溶剂分离装置及溶剂分离方法与流程

本发明属于油脂浸出，具体涉及一种溶剂分离装置、以及利用上述溶剂分离装置实现的溶剂分离方法。

背景技术：

1、油料送入浸出器内部后，依靠溶剂浸泡、萃取工艺脱离油料内油脂，该工艺阶段定义为浸出段；油脂被萃取后的油料物料表面附着大量溶剂，行业内统称该物料为湿粕。湿粕自浸出段输送至沥干段仅依靠重力自由沥干实现溶剂分离。现有工艺与设备存在如下缺陷：

2、第一，沥干效果受沥干段长度约束：沥干段长度越长，湿粕沥干脱溶效果越好；若加长沥干段，需整体延长浸出器设备尺寸，对厂房空间规格提出更高要求；若为匹配产能、残油指标限制设备长度不加长沥干段，则湿粕沥干不充分、残余溶剂量偏高；同时加长设备会大幅抬高设备制造成本，工程经济性较差；

3、第二，对于蛋白萃取工况脱溶难度显著升高：醇法大豆浓缩蛋白是在低温脱脂大豆粕基础上，使用含水食用酒精脱除可溶性碳水化合物获得蛋白，而脱酚棉籽蛋白，是通过特定工艺从棉籽中提取并去除棉酚后得到的蛋白质产品。两者经溶剂萃取后的湿粕吸水膨胀，相互挤压紧实，粕体内部孔隙致密封闭，溶剂无法顺畅从湿粕间隙流出，自然沥干效率大幅衰减，整条浸出生产线综合产出效率下降。

4、第三，后端蒸脱工序蒸汽能耗居高不下：浸出器排出的高含溶量湿粕必须送入蒸脱机，通过直接蒸汽、间接蒸汽高温汽化方式脱除粕内溶剂；湿粕初始含溶量越高，蒸脱机所需蒸汽消耗量越大，不符合行业节能减排管控要求；长期高温工况还会加速蒸脱机、管路密封件老化，提升设备检修频次与配件更换成本。

5、第四，行业常规优化手段单一：目前行业内仅能依靠延长沥干段长度降低湿粕含溶量，缺少低成本、低附加能耗的前置脱溶设备方案；如何在不额外增加能耗、不加长改造原有浸出器本体的前提下压低湿粕含溶量、削减蒸脱机蒸汽消耗，是当前油脂浸出行业亟待解决的技术难题。

技术实现思路

1、本发明的第一个目的是提供一种溶剂分离装置，用以解决现有浸出设备沥干段脱溶效果不理想的技术问题。

2、为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案，溶剂分离装置，其特征是，包括：

3、机架；

4、过滤机构，设置在机架上，用于容纳湿粕、过滤溶剂；所述过滤机构的上部设置进料机构；

5、挤压机构，用于自上而下挤压所述过滤机构内的湿粕；

6、出料门机构，设置在所述过滤机构的一侧；

7、推料机构，设置在所述过滤机构的另一侧，用于将分离溶剂后的湿粕推送至出料门机构并卸料；

8、溶剂收集机构，设置在所述过滤机构的下方，用于接收所述挤压机构挤压出的溶剂。

9、湿粕由进料机构进入过滤机构中，达到指定高度后停止进料，过滤机构上口的挤压机构对过滤机构中湿粕进行一次挤压，经挤压后，湿粕中的溶剂从底部的第二过滤孔和侧面的第一过滤孔流走至过滤机构下方的溶剂收集机构中，挤压机构挤压后离开湿粕，再次进湿粕至指定高度后停止进料，挤压机构二次对湿粕挤压，挤压后的溶剂与湿粕分离同样从底部的第二过滤孔和侧面的第一过滤孔流走至过滤机构下方的溶剂收集机构中，每一过程有两次进料、两次挤压，两次挤压后，出料门机构打开，推料机构工作，将挤压后的湿粕推送至打散机构中，使被挤压实的湿粕成松散状态再输送至蒸脱机中。

10、本发明能够将原湿粕中的含溶量降低，经过检测湿粕溶剂分离能力可以降低43%～58%。

11、为解决过滤机构如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，，所述过滤机构包括：

12、过滤腔，所述过滤腔的两个相对设置的侧板的下部分别竖向设置第一过滤孔；所述过滤腔的底板上设置第二过滤孔；

13、所述过滤腔的一个端板上设置进料口、推料口，所述推料口位于所述进料口的下方；所述进料口上设置进料机构；所述推料口上设置所述推料机构；

14、所述过滤腔的另一个端板上设置出料口，所述出料口上设置所述出料门机构；

15、导流密封组件，设置在所述第一过滤孔所在的侧板外，包括：

16、导流板，所述导流板的内侧面设置竖向导流孔，用于将经所述第二过滤孔来输出的溶剂导向至所述溶剂收集机构；

17、密封板，设置在所述导流板的外侧。

18、为解决挤压机构如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述挤压机构包括：

19、挤压板，设置在所述过滤腔内，所述挤压板的顶部设置挤压驱动组件，用于驱动所述挤压板在所述过滤腔内进行竖向运动；所述挤压板的底面上设置第一容纳凹槽。

20、为解决挤压板上下运动轨迹不一致的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述挤压板上设置第一导向组件，包括：

