一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸模具及压铸方法与流程

本发明涉及压铸模具领域技术，尤其是指一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸模具及压铸方法。

背景技术：

1、在相关领域技术中，新能源汽车电驱动减速器系统配置有电驱动减速器油底壳，该油底壳为铝合金高压压铸件，壳体内部形成用于容纳减速齿轮、差速器组件的腔室，腔室内加注齿轮润滑油实现传动部件的润滑与冷却；油底壳一体成型设置放油口，放油口连通腔室，用于后期维保作业时排放、更换齿轮润滑油。放油口设于凸台结构上，放油口能够通过cnc加工螺纹孔，用于装配放油螺塞。

2、对于电驱动减速器油底壳的成型，一般采用压铸模具浇铸铝合金热熔浆料，冷却后即可制得电驱动减速器油底壳。然而发明人在实际的生产作业中发现，现有技术中用于压铸成型一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸模具存在的缺陷是：由于压铸成型的电驱动减速器油底壳较为轻薄，因此用于压铸成型电驱动减速器油底壳的成型腔室小，且放油口通常位于油底壳底部，因此铝合金热熔浆料充型流动路径较长；铝合金热熔浆料抵达放油口凸台区域时压力、流速衰减明显，型腔内部空气容易被流动的热熔浆料包裹封闭，难以顺利排出；极易在放油口凸台、螺纹孔基体位置产生气孔、疏松、充型不足、熔合不良等压铸缺陷；直接降低放油口凸台基体致密度与结构强度，车辆使用过程中，反复拧紧、拆卸放油螺塞时，螺纹孔易发生滑牙、凸台开裂、放油口破损，直接造成油底壳整体报废，产品生产良率低。

3、因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸模具，有效地解决现有技术中，用于压铸成型一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸模具存在生产良率低的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

3、一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸模具，包括：

4、下模座，设有下模仁；

5、第一前侧行位，通过第一前侧活动座可移动安装于下模座，第一前侧活动座连接有第一前侧执行油缸；

6、上模座，设有上模仁；当所述上模座与下模座合模后，能够通过下模仁、上模仁及第一前侧行位围构用于压铸成型油底壳的成型腔室；

7、其中，所述第一前侧行位设有第一前侧成型凸部，第一前侧成型凸部设有用于压铸成型凸台结构的第一成型缺口；

8、所述第一前侧活动座安装有挤压执行油缸及压力传感器，第一前侧行位安装有可前后移动的挤压镶针；挤压镶针能够向前伸入第一成型缺口或向后移动缩回；

9、当上模座和下模座合模并注入铝合金热熔浆料后，铝合金热熔浆料能够填埋第一成型缺口并作用挤压镶针向后移动抵靠于压力传感器，当压力传感器采集到设定压力值后，启动挤压执行油缸的伸缩杆向前移动并联动挤压镶针向前移动挤压第一成型缺口的铝合金热熔浆料并配合压铸成型放水口。

