一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构的制作方法

本发明涉及压缩机排气，更具体地说，涉及一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构。

背景技术：

1、往复活塞压缩机依靠活塞往复运动实现气体压缩与排气，是工业领域常用的气体压缩设备。但其工作过程存在固有缺陷，活塞周期性挤压气体的作业方式，会导致排气气流断续、气压波动剧烈，极易产生气流脉动与设备震动问题。

2、目前，行业内大多通过外置缓冲罐、脉动阻尼器等外部设备缓解排气压力波动，此类方式不仅增加设备整体体积与安装成本，外置配件易出现损耗、适配性差，稳压减震效果有限且滞后，常规压缩机缸体结构单一，无内置稳压缓冲结构，活塞排气阶段气压骤降、进气阶段气压蓄积，持续的压力波动会加剧管道振动，不仅降低气体输出稳定性，还会缩短压缩机及配套管路设备的使用寿命，影响设备连续稳定运行。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构。

2、为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

3、一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，包括缸体，所述缸体内部滑动安装有活塞头，所述活塞头下端安装有驱动组件，所述驱动组件用于带动活塞头往复移动，所述缸体远离驱动组件的一端开设有进气口，且所述缸体远离驱动组件的一端还开设有出气口，所述进气口内部安装有单向阀，所述出气口内部开设有活动槽，所述活动槽内部安装有密封组件，所述密封组件用于控制出气口的启闭；

4、所述活塞头内部开设有储存腔，所述活塞头靠近出气口的一端开设有连通口，所述储存腔内部滑动安装有推动板，所述推动板用于推动储存腔中的空气，所述储存腔靠近出气口的一端与缸体内部连通；

5、所述推动板一侧安装有带动组件，所述带动组件用于带动推动板移动。

6、进一步的，所述驱动组件包括安装在缸体外壁上的驱动电机，所述驱动电机输出端固定安装有转动盘，且转动盘与驱动电机的输出轴同轴连接，所述转动盘位于缸体内部，且所述转动盘远离驱动电机的一端转动安装有连杆，所述连杆远离转动盘的一端与活塞头转动连接，且所述连杆远离活塞头的一端安装在转动盘的一侧。

7、进一步的，所述带动组件包括转动安装在活塞头一侧的转动杆，所述转动杆上侧外壁开设有第一螺纹槽，且所述第一螺纹槽由靠近驱动电机的一侧至靠近出气口的一侧螺距逐渐递增，所述转动杆靠近推动板的一端贯穿推动板延伸至其另一侧，且推动板与第一螺纹槽对应的位置嵌设有第一滚珠，所述第一螺纹槽内壁对第一滚珠外壁进行挤压。

8、进一步的，所述转动杆下侧外壁开设有第二螺纹槽，且第二螺纹槽的螺旋方向与第一螺纹槽螺旋方向相反，所述转动杆远离推动板的一端贯穿缸体中部，且缸体内部与第二螺纹槽对应的位置嵌设有第二滚珠，所述第二滚珠外壁对第二螺纹槽内壁进行挤压。

9、进一步的，所述转动杆中部开设有竖直槽，且所述第二螺纹槽靠近第一螺纹槽的一端与竖直槽连通。

10、进一步的，所述密封组件包括滑动安装在活动槽内部的密封板，所述密封板的尺寸小于活动槽的尺寸，且密封板的尺寸大于出气口的尺寸。

11、进一步的，所述密封板远离推动板的一端固定连接有导杆，所述导杆贯穿缸体延伸至其外部并与其滑动连接，所述密封板远离推动板的一端还固定连接有压缩弹簧，所述压缩弹簧远离密封板的一端与活动槽内壁固定连接。

12、进一步的，所述缸体外壁固定安装有缓冲管，所述缓冲管进气的一侧与出气口连通，所述缓冲管呈弯折结构，且缓冲管的弯折位置呈弧形结构，缓冲管自出气口一端向另一端呈渐扩结构，通流截面逐步增大。

13、进一步的，所述缓冲管远离出气口的一端固定安装有固定罩，所述固定罩内部滑动安装有活塞板，所述活塞板将固定罩内部分为通气腔和活塞腔，所述缓冲管靠近固定罩的一端与通气腔内部连通，所述固定罩靠近通气腔的一侧还连通安装有出气管。

14、进一步的，所述密封板远离推动板的一端还固定安装有挡套，所述挡套内部滑动安装有活塞杆，所述活塞杆一端固定安装有挤压弹簧，且挤压弹簧远离活塞杆的一端与挡套内壁固定连接，所述活塞杆远离挡套的一端延伸至活塞腔内部，所述活塞板位于活塞腔内部的一端固定安装有复位弹簧，所述复位弹簧远离活塞板的一端与活塞腔内壁固定连接。

15、相比于现有技术，本发明的有益效果：

16、（1）本发明通过设置的活塞头以及其内部的储存腔、推动板和带动组件，能够在活塞挤压空气时暂存部分气体，气压降低时主动推送腔内气体，平稳补偿排气压力，避免排气气压忽快忽慢，有效实现排气稳压，降低设备运行震动。

