一种汽车门锁零部件加工工艺的制作方法

本申请涉及精密冲压加工的，尤其是涉及一种汽车门锁零部件加工工艺。

背景技术：

1、

2、汽车门锁锁舌是车门锁机构的核心承载与啮合部件，其通过与门锁顶针、锁扣的精准配合，实现车门的闭锁、限位与防脱功能，其成型精度、断面质量及尺寸稳定性直接决定汽车车门开闭的平顺性、闭锁可靠性与整车使用安全性。

3、相关技术中，行业内量产汽车门锁锁舌，普遍采用传统级进模分布冲压工艺加工成型，受限于常规冲压工艺管控标准，锁舌冲压成型后端面塌角普遍控制在料厚30%的公差范围，该工艺方案为通用常规加工手段，无需更改产品结构与模具结构，仅依托常规冲压参数完成批量生产。

4、相关技术存在的问题是，现有30%塌角的加工工艺在实际量产及整车装配使用过程中，存在显著的功能性缺陷与耐久失效风险。具体而言，锁舌断面大塌角结构会导致锁舌与门锁顶针的有效啮合接触面大幅缩减，锁舌啮合为形成斜面过渡结构，无法与顶针实现平整、紧密的面面贴合限位。在车辆行驶颠簸、车门反复开闭冲击、车身震动等工况下，顶针持续受到侧向分力与滑移外力，极易出现受力偏移、限位失效，最终引发门锁顶针松脱、弹出，直接造成车门虚锁。闭锁不严、行车车门异响，严重时会出现车门意外开启的安全隐患，降低了汽车门锁的使用可靠性与耐久性能。

技术实现思路

1、

2、为了精准降低锁舌塌角，减小门锁顶针脱落失效概率，本申请提供一种汽车门锁零部件加工工艺。

3、本申请提供的一种汽车门锁零部件加工工艺采用如下的技术方案：

4、一种汽车门锁零部件加工工艺，s1.选取精冲钢材作为基材，对钢材料带进行标准化预处理，使料带厚度尺寸统一、基材塑性组织均匀稳定且无残余加工应力，得到成型基材；

5、s2.采用连续冲压模具对预处理后的料带进行分步连续成型加工；沿料带进给方向，模具成型工段依次设置上下双面倒角工位、精密冲孔工位、外形预切边工位、外形半精冲成型工位；

6、在外形预切边、外形半精冲成型加工过程中，缩小两个工位的单边冲裁间隙，同时降低冲压速率、延长材料塑性变形时长，以此抑制冲压断面撕裂、塌角缺陷，将工件塌角深度控制在料厚15%以内，各工位协同连续作业后得到锁舌冲压半成品；

7、所述外形预切边工位采用无圆角锋利平直刃口实施浅层预裁，外形半精冲成型工位配置弹性压料结构，并采用快进、低速冲裁、稳压保型三段式冲压模式，分级成型控制工件塌角精度；

8、s3.对锁舌冲压半成品进行一体化后处理加工，同步完成工件去毛刺、基材组织稳定、表面防腐改性以及外包胶强化，制得锁舌成品。

9、可选的，所述步骤s2中，于模具成型工段、料带进给方向的最前端设置引导孔预冲工位；通过预冲引导孔建立统一加工基准，保证连续冲压的步距精度，降低工件成型尺寸偏差。

10、可选的，所述步骤s2中，模具在外形半精冲成型工位的下游依次设置弹性推料落料工位、废料裁切工位；

11、所述弹性推料落料工位采用全域均匀顶出方式脱模半成品，保证落料顺畅、工件无冲压形变；所述废料裁切工位同步裁切料带多余废料，便于废料集中收集。

12、可选的，所述模具设置若干空站工位，部分空站工位布置于引导孔预冲工位与上下双面倒角工位之间，剩余空站工位布置于精密冲孔工位与外形预切边工位之间、外形预切边工位与外形半精冲成型工位之间；空站工位作为料带缓冲段，释放料带轧制残余应力与连续进给累积应力。

