一种线圈骨架酚醛件质量检测装置及方法与流程

本发明涉及质量检测设备，尤其涉及一种线圈骨架酚醛件质量检测装置及方法。

背景技术：

1、线圈骨架酚醛件是变压器、电感器等电子元器件中的核心结构部件，通常由酚醛模塑料注塑成型，其底部延伸出的金属引脚用于与电路板焊接连接，引脚的结合牢固程度直接关系到元器件的电气可靠性。

2、目前，行业内对线圈骨架的常规检测主要包括外观尺寸检验、耐电压测试等项目，但对于引脚与骨架本体结合牢固性的专项检测，多依赖人工抽检方式，通过手动拉扯进行测试，检测效率低且力值一致性难以保证。引脚若存在松动或结合强度不足等缺陷，易导致虚焊、接触不良甚至断路等质量问题。因此，本技术方案提出一种线圈骨架酚醛件质量检测装置及方法用于解决上述问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种线圈骨架酚醛件质量检测装置及方法，解决了现有技术中对线圈骨架酚醛件引脚牢固性检测依赖人工抽检，检测效率低、精度差的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种线圈骨架酚醛件质量检测装置，包括，

3、机架主体，包括支撑座、固定设置于所述支撑座底部的支撑腿、设置于所述支撑座上用于显示检测数据和输入控制指令的操作屏以及开设于所述支撑座上侧壁的贯穿孔，所述支撑座的上端连接有用于放置线圈骨架酚醛件的支撑架，所述支撑架位于贯穿孔的上方；

4、第一检测单元，位于所述支撑座的内部，用于对所述线圈骨架酚醛件上引脚施加牵引力并检测引脚牢固性；

5、第二检测单元，设置于所述支撑座的上端，用于对线圈骨架酚醛件抗压强度进行检测；

6、第三检测单元，位于所述支撑座和第二检测单元之间，所述第三检测单元用于线圈骨架酚醛件的尺寸检测。

7、优选地，第一检测单元包括固定在支撑座内壁上的外框、设置于外框上的牵引机构、位于牵引机构上方的连接机构以及位于连接机构上的夹紧机构；

8、所述夹紧机构包括两个夹紧杆，所述夹紧杆内侧设置有活动腔，两个所述夹紧杆相邻的侧壁均开设有配合槽，所述配合槽的底部设置有第一压力检测传感器，所述配合槽的内部设置有夹紧块，所述配合槽的内部设置有第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别与配合槽的底部和夹紧块的侧壁相连接，两个所述夹紧块相邻的一端均开设有夹紧槽，所述夹紧槽的内壁上开设有横向设置的防滑齿槽，所述夹紧块上开设有活动孔，所述活动孔的内侧设置有限位杆，所述限位杆的上下两端分别与配合槽的上下两侧内壁固定连接。

9、优选地，所述牵引机构包括移动板，所述移动板上开设有横向的限位滑道，所述限位滑道内滑动连接有限位滑块；

10、所述连接机构包括固定于限位滑块上端的拉力检测传感器以及固定于拉力检测传感器上端的拉杆，所述拉杆上端贯穿活动腔的侧壁且连接有滑动板，所述滑动板与活动腔的内壁滑动连接，所述活动腔的内壁顶部设置有接触传感器，所述活动腔的内壁底部固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的上端与滑动板的底部固定连接，所述第一弹簧位于拉杆的外侧；

11、所述拉杆上套设有限位管，所述限位管的下端与活动腔下侧的内壁连接。

12、优选地，所述牵引机构还包括固定于外框上的电动推杆，所述电动推杆的输出端贯穿外框的侧壁并与移动板的下端相连接；

13、所述外框的外壁固定连接有电机，所述电机的输出端固定连接有主动齿轮，所述外框的内侧设置有移动杆和丝杆，所述丝杆的一端与外框的内侧壁转动连接，所述丝杆的另一端依次贯穿移动杆、外框的侧壁并固定连接有从动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮啮合，所述移动杆上开设有限位孔，所述夹紧杆位于限位孔的内侧，所述夹紧杆与限位孔滑动连接；

14、两个所述夹紧杆上连接的移动杆与所述丝杆的连接处螺纹方向相反。

15、优选地，所述第二检测单元包括与支撑座连接的固定架以及固定于支撑架上端的气缸，所述气缸的输出端指向支撑架并连接有连接框，所述连接框的内侧设置有顶板，所述顶板的下端连接有第一滑动杆，所述第一滑动杆的下端贯穿连接框的底部并连接有第二压力检测传感器，所述第二压力检测传感器的下端连接有抵接板，所述连接框的内壁底部固定连接有第三弹簧，所述第三弹簧的上端与顶板的底面相连接，所述第三弹簧位于第一滑动杆的外侧；