17、（2）本发明通过设置的带压缩弹簧的密封组件，能够依托缸体内气压变化自动控制出气口启闭，超压时自动排气、低压时闭合密封，配合进气口单向阀协同工作，保障压缩机稳定吸气、排气，提升设备运行稳定性。

18、（3）本发明通过设置的渐变弯折结构的缓冲管，能够对排出的气流进行减速、导流，让气流流动更平滑，有效削弱排气气流脉动，降低缓冲管及整机的震动幅度，实现基础减震降噪效果。

19、（4）本发明通过设置的固定罩、活塞板、挤压弹簧与复位弹簧组成的联动结构，能够自适应排气压力变化调节密封板启闭阻力，延迟高压开启、低压稳控，避免排气口反复启闭，进一步提升排气稳压效果。

1.一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，包括缸体（1），其特征在于：所述缸体（1）内部滑动安装有活塞头（101），所述活塞头（101）下端安装有驱动组件（2），所述驱动组件（2）用于带动活塞头（101）往复移动，所述缸体（1）远离驱动组件（2）的一端开设有进气口（102），且所述缸体（1）远离驱动组件（2）的一端还开设有出气口（103），所述进气口（102）内部安装有单向阀（104），所述出气口（103）内部开设有活动槽（105），所述活动槽（105）内部安装有密封组件（3），所述密封组件（3）用于控制出气口（103）的启闭；

2.根据权利要求1所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述驱动组件（2）包括安装在缸体（1）外壁上的驱动电机（201），所述驱动电机（201）输出端固定安装有转动盘（202），且转动盘（202）与驱动电机（201）的输出轴同轴连接，所述转动盘（202）位于缸体（1）内部，且所述转动盘（202）远离驱动电机（201）的一端转动安装有连杆（203），所述连杆（203）远离转动盘（202）的一端与活塞头（101）转动连接，且所述连杆（203）远离活塞头（101）的一端安装在转动盘（202）的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述带动组件（4）包括转动安装在活塞头（101）一侧的转动杆（401），所述转动杆（401）上侧外壁开设有第一螺纹槽（402），且所述第一螺纹槽（402）由靠近驱动电机（201）的一侧至靠近出气口（103）的一侧螺距逐渐递增，所述转动杆（401）靠近推动板（108）的一端贯穿推动板（108）延伸至其另一侧，且推动板（108）与第一螺纹槽（402）对应的位置嵌设有第一滚珠（109），所述第一螺纹槽（402）内壁对第一滚珠（109）外壁进行挤压。

4.根据权利要求3所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述转动杆（401）下侧外壁开设有第二螺纹槽（403），且第二螺纹槽（403）的螺旋方向与第一螺纹槽（402）螺旋方向相反，所述转动杆（401）远离推动板（108）的一端贯穿缸体（1）中部，且缸体（1）内部与第二螺纹槽（403）对应的位置嵌设有第二滚珠（110），所述第二滚珠（110）外壁对第二螺纹槽（403）内壁进行挤压。

5.根据权利要求4所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述转动杆（401）中部开设有竖直槽（404），且所述第二螺纹槽（403）靠近第一螺纹槽（402）的一端与竖直槽（404）连通。

6.根据权利要求5所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述密封组件（3）包括滑动安装在活动槽（105）内部的密封板（301），所述密封板（301）的尺寸小于活动槽（105）的尺寸，且密封板（301）的尺寸大于出气口（103）的尺寸。

7.根据权利要求6所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述密封板（301）远离推动板（108）的一端固定连接有导杆（302），所述导杆（302）贯穿缸体（1）延伸至其外部并与其滑动连接，所述密封板（301）远离推动板（108）的一端还固定连接有压缩弹簧（303），所述压缩弹簧（303）远离密封板（301）的一端与活动槽（105）内壁固定连接。

8.根据权利要求7所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述缸体（1）外壁固定安装有缓冲管（111），所述缓冲管（111）进气的一侧与出气口（103）连通，所述缓冲管（111）呈弯折结构，且缓冲管（111）的弯折位置呈弧形结构，所述缓冲管（111）自出气口（103）一端向另一端呈渐扩结构，通流截面逐步增大。

9.根据权利要求8所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述缓冲管（111）远离出气口（103）的一端固定安装有固定罩（5），所述固定罩（5）内部滑动安装有活塞板（501），所述活塞板（501）将固定罩（5）内部分为通气腔（502）和活塞腔（503），所述缓冲管（111）靠近固定罩（5）的一端与通气腔（502）内部连通，所述固定罩（5）靠近通气腔（502）的一侧还连通安装有出气管（504）。

10.根据权利要求9所述的一种往复活塞压缩机排气稳压减震结构，其特征在于：所述密封板（301）远离推动板（108）的一端还固定安装有挡套（304），所述挡套（304）内部滑动安装有活塞杆（305），所述活塞杆（305）一端固定安装有挤压弹簧（306），且挤压弹簧（306）远离活塞杆（305）的一端与挡套（304）内壁固定连接，所述活塞杆（305）远离挡套（304）的一端延伸至活塞腔（503）内部，所述活塞板（501）位于活塞腔（503）内部的一端固定安装有复位弹簧（505），所述复位弹簧（505）远离活塞板（501）的一端与活塞腔（503）内壁固定连接。