10、作为一种优选方案：所述第一前侧行位设有隔热轴套，隔热轴套向后延伸并贯穿第一前侧活动座的前表面；

11、所述隔热轴套设有第一安装腔室，隔热轴套前端设有导通连接第一安装腔室的第一避让口，后端设有导通连接第一安装腔室的第二避让口；

12、所述挤压执行油缸的伸缩杆能够从第一避让口延伸至第一安装腔室内并在第一安装腔室内伸缩；

13、所述挤压镶针能够向后穿过第二避让口延伸至第一安装腔室内，使挤压执行油缸能够联动挤压镶针前后移动。

14、作为一种优选方案：所述第一安装腔室内可移动安装有第一联动板，挤压镶针与第一联动板后表面固定连接；

15、所述第一联动板前表面设有第一插口，挤压执行油缸的伸缩杆能够插入第一插口中驱动第一联动板前后位移。

16、作为一种优选方案：所述隔热轴套底部设有第三避让口，第三避让口贯穿第一安装腔室表面及隔热轴套外表面，第三避让口可上下移动安装有辅助压块；

17、所述第一前侧活动座设有第二安装腔室，第二安装腔室和第三避让口导通连接；

18、所述压力传感器设于第二安装腔室内，辅助压块抵靠于压力传感器；当所述第一联动板向后移动时，能够作用辅助压块向下移动，使压力传感器获取压力值。

19、作为一种优选方案：所述辅助压块上表面后侧设有第一导向斜面，第一导向斜面自后往前向上倾斜设置；

20、所述第一联动板底部设有第二导向斜面，第二导向斜面自后往前向上倾斜设置；

21、当所述第一联动板向前移动时，第二导向斜面能够抵靠于第一导向斜面并作用辅助压块向下移动。

22、作为一种优选方案：所述挤压执行油缸的伸缩杆顶部设有第一锁孔；

23、所述第一联动板顶部前端设有第一让位缺口，第一让位缺口可上下移动式安装有锁合块；

24、所述第一联动板具有前后间距设置的第一通孔及第二通孔，

25、第一通孔贯穿第一让位缺口及第一插口，第二通孔贯穿第一让位缺口及第二导向斜面；

26、所述锁合块向下延伸有第一柱体及第二柱体，第二柱体长度大于第一柱体长度，第一柱体插入第一通孔中，第二柱体插入第二通孔中；

27、当所述第一联动板向前移动时，能够使第二柱体底部抵靠于辅助压块的第一导向斜面并联动锁合块向上移动，使第一柱体推出第一插口；

28、当所述挤压执行油缸的伸缩杆插入第一插口并驱动第一联动板向后移动时，能够使第二柱体取消抵靠辅助压块的第一导向斜面并联动锁合块向下移动，使第一柱体插入第一锁孔中。

29、作为一种优选方案：所述第一安装腔室的顶部设有第一避让位，第一避让位后侧设有第一导引斜面，第一导引斜面自后往前向上倾斜设置；

30、所述锁合块顶部后侧设有第二导引斜面，第二导引斜面自后往前向上倾斜设置；

31、当所述第一联动板向前移动时，第二柱体能够抵靠于辅助压块并联动锁合块向上移动至第一避让位中，使第一柱体退出第一锁孔完成第一联动板和挤压执行油缸的解锁。

32、作为一种优选方案：所述上模座前方设有浇注口，浇注口位于上模座左右方向的中心位置；

33、还包括抽真空装置，抽真空装置设于上模座后方左侧；所述抽真空装置包括

34、下阀板，固定安装于下模座；

35、上阀板，固定安装于上模座；当上模座和下模座合模后，上阀板和下阀板能够围构抽真空气道，抽真空气道末端外接真空发生装置；

36、所述上阀板安装有阀芯，阀芯连接真空控制气缸，真空控制气缸能够驱动阀芯关闭或开启抽真空气道。

37、作为一种优选方案：还包括

38、第二前侧行位，通过第二前侧活动座可移动安装于下模座并位于下模仁前侧，第二前侧活动座连接有第二前侧执行油缸，第二前侧行位设有第二前侧成型凸部；

39、左侧行位，通过左侧移动座可移动安装于下模座并位于下模仁左侧，左侧移动座连接有左侧执行油缸，左侧行位设有左侧成型凸部；

40、右侧行位，通过右侧移动座可移动安装于下模座并位于下模仁右侧，右侧移动座连接有右侧执行油缸，右侧行位设有右侧成型凸部；

41、后侧行位，通过后侧移动座可移动安装于下模座并位于下模仁后侧，后侧移动座连接有后侧执行油缸，后侧行位设有后侧成型凸部；

42、当所述上模座和下模座合模前，第一前侧行位、第二前侧行位、左侧行位、右侧行位及后侧行位能够向下模仁中心方向位移，并在上模座和下模座合模后围构用于压铸成型油底壳的成型腔室。

43、本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

44、1、主要是通过在第一前侧行位设置挤压镶针、挤压执行油缸及压力传感器，当注入铝合金热熔浆料后，热熔浆料能够填充至第一成型缺口并作用挤压镶针向前移动，使挤压镶针能够抵靠于压力传感器，让压力传感器实时获取第一成型缺口的铝合金热熔浆料的压力值；一旦第一成型缺口位置的铝合金热熔浆料的压力值达到设定值后，随即通过挤压执行油缸的伸缩杆向后伸出并作用挤压镶针向前移动挤压第一成型缺口的铝合金热熔浆料并配合压铸成型放水口；如此结构，能够精准控制挤压镶针进入第一成型缺口挤压铝合金热熔浆料的时机；避免出现过早进入而引发阻挡铝合金热熔浆料流动，产生浇不足、冷隔、涡流裹气缺陷；同时也能避免出现过晚进入而引发铝合金热熔浆料凝固，存在挤压补压失去补缩效果的缺陷；从而保证挤压镶针能够可靠地挤压第一成型缺口位置的铝合金热熔浆料，保证压铸成型的油底壳的放水口位置不会出现产生气孔、疏松、充型不足、熔合不良等压铸缺陷，提高油底壳的生产良率及后续使用寿命；

45、2、通过在第一前侧行位设置挤压镶针及压力传感器，能够通过挤压镶针被铝合金热熔浆料作用其向前移动，使挤压镶针抵靠压力传感器从而获得第一成型缺口位置的铝合金热熔浆料的压力值，较于传统技术中在浇注口位置识别铝合金热熔浆料的压力值的方式而言，能够提高准确度，从而更进一步提升挤压镶针挤压并成型放水口的的良率；同时，压力传感器不会接触铝合金热熔浆料，避免了铝合金热熔浆料附着在压力传感器表面而影响数值获取，进一步提升压力传感器的使用可靠性。

