一种机壳及水平剖分型离心式压缩机的制作方法

本技术属于压缩机的，具体涉及一种机壳及水平剖分型离心式压缩机。

背景技术：

1、水平剖分型离心式压缩机也称为剖分型或中分型压缩机，机壳作为水平剖分型离心式压缩机的重要组成部件，其包括上机壳以及位于上机壳底部的下机壳，上机壳与上机壳通过螺栓副固定连接。

2、目前，常见的机壳通常采用铸造工艺生产制造而成，然而在机壳进行铸造时，需要先制作模具以及砂型，然后再将液体金属倒入导致模具内部进行成型，如此便导致机壳的生产周期较长且成本较高。

3、为了缩短机壳的生产周期以及降低机壳的生产成本，市面上出现了一种通过焊接工艺制作而成的机壳，为了使得机壳内部能够形成通流面积沿机壳的周向逐渐变化的压缩通道，常见的压缩通道有两种形成方式，其中一种为机壳内部焊接有沿机壳的周向延伸的通道板以及沿机壳的轴向螺旋设置的导流板，以使通道板与导流板之间的距离沿机壳的周向逐渐变化，其虽然能够实现压缩通道的通流面积沿机壳的中心轴线逐渐变化，但是其会增加机壳在自身轴向上的尺寸，如此便导致了机壳的体积较大；另一种为机壳的内部焊接有沿机壳的周向延伸的导流板，导流板与机壳中心轴线之间的距离沿机壳的周向逐渐变化，其虽然同样能够实现压缩通道的通流面积沿机壳的周向逐渐变化，但是其会增加机壳在自身径向上的尺寸，如此便同样导致了机壳的体积较大；因此，如何减小机壳的体积成为急需解决的技术问题。

技术实现思路

1、本技术提供了一种机壳，以减小机壳的体积，达到便于对水平剖分型离心式压缩机进行小型化设计的效果。

2、本技术所采用的技术方案为：

3、一种机壳，包括第一壳体以及与所述第一壳体相对设置的第二壳体，所述第一壳体和所述第二壳体之间形成了用于安装转子的中心孔，所述第一壳体焊接有沿所述中心孔的轴向螺旋延伸的第一通道板、沿所述中心孔的周向延伸的第二通道板以及焊接于所述第一通道板和所述第二通道板的第三通道板，所述第一通道板、所述第二通道板以及所述第三通道板三者共同形成了导流通道，所述第一通道板和所述第二通道板之间的距离沿气体在所述导流通道中的流动方向逐渐增大；所述第二壳体焊接有沿所述中心孔的周向延伸的第一流道板、沿所述中心孔的周向延伸的第二流道板以及焊接于所述第一流道板和所述第二流道板的第三流道板，所述第一流道板、所述第二流道板和所述第三流道板三者共同形成了与所述导流通道连通的气流通道，所述第三通道板与所述中心孔中心轴线之间的距离沿气体在所述气流通道中的流动方向逐渐增大，且气体经由所述气流通道进入所述导流通道中。

4、通过采用上述技术方案，由于第一通道板焊接于第一壳体，第三通道板焊接于第一通道板和第二通道板，第一流道板焊接于第二壳体，第三流道板焊接于第一流道板和第二流道板，继而使得机壳能够通过板材的焊接工艺所形成，以缩短了机壳的生产周期以及降低了机壳的生产成本。

5、由于第一通道板和第二通道板之间的距离沿气体在导流通道中的流动方向逐渐增大，继而实现导流通道的通流面积沿气体在流动方向逐渐增大；又由于第三流道板与中心孔中心轴线之间的距离沿气体在气流通道中的流动方向逐渐增大，从而使得气流通道的通流面积沿气体的流动方向逐渐增大；且由于气体经由气流通道进入导流通道中，进而使得机壳内部供气体流动的通道的通流面积沿着气体的流动方向逐渐增大。

6、综上，由于本技术中采用了沿中心孔轴向螺旋设置的第一通道板和沿中心孔的周向与中心孔中心轴线之间距离逐渐增大的第三流道板的结合使得机壳内部形成了通流面积逐渐增大的通道，且气体经由气流通道进入导流通道中，继而一方面减小了第一通道板在中心孔轴向上的设置尺寸，以减小了机壳的长度，另一方面减小了第三流道板在机壳径向上的尺寸，以减小了机壳的直径，从而减小了机壳的体积，进而达到了便于对机壳进行小型化设计的效果。

