造领域,铸造模具的设计对于最终机壳的质量起着决定性作用。传统的机壳铸造模具通常采用单一浇口的设计方式,即仅设置一条浇筑流道用于引导金属液填充成型腔。
2、在实际铸造过程中,单一浇筑流道使得金属液的流动方向和填充范围受到极大限制。金属液只能从一个固定方向进入成型腔,这导致在填充过程中,远离浇口的区域金属液到达较晚,填充速度慢,而靠近浇口的区域金属液填充过快。这种不均匀的填充状态使得成型腔内不同部位的金属液冷却速度和凝固时间存在差异,导致成型的产品存在多种缺陷。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于克服现有技术的不足,本实用新型提供了一种双浇口机壳铸造模具,通过设置第一浇筑流道和第二浇筑流道,使金属液能够从多个方向均匀地填充成型腔,有利于减少了因填充不均匀而产生的气孔、缩松等缺陷。
2、相应的,本实用新型提出一种双浇口机壳铸造模具,所述双浇口机壳铸造模具包括:上模具和设置在所述铸造上模具上方的下模具;
3、所述下模具有第一铸造腔,所述上模具有第二铸造腔,所述上模具和下模具盖合,所述第一铸造腔和所述第二铸造腔组合形成成型腔;
4、所述下模具的底部设置有内浇口和外浇口,所述外浇口基于第一浇注流道与所述成型腔连通,所述第一浇注流道的末端分散形成多条第一子流道,且多条所述第一子流道的一端分别与所述第一铸造腔的顶角处连通;
5、所述内浇口基于第二浇注流道与所述成型腔连通,所述第二浇注流道的末端分散形成多条第二子流道,多条所述第二子流道的一端分别与所述第一铸造腔的中间区域连通。
6、优选的,任一所述内浇口与所述外浇口与所述下模具的底部垂直设置。
7、优选的,多条所述第二子流道的一端分别与所述第一铸造腔中间区域的顶角连通。
8、优选的,多条所述第一子流道的一端分别与所述第一铸造腔边缘区域的顶角连通。
9、优选的,所述下模具的端面设置有多条导向柱,所述导向柱位于所述下模具的各个顶角处。
10、优选的,所述上模具设置有多个导向孔,所述上模具基于所述导向孔插设在所述导向柱,且所述上模具可驱动地沿着所述导向柱靠近所述下模具或远离下模具。
11、优选的,所述下模具设置有多条第一风道,多条所述第一风道位于所述第一铸造腔的两侧;
12、所述上模具设置有多条第二风道,多条所述第二风道位于所述第二铸造腔的两侧。
13、优选的,任一所述第一风道中设置有多个第一凸台,多个所述第一凸台均匀分布在所述第一的侧壁上。
14、优选的,任一所述第二风道中设置有多个第二凸台,多个所述第二凸台均匀分布在所述第二的侧壁上。
15、优选的,所述上模具的顶部设置有出气口,且所述出气口上套设有冒圈。
16、本实用新型的有益效果:
17、本实用新型在双浇口机壳铸造模具中设置外浇口和内浇口,与外浇口连通的第一浇筑流道末端分散成多条第一子流道,多条第一子流道分别与第一铸造腔的顶角处连通,确保金属液能够均匀地填充到成型腔的顶角区域,有效减少因顶角处金属液填充不足而产生的缺陷;同样地,与内浇口连通的第二浇筑流道的末端分散形成多条所述第二子流道,且多条第二子流道与第一铸造腔中间区域的下方,这样可以使金属液从机壳的中间部位开始填充,有利于提高金属液的填充均匀性。
1.一种双浇口机壳铸造模具,其特征在于,所述双浇口机壳铸造模具包括:上模具和设置在所述铸造上模具上方的下模具;
2.根据权利要求1所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,任一所述内浇口与所述外浇口与所述下模具的底部垂直设置。
3.根据权利要求1所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,每条所述第二子流道基于圆角状的第二缓冲部分别与所述第一铸造腔中间区域的顶角连通。
4.根据权利要求1所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,每条所述第一子流道基于喇叭状的第一缓冲部分别与所述第一铸造腔边缘区域的顶角连通。
5.根据权利要求1所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,所述下模具的端面设置有多个导向孔,所述导向孔位于所述下模具的各个顶角处。
6.根据权利要求5所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,所述上模具设置有多条导向柱,所述导向柱插设在所述导向孔中,且所述上模具可驱动地沿着所述导向柱靠近所述下模具或远离下模具。
7.根据权利要求1所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,所述下模具设置有多条第一风道,多条所述第一风道位于所述第一铸造腔的两侧;
8.根据权利要求7所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,任一所述第一风道中设置有多个第一凸台,多个所述第一凸台均匀分布在所述第一的侧壁上。
9.根据权利要求7所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,任一所述第二风道中设置有多个第二凸台,多个所述第二凸台均匀分布在所述第二的侧壁上。
10.根据权利要求1所述的双浇口机壳铸造模具,其特征在于,所述上模具的顶部设置有出气口,且所述出气口上套设有冒圈。
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