46、为实现上述目的，本发明还采用了如下技术方案：

47、一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸方法，应用于上述的一种新能源电车电驱动减速器油底壳的压铸模具；所述压铸方法包括：

48、步骤s1：提供压铸机，将下模座安装于压铸机的固定板及上模座安装于压铸机的活动板，通过顶杆系统驱动活动板上下移动，使上模座能够相对于下模座合模或开模；

49、步骤s2：启动第一前侧执行油缸驱动第一前侧行位向后移动，启动第二前侧执行油缸驱动第二前侧行位向后移动，启动左侧执行油缸驱动左侧行位向右移动，启动右侧执行油缸驱动右侧行位向左移动，启动后侧执行油缸驱动后侧行位向前移动；

50、步骤s3：顶杆系统驱动活动板向下移动，联动上模座相对于下模座下移合模；

51、步骤s4：启动抽真空装置对成型腔室内进行前置抽真空处理，预先排出成型腔室空气；

52、步骤s5：启动压铸机的浇注系统，将铝合金热熔浆料从浇注口注入至成型腔室内；铝合金热熔浆料流动至第一成型缺口时，铝合金热熔浆料作用挤压镶针向前移动，经第一联动板的第二导向斜面抵靠于第一导向斜面，从而作用辅助压块向下移动，使压力传感器获取第一成型缺口所在位置的铝合金热熔浆料的铝合金热熔浆料压力p(t)；

53、步骤s6：控制系统实时监测第一成型缺口所在位置的铝合金热熔浆料的铝合金热熔浆料压力；其中，

54、当第一成型缺口所在位置的铝合金热熔浆料的铝合金热熔浆料压力p(t)＜p1时，锁定二次抽真空动作和挤压镶针的挤压动作；

55、当第一成型缺口所在位置的铝合金热熔浆料的铝合金热熔浆料压力p(t)≥p1时，记录计时起点tstart并开始计时；

56、步骤s7：当第一成型缺口所在位置的铝合金热熔浆料的铝合金热熔浆料压力同时满足p(t)≥p2，持续维持时长tnow-tstart≥δt1及等待时长tnow-tstart＜tmax，则判定第一成型缺口所在位置的铝合金热熔浆料填充到位；控制系统启动抽真空装置启动二次负压抽气及挤压执行油缸的伸缩杆向后伸出，挤压执行油缸的伸缩杆插入第一插口中并经锁合块锁合连接伸缩杆和第一联动板，经挤压执行油缸驱动挤压镶针伸入第一成型缺口中挤压第一成型缺口中的铝合金热熔浆料并配合压铸成型放水口；

57、当到达时限tnow-tstart≥tmax，无论实时铝合金热熔浆料压力数值大小，系统强制执行二次抽真空与镶针挤压程序，同时上报工艺异常报警；

58、步骤s8：记录挤压镶针启动挤压的时刻 tpush；当保压时长满足 tnow-tpush≥δt2，关闭抽真空装置，结束保压流程；

59、步骤s9：挤压执行油缸的伸缩杆向前缩回，并联动第一联动板及挤压镶针向前移动，完成挤压镶针脱模放水口；

60、当第二柱体的底部抵靠于辅助压块的第一导向斜面，并经第一导向斜面作用锁合块向上移动，使第一柱体退出第一插口，完成伸缩杆和第一联动板的脱离连接；

61、步骤s10、顶杆系统驱动活动板上移，联动上模座上移与下模座开模，使上模仁和油底壳脱模；

62、步骤s11：第一前侧执行油缸驱动第一前侧行位向前移动脱模，第二前侧执行油缸驱动第二前侧行位向前移动脱模，左侧执行油缸驱动左侧行位向左移动脱模，右侧执行油缸驱动右侧行位向右移动脱模，后侧执行油缸驱动后侧行位向后移动脱模；

63、步骤s12：通过顶针从下模仁表面伸出，将油底壳从下模仁脱模并下料；

64、步骤s13：重复步骤s2至步骤s12，持续压铸成型并下料油底壳。

65、本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：通过使用上述压铸方法压铸成型油底壳，能够确保进行压铸成型凸台结构及放水口时，能够精准控制挤压镶针伸入第一成型缺口的时机，不会出现过早或过晚伸入第一成型缺口的情况；避免出现过早进入而引发阻挡铝合金热熔浆料流动，产生浇不足、冷隔、涡流裹气缺陷；同时也能避免出现过晚进入而引发铝合金热熔浆料凝固，存在挤压补压失去补缩效果的缺陷；从而保证挤压镶针能够可靠地挤压第一成型缺口位置的铝合金热熔浆料，保证压铸成型的油底壳的放水口位置不会出现产生气孔、疏松、充型不足、熔合不良等压铸缺陷，提高油底壳的生产良率及后续使用寿命。