7、又由于第一流道板和第二流道板均沿中心轴的周向延伸，继而使得第一流道板和第二流道板处于平行状态，以使气流通道的变化更加均匀，而此段为对应气流通道流速最快的一段，因此有效降低了气体在气流通道中的动能损失。

8、可选的，所述导流通道具有进气端，所述第一通道板和所述第二通道板在所述进气端处之间的距离等于所述第一流道板和所述第二流道板之间的距离。

9、通过采用上述技术方案，由于第一通道板和第二通道板在进气端之间距离等于第一流道板和第二流道板之间的距离，继而气流通道的出气位置和导流通道的进气位置能够完全相对，从而一方面能够使得气体经由气流通道进入导流通道中时更加的顺畅，另一方面避免了气体经由气流通道进入导流通道中时会有壁体对气体进行阻挡的情况发生，以进一步降低了气体的动能损失，同时还能够避免突变而引起的波动，以增加水平剖分型离心式压缩机的工作稳定性。

10、可选的，所述导流通道具有出气端，所述第二壳体设置有第一板体、与所述第一板体平行间隔设置的第二板体以及连接于所述第一板体和所述第二板体的第三板体，所述第一板体、所述第二板体和所述第三板体三者共同形成了与所述出气端相对的出气腔，所述出气腔与所述气流通道连通设置，且所述第一板体和所述第二板体之间的距离等于所述第一通道板和所述第二通道板在所述出气端的距离。

11、通过采用上述技术方案，由于第一板体、第二板体和第三板体三者共同形成了与出气端相对的出气腔，且第一板体和第二板体之间的距离等于第一通道板和第二通道板在出气端的距离，继而使得导流通道的出气端能够与出气腔完全相对，从而一方面使得气体经由导流通道进入出气腔中时更加的顺畅，另一方面避免了气体经由导流通道进入出气腔中时有壁体对气体进行阻挡的情况发生，以进一步降低了气体的动能损失。

12、可选的，所述第三通道板的厚度大于所述第一通道板的厚度，且所述第三通道板构成了所述第一壳体的部分区域。

13、通过采用上述技术方案，由于第三通道板的厚度大于第一通道板的厚度，继而增加了第三通道的承压能力，以保证了机壳的承压能力；又由于第三通道板构成了第一壳体的部分区域，继而一方面了减少了在对机壳进行生产时所需焊接的部件数量，以进一步提高对机壳的生产效率，另一方面进一步降低了机壳的生产制造成本。

14、可选的，所述第一壳体具有第一壳板，所述第一壳板位于所述第一通道板背离所述第二通道板的一侧，且所述第一壳板焊接于所述第三通道板。

15、通过采用上述技术方案，由于第一壳板位于第一通道板背离第二通道板的一侧，且第一壳板焊接于第三通道板，继而一方面能够降低机壳的漏气风险，以保证安装有本技术中机壳的水平剖分型离心式压缩机的稳定工作，另一方面增加了第三通道板的稳定性，以进一步提高了第三通道板的承压能力，进而进一步保证了安装有本技术中机壳的水平剖分型离心式压缩机的稳定工作。

16、可选的，所述导流通道沿所述中心孔的轴向设置有多个，相邻两个所述导流通道之间的第二通道板的厚度大于所述第一通道板的厚度，且所述第二通道板的部分区域构成了所述第一壳体的部分区域。

17、通过采用上述技术方案，由于相邻两个导流通道之间的第二通道板的厚度大于第一通道板的厚度，且第二通道板的部分区域构成了第一壳体的部分区域，继而一方面提高了第二通道板的承压能力，另一方面减少了第二通道板的数量以及减少了机壳的部件数量，从而减少了在对机壳进行生产制造时所需焊接的部件数量，进而进一步降低了对机壳的生产制造成本以及进一步提高了对机壳的生产效率。

18、可选的，所述第一壳体的外部具有第一加强筋，所述第一加强筋具有第一段以及第二段，所述第一段焊接于所述第一壳板，所述第二段焊接于所述第三通道板和所述第二通道板构成所述第一壳体的区域。

19、通过采用上述技术方案，由于第一段焊接于第一壳板，第二段焊接于第三通道板和第二通道板构成第一壳体的区域，继而能够利用第一加强筋增加第一壳体的结构强度，进而能够保证第一壳体的承压能力以及保证第一壳体的使用寿命。