21、第一导向杆，设置在所述挤压板上，并位于所述挤压驱动组件的两侧；所述第一导向杆穿套在所述机架上横向设置的第一导向架上；在所述挤压驱动组件的作用下，所述第一导向杆相对于所述第一导向架上下运动。

22、为解决出料门机构如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述出料门机构包括：

23、转轴，所述转轴的两端转动设置在所述机架上；

24、出料驱动组件，经由转臂与所述转轴相连接；

25、出料门，经由连接臂与所述转轴相连接，用于封闭过滤机构的出料口。

26、为进一步提高脱溶效果技术问题，本发明采用以下技术方案，所述出料门的内侧设置弹性松料组件，包括：

27、安装板，设置在所述出料门的内侧面上；所述安装板上自上而下设置若干个所述弹性板；相邻所述弹性板中：位于上方的所述弹性板的末端伸出位于下方的所述弹性板的末端外。

28、弹性松料组件的前端弹性板在回弹过程中会带动其周边的湿粕一起运动，局部对湿粕进行了一次松散，湿粕被挤压机构第一次挤压后的湿粕可以在弹性松料组件回弹后进行局部松散，为二次挤压提供更好的溶剂分离效果。

29、为进一步提高脱溶效果技术问题，本发明采用以下技术方案，所述弹性松料组件还包括：

30、破料件，设置在最上方的所述弹性板的末端。破料件对挤压湿粕进行局部松散，为二次挤压提供更好的溶剂分离效果。

31、为解决推料机构如何实现的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述推料机构包括：

32、推料板，与所述推料口相配合，所述推料板的外侧设置推料驱动组件，用于驱动所述推料板在所述过滤腔内进行横向运动；

33、所述推料板上的内侧面上设置第二容纳凹槽；

34、所述推料板与所述过滤机构的底板之间设置导轨组件。

35、为解决推料板横向运动轨迹不一致的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述推料机构还包括第二导向组件，包括：

36、第二导向杆，设置在所述推料板上，并位于所述推料驱动组件的两侧；所述第二导向杆穿套在所述机架上竖向设置的第二导向架上；在所述推料驱动组件的作用下，所述第二导向杆相对于所述第二导向架进行横向运动。

37、为解决出料湿粕板结的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述溶剂分离装置还包括打散机构包括：打散筒，经由溜槽与所述过滤机构上设置的出料口相连通；

38、打散组件，包括：

39、打散轴，同轴设置在所述打散筒内；

40、第一打散翅，设置在所述打散筒与所述打散轴之间；

41、第二打散翅，设置在所述打散轴上，所述第二打散翅与所述第一打散翅之间垂直设置；所述第二打散翅末端与所述打散筒之间留有距离。

42、湿粕经由推料机构前推出过滤机构，在过滤机构出料口侧外部设置有静态自动打散机构，被推出过滤机构的湿粕落入静态自动打散机构中，形成散粕，再经输送设备送至蒸脱机中。

43、为解决过滤机构中的湿粕进料量人工控制不便的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述过滤机构上设置料位计，用于获取过滤机构中的湿粕料位；

44、所述推料机构上设置位置传感器，用于获取所述推料机构的移动位置；

45、所述出料门机构上设置出料门旋转角度传感器，用于获取出料门机构的开门角度。

46、为解决人工操作不便的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述溶剂分离装置还包括控制机构，所述控制机构分别控制连接所述进料机构、所述挤压机构、所述出料门机构、所述推料机构、所述料位计、所述位置传感器、出料门旋转角度传感器。

47、本发明的第二个目的是提供一种溶剂分离方法，其特征是，利用上述任一项所述的溶剂分离装置实现，包括：

48、湿粕由进料机构进入过滤机构中，达到指定高度后停止进料；

49、挤压机构对过滤机构中湿粕进行一次挤压，经挤压后，湿粕中的溶剂从过滤机构的底部和侧面的过滤孔至溶剂收集机构中，挤压机构挤压后离开湿粕；

50、湿粕二次进料，至指定高度后停止进料；

51、挤压机构对过滤机构中湿粕进行二次挤压，经挤压后，湿粕中的溶剂从过滤机构的底部和侧面的过滤孔至溶剂收集机构中；

52、出料门机构打开，推料机构工作，将挤压后的湿粕推出过滤机构。

53、本发明通过二次进料、二次溶剂分离，能够将原湿粕中的含溶量降低，经过检测湿粕溶剂分离能力可以降低43%～58%。