16、所述固定架上设置有接触开关。

17、优选地，所述支撑架上端开设有用于放置线圈骨架酚醛件的位置槽，所述位置槽底部开设有用于放置线圈骨架酚醛件引脚的位置孔，所述位置孔设置于两个夹紧杆之间；

18、所述位置槽上方设置有定位板，所述定位板下端固定连接有第三滑动杆，所述第三滑动杆下端贯穿位置槽的下侧壁并连接有挡板，所述第三滑动杆上套设有第五弹簧，所述第五弹簧上下两端分别与支撑架、挡板的相邻侧壁连接。

19、优选地，所述第三检测单元包括固定于支撑座上的限位框和侧板，所述限位框的内侧滑动连接有移动架，所述支撑架位于限位框和侧板之间，所述侧板上设置有两个第一红外测距传感器，所述移动架上设置有接触板和位置板；

20、所述限位框的内壁设置有第二滑动杆，所述第二滑动杆一端与限位框的内壁连接，所述第二滑动杆的另一端贯穿移动架并与限位框的另一侧内壁连接，所述第二滑动杆上套设有第四弹簧，所述第四弹簧的两端分别与移动架、限位框的侧壁相连接。

21、优选地，所述接触板和位置板分别对应设置于两个第一红外测距传感器的检测端后方，所述接触板位于支撑架远离侧板的一侧，所述接触板和位置板靠近侧板的侧壁位于同一平面内。

22、优选地，所述第三检测单元还包括第二红外测距传感器，所述第二红外测距传感器与第二检测单元固定连接，所述第二红外测距传感器的检测端指向支撑架。

23、一种线圈骨架酚醛件质量检测方法，包括以下步骤：

24、s1、将线圈骨架酚醛件置于支撑架上，使其引脚穿过位置孔，触碰接触开关启动气缸，驱动连接框及抵接板下行，抵接板压紧线圈骨架酚醛件，同时第三弹簧被拉伸，实现预压紧定位；

25、s2、电动推杆推动移动板上移，将两个夹紧杆置于引脚两侧，通过电机驱动主动齿轮带动从动齿轮及丝杆转动，使两个移动杆相互靠近，带动两个夹紧杆上的夹紧块对引脚进行夹紧，随后电动推杆反向移动，带动夹紧机构下移对引脚施加向下的拉拔力，以验证引脚的连接牢固性；

26、s3、两个第一红外测距传感器分别测量其检测端到接触板和位置板的距离，两者之差即为线圈骨架酚醛件缠绕线圈位置处前后两个端面的尺寸；第二红外测距传感器测量其检测端到定位板上端面的距离，即为缠绕线圈位置处上下两个端面的尺寸，将测得尺寸与预设标准值比对，判断尺寸是否合格；

27、s4、气缸驱动抵接板继续下行，待顶板上端与连接框上侧壁接触后，气缸持续施压，第二压力检测传感器实时记录压力值，若最大压力值达到预设阈值且工件无破裂或明显变形，则判定抗压强度合格；

28、s5、操作屏汇总第一检测单元、第二检测单元和第三检测单元的检测数据，综合判定工件合格与否，并输出检测结果。

29、与相关技术相比较，本发明提供的一种玻璃纤维复合材料毡材裁切装置具有如下有益效果：

30、1.通过设置于支撑座内部的第一检测单元，可对线圈骨架酚醛件的全部引脚同时进行自动化牵引检测，且每个引脚对应的夹紧机构和连接机构独立设置、互不干扰，替代了传统的人工拉扯抽检方式，有效提高了检测效率，同时保证了每次检测拉力的一致性和准确性，配合拉力检测传感器与接触传感器，能够在牵引过程中实时监测拉力值及滑动板的位移状态，解决了人工检测力值不统一、检测精度差的问题。

31、2.通过设置于支撑座上方的第二检测单元，由气缸驱动连接框下移，使抵接板对线圈骨架酚醛件施加压力，并由第二压力检测传感器实时检测压力值，实现了抗压强度的自动化检测，有效避免了因产品抗压强度不足在后续组装和使用过程中发生变形或损坏；此外，通过设置于支撑座与第二检测单元之间的第三检测单元，采用第一红外测距传感器和第二红外测距传感器配合测量线圈骨架酚醛件的外形尺寸，实现外形尺寸的快速检测，保证了产品尺寸的合格率。