一种锁扣板的连续冲压方法与流程

本发明涉及冲压加工，特别涉及一种锁扣板的连续冲压方法。

背景技术：

1、图1是一种锁扣板1，是一种总体呈u形的多折弯结构的金属冲压件。其包括依次一体连接的主平面部11、第一折面部12和第二折面部13。主平面部11与第二折面部13平行，主平面部11远离第一折面部12的一侧为长侧边111、两侧宽出第一折面部12的部分为翼部112，主平面部11的中部靠近长侧边111的部分具有往第二折面部13方向隆起的凸包113，每个翼部112上各设有一个腰形孔1121，凸包113的一侧设有第一圆孔1131，另一侧与主平面部11交界的位置设有穿孔1132，第二折面部13上设有正对第一圆孔1131的第二圆孔131以及正对穿孔1132的方形缺口132。第一折面部12的一端设有下沉面121，下沉面121上设有第一矩形孔1211，第一折面部12的中部设有第二矩形孔122。

2、以上结构的成型难点在于主平面部11一般作为冲压时的基准面，为了方便第一折面部12与第二折面部13的折弯，一般连接余料与主平面部11连接位置一般设置在长侧边111上。中国专利cn120715108a公开一种尾门锁盖的加工方法，尾门锁盖总体呈t形折弯结构，包括依次相连的横向部、主折弯边和纵向部。纵向部具有主体，主体是用来进行固定连接的一个板面，主体通过外围的侧缘和中间的凹凸褶皱结构提升其刚度以保证其平整性。这里的凹凸褶皱结构距离连接区和成型区的连接料有足够的距离，打凸起皱影响不到成型区整体相对连接区的位置，所以连接料可以位于纵向部的相对位置。但是，凸包113距离长侧边111过近会对连续折弯的精度产生巨大的影响：因为打凸会让长侧边111附近的材料发生严重的变形，这样会导致整个产品区域相对连接余料发生大范围的偏移，继而直接影响到后续折弯的准确性。

3、因此有必要设计一种专用的连续冲压方法来加工得到锁扣板。

技术实现思路

1、本发明的主要目的在于提供一种锁扣板的连续冲压方法，能够防止凸包的成型影响产品区相对连接余料的相对位置，避免了后续折弯位置不准的问题，保证了锁扣板的整体结构精度。

2、本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种锁扣板的连续冲压方法，用来成型锁扣板，所述锁扣板包括依次一体连接的主平面部、第一折面部和第二折面部，所述主平面部远离所述第一折面部的一侧为长侧边、两侧宽出所述第一折面部的部分为翼部，所述主平面部的中部靠近所述长侧边的部分具有往所述第二折面部方向隆起的凸包；步骤包括：

3、s1、冲定位孔：以料带的两侧作为定位基准往前输送料带，所述料带的加工单元范围包括t字形的产品区和框形的切除区，所述产品区包括用来成型所述主平面部的横向部以及用来成型所述第一折面部和所述第二折面部的在纵向部，所述料带具有靠近所述横向部的第一侧边和靠近所述纵向部的第二侧边，所述横向部的长度方向顺着料带的输送方向，所述纵向部的一端连接于所述横向部的中部，另一端连接于所述切除区，在所述切除区的范围内冲出若干定位孔作为后续工位的定位基准；

4、s2、一次切边：切除所述纵向部两侧的两块侧边废料，得到紧靠所述第二侧边的连接余料，所述产品区的横向部两侧和所述纵向部相对所述第一侧边的对边连接在所述连接余料上，且得到所述翼部的内侧轮廓、所述第一折面部的侧方轮廓以及所述第二折面部的侧方轮廓；

5、s3、打凸：在所述横向部的中部打凸形成所述凸包；

6、s4、二次切边：切除相邻产品区之间的t形废料，得到所述翼部的外侧轮廓，每个翼部的相对第一侧边的位置连接在所述连接余料上；

7、s5、冲孔：在所述产品区上切出所有结构孔；

8、s6、三次切边：切除靠近所述第一侧边的边缘废料，得到所述长侧边的轮廓，在相邻翼部之间留下侧搭边；

9、s7、分步折弯：在保持所述横向部结构不变的情况下，对所述纵向部进行分步折弯，使所述纵向部形成所述第一折面部和所述第二折面部，并使所述横向部成为所述主平面部，得到所述锁扣板；

