一种金属管生产装置及制造工艺的制作方法

本技术涉及金属加工，尤其是涉及一种金属管生产装置及制造工艺。

背景技术：

1、随着工业制造的快速发展，金属管在建筑、机械、化工等众多领域得到了广泛应用，其需求量不断增加，金属管的生产质量和效率直接影响着相关产业的发展，因此，提高金属管生产装置的性能成为机械制造领域的重要研究方向，先进的金属管生产技术能够提升产品的质量稳定性，满足不同行业对金属管精度和强度的要求，同时也有助于降低生产成本，提高生产企业的经济效益，此外，高效的生产装置还能减少能源消耗和环境污染，符合可持续发展的理念。

2、在金属管连续生产过程中，裁切装置通常随生产线连续运行，对输送中的金属管进行定长裁切，裁切完成后，裁切后的金属管段需要从裁切工位移出，同时裁切装置需复位以进行下一次裁切，该动作循环的完成速度直接影响裁切工序的节拍，现有金属管裁切装置中，裁切完成后的管段移出、夹持部松开工件以及裁切装置复位等动作往往需要人工干预，动作衔接不连贯，导致裁切循环周期较长，难以与上游连续输送的成型、焊接等工序实现节拍匹配，限制了整条生产线的产能提升，此外，由于各动作之间缺乏协同配合，裁切后的管段在输送过程中容易出现卡滞或偏移，影响了出料效率。

3、针对上述中的相关技术，发明人认为裁切装置复位等动作往往需要人工干预，动作衔接不连贯，导致裁切循环周期较长，难以与上游连续输送工序实现节拍匹配，限制了整条生产线的产能提升。

技术实现思路

1、为了解决上述背景技术中提出的问题，本技术提供一种金属管生产装置及制造工艺。

2、本技术提供的一种金属管生产装置及制造工艺采用如下的技术方案：

3、一种金属管生产装置，包括放卷组件、成卷组件、焊接组件、打磨组件、清理组件、焊缝检测组件、裁切组件以及出料组件，所述裁切组件包括沿平行地面方向布置的水平滑轨、滑移安装于所述水平滑轨上的安装台、沿竖直方向滑移安装于所述安装台顶端的切割件、安装于所述安装台端部用于固定金属管的夹持部以及活动设置于所述切割件的两侧的抵接块，所述水平滑轨靠近所述出料组件一侧安装有位置检测传感器，所述位置检测传感器用于在所述安装台滑移至设定位置发出信号，所述信号用于控制所述夹持部松开金属管，并控制所述安装台反向移动复位至初始位置，所述抵接块靠近切割件的一侧设置有粗糙打磨面，所述粗糙打磨面用于抵接所述切割件外表面时增大摩擦力并吸收残余动能，所述抵接块与所述切割件之间设置有驱动部，所述驱动部用于在切割件上移至设定位置时驱动所述抵接块向靠近切割件方向移动。

4、通过采用上述技术方案，切割件完成切割后上升，当上升至设定位置时，驱动部驱动抵接块向靠近切割件方向摆动，粗糙打磨面抵接于切割件外表面，通过摩擦力吸收切割件的残余旋转动能，使其快速停止转动，缩短无效等待时间；同时粗糙打磨面在抵接过程中对切割件的刃口进行打磨，保持刃口锋利，切割完成后安装台沿水平滑轨向出料组件方向移动，将裁切后的金属管段输送至设定位置；当安装台移动至设定位置时，位置检测传感器发出信号，夹持部松开金属管段使其落入出料组件，同时安装台反向移动复位至初始位置，自动进入下一裁切循环，整个裁切过程无需人工干预，动作衔接连贯，缩短了裁切循环周期，实现了与上游连续输送工序的节拍匹配。

5、优选的，所述驱动部包括设置于所述切割件端部的驱动齿条以及转动安装于所述抵接块端部的驱动齿轮，所述驱动齿轮用于和所述驱动齿条啮合配合驱动所述抵接块向靠近切割件方向摆动。

6、通过采用上述技术方案，对驱动部的进一步限定，通过驱动齿条和驱动齿轮的配合，驱动抵接块向靠近切割件方向摆动，实现抵接块靠近切割件动作，使抵接块的粗糙打磨面抵接切割件外表面，从而增大摩擦力并吸收残余动能。

7、优选的，所述驱动齿轮的齿轮轴上套设有扭簧，所述扭簧用于驱动齿轮未啮合时使抵接块保持水平位置。

8、通过采用上述技术方案，对抵接块的位置限定，当切割件下降切割时，扭簧使抵接块保持水平位置，从而避免抵接块干扰切割件的正常工作；切割件上升至设定位置时，驱动齿条与驱动齿轮啮合克服扭簧的作用力驱动抵接块摆动。

9、优选的，所述夹持部包括两个相对设置于金属管两侧的夹持块以及驱动两个夹持块相对运动的夹持气缸，两个所述夹持块相对一侧设置有与金属管外壁适配的夹持弧面，两个所述夹持块均具有供所述切割件的刀刃穿过的缝隙。

10、通过采用上述技术方案，对夹持部的限定，通过两个相对设置的夹持块在夹持气缸驱动下相对运动，同时利用与金属管外壁适配的夹持弧面稳定地固定金属管，提高了切割过程中金属管的位置稳定性；而两个夹持块上供切割件的刀刃穿过的缝隙，提高了切割件的刀刃切割时的路径准确性。