20、可选的，所述第二壳体具有沿所述中心孔的周向延伸的第二壳板，所述第三流道板焊接于所述第二壳板，且所述第二壳板的部分区域构成了所述气流通道的通道壁。

21、通过采用上述技术方案，由于第三流道板焊接于第二壳体，继而增加了第三流道板的稳定性，以增加第三流道板的承压能力；又由于第二壳体的部分区域构成了气流通道的通道壁，从而进一步减小了机壳在自身径向上的体积，以进一步达到便于对机壳进行小型化设计的效果。

22、本技术还提供了一种水平剖分型离心式压缩机，以减小水平剖分型离心式压缩机的体积，达到便于对水平剖分型离心式压缩机进行小型化设计的效果。

23、一种水平剖分型离心式压缩机，包括转子以及如上述的机壳，所述转子包括安装于所述中心孔中的主轴以及安装于所述主轴的叶轮，所述叶轮对应所述导流通道和所述气流通道设置。

24、通过采用上述技术方案，由于本技术中的水平剖分型离心式压缩机采用了上述的机壳，继而减小了机壳在中心孔轴向上的尺寸以及减小了机壳在自身径向上的尺寸，以达到了便于对水平剖分型离心式压缩机进行小型化设计的效果。

25、可选的，所述叶轮包括第一叶轮和第二叶轮，所述第一叶轮的叶片以及所述第一叶轮对应的第一通道板均位于所述第一叶轮背离所述第二叶轮的一侧，所述第二叶轮的叶片以及所述第二叶轮对应的第一通道板均位于所述第二叶轮背离所述第一叶轮的一侧。

26、通过采用上述技术方案，由于第一叶轮的叶片以及第一叶轮对应的第一通道板均位于第一叶轮背离第二叶轮的一侧，第二叶轮的叶片以及第二叶轮对应的第一通道板均位于第二叶轮背离第一叶轮的一侧，继而能够尽可能的保证水平剖分型离心式压缩机工作时主轴在自身轴向上的受力平衡，以保证水平剖分型离心式压缩机的工作稳定性。

27、由于采用了上述技术方案，本技术所取得的有益效果为：

28、1.本技术中的机壳包括第一壳体以及与第一壳体相对的第二壳体，第一壳体和第二壳体之间形成了用于安装转子的中心孔，第一壳体焊接有沿中心孔的轴向螺旋设置的第一通道板、沿中心孔的周向延伸的第二通道板以及焊接于第一通道板和第二通道板的第三通道板，第一通道板、第二通道板以及第三通道板三者共同形成了导流通道，第一通道板和第二通道板之间的距离沿气体在导流通道中的流动方向逐渐增大；第二壳体焊接有沿中心孔的周向延伸的第一流道板、沿中心孔的周向延伸的第二流道板以及焊接于第一流道板和第二流道板的第三流道板，第一流道板、第二流道板和第三流道板三者共同形成了与导流通道连通的气流通道，第三通道板与中心孔中心轴线之间的距离沿气体在气流通道中的流动方向逐渐增大，且气体经由气流通道进入导流通道中，继而一方面减小了第一通道板在中心孔轴向上的设置尺寸，以减小了机壳的长度，另一方面减小了第三流道板在机壳径向上的尺寸，以减小了机壳的直径，从而减小了机壳的体积，进而达到了便于对机壳进行小型化设计的效果。

29、2.本技术中的导流通道具有进气端，第一通道板和第二通道板在进气端处之间的距离等于第一流道板和第二流道板之间的距离，继而气流通道的出气位置和导流通道的进气位置能够完全相对，从而一方面能够使得气体经由气流通道进入导流通道中时更加的顺畅，另一方面避免了气体经由气流通道进入导流通道中时会有壁体对气体进行阻挡的情况发生，以进一步降低了气体的动能损失，同时还能够避免突变而引起的波动，以增加水平剖分型离心式压缩机的工作稳定性。

30、3.本技术中的导流通道具有出气端，第二壳体设置有第一板体、与第一板体平行间隔设置的第二板体以及连接于第一板体和第二板体的第三板体，第一板体、第二板体和第三板体三者共同形成了与出气端相对的出气腔，出气腔与气流通道连通设置，且第一板体和第二板体之间的距离等于第一通道板和第二通道板在出气端的距离，继而使得导流通道的出气端能够与出气腔完全相对，从而一方面使得气体经由导流通道进入出气腔中时更加的顺畅，另一方面避免了气体经由导流通道进入出气腔中时有壁体对气体进行阻挡的情况发生，以进一步降低了气体的动能损失。