10、s8、落料：切断所述连接余料与所述锁扣板之间的连接料以及所述侧搭边，使所述锁扣板掉落。

11、具体的，所述步骤s1中的定位孔包括第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位孔靠近料带的第一侧边且位于前后两个横向部之间，所述第一定位孔位于后续得到的所述边缘废料的范围内；所述第二定位孔靠近料带的第二侧边且位于所述第一定位孔的相对位置，所述第二定位孔位于后续得到的所述连接余料范围内。

12、具体的，所述步骤s2中保留所述纵向部靠近第二侧边的部位与所述连接余料之间的搭边连接关系，在所述步骤s5中切断该搭边连接关系。

13、进一步的，所述第二折面部在远离所述第一折面部的边缘设有方形缺口，所述步骤s5中在切断所述纵向部靠近第二侧边的部位与所述连接余料之间的搭边连接关系时得到所述方形缺口。

14、进一步的，所述步骤s5中切出的结构孔包括每个翼部上的腰形孔、所述凸包一侧的第一圆孔，所述凸包另一侧与主平面部交界位置的穿孔以及所述第二折面部上的第二圆孔，所述第一圆孔与所述第二圆孔沿所述主平面部的厚度方向正对，所述穿孔与所述方形缺口沿所述主平面部的厚度方向正对。

15、进一步的，所述第一折面部的一端设有下沉面，所述下沉面在所述步骤s3中同步成型。

16、进一步的，所述下沉面上设有第一矩形孔，所述第一折面部的中部设有第二矩形孔，所述步骤s5中切出的结构孔也包括所述第一矩形孔和所述第二矩形孔。

17、具体的，所述步骤s7中先成型所述第一折面部与所述第二折面部之间的折角，后成型所述主平面部与所述第一折面部之间的折角。

18、进一步的，所述步骤s7中每个折角的成型都通过两步折弯实现，第一步折弯45°，第二步折弯到90°，所述步骤s7的最后对两个折角进行整形加工。

19、本发明技术方案的有益效果是：

20、本发明通过将长侧边设置在靠近料带第一侧边的位置和将连接料设置在翼部相对长侧边的一侧，使凸包的成型不影响产品区相对连接余料的相对位置，并允许长侧边通过切除加工余量而得到，避免了后续折弯位置不准的问题，保证了锁扣板的整体结构精度。

1.一种锁扣板的连续冲压方法，用来成型锁扣板，所述锁扣板包括依次一体连接的主平面部、第一折面部和第二折面部，所述主平面部远离所述第一折面部的一侧为长侧边、两侧宽出所述第一折面部的部分为翼部，所述主平面部的中部靠近所述长侧边的部分具有往所述第二折面部方向隆起的凸包；其特征在于，步骤包括：

2.根据权利要求1所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述步骤s1中的定位孔包括第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位孔靠近料带的第一侧边且位于前后两个横向部之间，所述第一定位孔位于后续得到的所述边缘废料的范围内；所述第二定位孔靠近料带的第二侧边且位于所述第一定位孔的相对位置，所述第二定位孔位于后续得到的所述连接余料范围内。

3.根据权利要求2所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述步骤s2中保留所述纵向部靠近第二侧边的部位与所述连接余料之间的搭边连接关系，在所述步骤s5中切断该搭边连接关系。

4.根据权利要求3所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述第二折面部在远离所述第一折面部的边缘设有方形缺口，所述步骤s5中在切断所述纵向部靠近第二侧边的部位与所述连接余料之间的搭边连接关系时得到所述方形缺口。

5.根据权利要求4所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述步骤s5中切出的结构孔包括每个翼部上的腰形孔、所述凸包一侧的第一圆孔，所述凸包另一侧与主平面部交界位置的穿孔以及所述第二折面部上的第二圆孔，所述第一圆孔与所述第二圆孔沿所述主平面部的厚度方向正对，所述穿孔与所述方形缺口沿所述主平面部的厚度方向正对。

6.根据权利要求5所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述第一折面部的一端设有下沉面，所述下沉面在所述步骤s3中同步成型。

7.根据权利要求6所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述下沉面上设有第一矩形孔，所述第一折面部的中部设有第二矩形孔，所述步骤s5中切出的结构孔也包括所述第一矩形孔和所述第二矩形孔。

8.根据权利要求1所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述步骤s7中先成型所述第一折面部与所述第二折面部之间的折角，后成型所述主平面部与所述第一折面部之间的折角。

9.根据权利要求1所述的锁扣板的连续冲压方法，其特征在于：所述步骤s7中每个折角的成型都通过两步折弯实现，第一步折弯45°，第二步折弯到90°，所述步骤s7的最后对两个折角进行整形加工。