11、优选的，所述放卷组件包括放卷架和放卷驱动辊，所述放卷架用于承载钢卷，所述放卷驱动辊用于牵引钢条放卷。

12、通过采用上述技术方案，对放卷组件的限定，通过放卷架可承载钢卷，放卷驱动辊能牵引钢条放卷，实现金属管生产原料钢条的自动化有序供应。

13、优选的，所述成卷组件包括沿钢条输送方向依次设置的多个成型辊组以及沿钢条输送方向依次设置多个导向辊，多个所述成型辊组用于将钢条逐步弯曲卷曲成型为具有纵缝的圆管，多个所述导向辊用于对钢条和金属管进行输送导向。

14、通过采用上述技术方案，对成卷组件的进一步限定，通过多个成型辊组将钢条逐步弯曲卷曲成具有纵缝的圆管，实现钢条的成型加工；多个导向辊能对钢条和金属管进行输送导向，从而能够使钢条和金属管在整个加工过程中自动化的稳定运输。

15、优选的，所述焊接组件包括焊接枪头，所述焊接枪头用于对纵缝进行连续焊接，所述打磨组件包括打磨轮和打磨驱动电机，所述打磨轮设置于金属管的外周，用于对焊接后的焊缝外表面进行打磨修整。

16、通过采用上述技术方案，通过焊接组件的焊接枪头对纵缝进行连续焊接，实现金属管纵缝的稳定连接；同时打磨组件的打磨轮在金属管外周对焊接后的焊缝外表面进行打磨修整，可使焊缝处更加平整，提升金属管质量。

17、优选的，所述清理组件包括多个设置于金属管外周的喷嘴，所述喷嘴用于喷水冲刷打磨后的金属管表面附着的金属碎屑和粉尘，所述焊缝检测组件包括用于对焊缝进行检测的超声波检测探头。

18、通过采用上述技术方案，通过多个设置于金属管外周的喷嘴，从而清理打磨后金属管表面附着的金属碎屑和粉尘，保证金属管表面清洁，便于超声波检测探头对焊缝进行检测，从而使焊缝质量符合要求。

19、优选的，所述出料组件包括出料槽体、安装于所述出料槽体一侧的收料架以及设置于所述出料槽体端部的顶杆，所述顶杆用于顶起金属管，使金属管在自身重力作用下沿出料槽体滑落至收料架。

20、通过采用上述技术方案，通过设置顶杆，从而实现金属管的自动下料，利用顶杆顶起金属管，使其在重力作用下沿出料槽体滑落至收料架，提高生产效率方便收料。

21、根据上述金属管生产装置提出的一种金属管制造工艺，包括以下步骤：

22、s1：工作人员将钢卷安装于所述放卷架上，由电机驱动所述放卷驱动辊转动从而牵引钢条持续放卷；

23、s2：放卷后的钢条依次送入多个所述成型辊组，通过多个所述成型辊组逐步将钢条弯曲卷曲成型为具有纵缝的圆管，多个所述导向辊分别对输送过程中前部的钢条和后部的金属管进行导向；

24、s3：由所述焊接枪头对准金属管的纵缝位置进行连续焊接，形成封闭的金属管；

25、s4：由所述打磨轮对焊接后的焊缝外表面进行打磨修整；

26、s5：通过所述喷嘴向金属管表面喷水，喷水冲刷打磨后附着的金属碎屑和粉尘；

27、s6：通过所述超声波检测探头对焊缝进行在线无损检测；

28、s7：通过所述夹持气缸驱动夹持块夹紧固定金属管，所述切割件下降对金属管进行切割；所述切割件切割完成后上升，当所述切割件的刀刃离开夹持部后，所述切割件上升过程中所述驱动齿条与所述驱动齿轮逐渐啮合，带动所述抵接块向靠近切割件方向摆动，使所述粗糙打磨面抵接于切割件外表面，吸收所述切割件残余动能使其停止转动，同时对所述切割件刃口进行打磨；切割完成后所述安装台沿水平滑轨向出料组件方向移动，将裁切后的金属管段输送至设定位置；

29、s8：所述位置检测传感器检测到安装台移动至设定位置后发出信号，所述夹持部松开金属管段，金属管段落入出料槽体，所述顶杆顶起金属管，使其在自身重力作用下沿所述出料槽体滑落至收料架，同时所述安装台反向移动复位至初始位置重复上述裁切步骤。

30、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

31、通过位置检测传感器检测安装台到位后自动发出信号，控制夹持部松开工件并控制安装台自动复位，裁切完成后管段移出、夹持部松开工件以及安装台复位等动作依次自动完成，缩短了裁切循环周期，实现了裁切组件的自动化的运行，无需人为干预，提升了整条生产线的产能；

32、通过驱动齿条和驱动齿轮的配合，驱动抵接块向靠近切割件方向摆动，实现抵接块靠近切割件动作，使抵接块的粗糙打磨面抵接切割件外表面，从而增大摩擦力并吸收残余动能；

33、通过在抵接块靠近切割件一侧设置的粗糙打磨面，当其抵接于切割件的刀刃外侧时，对切割件刃口进行打磨，保持切割件的刀刃锋利，延长切割件刀刃的使用寿命，提高了长期运行时金属管的切割质量，降低了停机维护频次。