13、可选的，所述步骤s1的标准化预处理依次包括厚度精整、矫直平整、除油清洁以及球化处理子工序；厚度精整将料带厚度公差控制在±0.02mm以内，经球化处理后基材整体球化率≥95%。

14、可选的，所述步骤s2中，模具沿料带进给方向完整工位排布依次为：引导孔预冲工位、上倒角工位、精密冲孔工位、外形预切边工位、下倒角工位、多组缓冲空站工位、外形半精冲成型工位、弹性推料落料工位及废料裁切工位；所述多组缓冲空站工位分散布置于倒角冲孔工序与外形精冲成型工序之间、成型工位与落料裁切工位之间，用于料带缓冲与应力释放，保障连续冲压尺寸稳定性。

15、可选的，所述外形预切边与外形半精冲成型工位的单边冲裁间隙控制在0.01～0.03mm，低速冲裁阶段冲压速度控制为80～150mm/s，稳压保型阶段保压时长不少于0.5s。

16、可选的，所述步骤s3一体化后处理依次包括滚动研磨、调质热处理、delta复合防腐镀层表面处理、等离子表面活化、整圈周向包胶成型、全检包装子工序；

17、调质热处理后工件硬度控制为420±70hv30；所述delta复合防腐镀层由锌层与铬酸盐钝化层复合构成，镀层总厚度控制在6～12μm。

18、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

19、1.通过预切边和半精冲双工位分级成型工艺，首先通过外形预切边工位采用锋利平直无圆角刃口完成浅层预裁，提前释放材料冲裁应力、预留成型余量，避免单次冲裁产生的塌角缺陷，再通过独立外形半精冲成型工位进行精整成型，通过弹性压料结构、快进-低速冲裁-稳压保型三段式冲压模式，缩小双边工位单边冲裁间隙至0.01～0.03mm，降低冲压速度并延长塑性变形时长，使材料充分、均匀塑性流动，最终实现锁舌塌角深度稳定控制在料厚15%以内，成型后的锁舌可与门锁顶针实现完整面面贴合，啮合受力均匀、无侧向滑移，避免大塌角导致的虚锁、闭锁不严、顶针失效等问题。

1.一种汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，所述步骤s2中，于模具成型工段、料带进给方向的最前端设置引导孔预冲工位；通过预冲引导孔建立统一加工基准，保证连续冲压的步距精度，降低工件成型尺寸偏差。

3.根据权利要求1所述的汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，所述步骤s2中，模具在外形半精冲成型工位的下游依次设置弹性推料落料工位、废料裁切工位；

4.根据权利要求2所述的汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，所述模具设置若干空站工位，部分空站工位布置于引导孔预冲工位与上下双面倒角工位之间，剩余空站工位布置于精密冲孔工位与外形预切边工位之间、外形预切边工位与外形半精冲成型工位之间；空站工位作为料带缓冲段，释放料带轧制残余应力与连续进给累积应力。

5.根据权利要求1所述的汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，所述步骤s1的标准化预处理依次包括厚度精整、矫直平整、除油清洁以及球化处理子工序；厚度精整将料带厚度公差控制在±0.02mm以内，经球化处理后基材整体球化率≥95%。

6.根据权利要求5所述的汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，所述步骤s2中，模具沿料带进给方向完整工位排布依次为：引导孔预冲工位、上倒角工位、精密冲孔工位、外形预切边工位、下倒角工位、多组缓冲空站工位、外形半精冲成型工位、弹性推料落料工位及废料裁切工位；所述多组缓冲空站工位分散布置于倒角冲孔工序与外形精冲成型工序之间、成型工位与落料裁切工位之间，用于料带缓冲与应力释放，保障连续冲压尺寸稳定性。

7.根据权利要求1所述的汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，所述外形预切边与外形半精冲成型工位的单边冲裁间隙控制在0.01～0.03mm，低速冲裁阶段冲压速度控制为80～150mm/s，稳压保型阶段保压时长不少于0.5s。

8.根据权利要求1所述的汽车门锁零部件加工工艺，其特征在于，所述步骤s3一体化后处理依次包括滚动研磨、调质热处理、delta复合防腐镀层表面处理、等离子表面活化、整圈周向包胶成型、全检包装子工序；