一种节能降耗多效蒸发-膜耦合高回收率资源化装置的制作方法

本技术涉及水处理，尤其是涉及一种节能降耗多效蒸发-膜耦合高回收率资源化装置。

背景技术：

1、随着工业化进程的加快，海水淡化和废水零排放技术得到了广泛应用；然而，反渗透产生的高盐浓水中常含有一定量的机械杂质、腐蚀产物以及微量油脂，这些物质若不去除，会严重干扰后续的资源化利用流程。

2、传统高盐浓水处理装置中，乳化油与溶解性铁离子往往需分步去除，先通过化学絮凝或气浮除油，再经多介质过滤或离子交换除铁，该工艺流程冗长、能耗较高，且在高盐环境下净化深度不足。

技术实现思路

1、为了改善传统装置工艺流程冗长、能耗高，且高盐环境下净化深度不足的问题，本技术提供一种节能降耗多效蒸发-膜耦合高回收率资源化装置。

2、本技术提供的一种节能降耗多效蒸发-膜耦合高回收率资源化装置采用如下的技术方案：

3、一种节能降耗多效蒸发-膜耦合高回收率资源化装置，包括进水管以及进水管内部转动设置的水力透轮，所述水力透轮的一侧同轴设置有离心转盘，所述进水管的一端固定贯通设置有文丘里管，所述文丘里管的喉部圆周固设有多个弹簧片，所述文丘里管远离进水管的一端固定贯通设置有激振空化管，所述激振空化管内设置有脉冲电絮凝机构，所述激振空化管远离文丘里管的一端固定贯通设置有磁电耦合管，所述磁电耦合管的内部设置有永磁吸附机构，所述水力透轮与永磁吸附机构之间设置有传动机构，所述磁电耦合管远离激振空化管的一端固定贯通设置有多个串联的旋流器，位于末端的所述旋流器的溢流口连通有分离沉降管，所述分离沉降管的底部固设有沉降槽，所述分离沉降管的顶部设有排油阀，所述分离沉降管远离旋流器的一端固定贯通设置有净水管；所述磁电耦合管的内部设置有永磁滚筒与电磁线圈，所述永磁滚筒的一侧设有刮板。

4、通过采用上述技术方案，通过水流冲击水力透轮驱动离心转盘旋转，产生强离心力场使油水快速分层并破乳；文丘里管喉部的弹簧片在高速流体冲击下产生超声空化，将残余乳化油深度破碎；脉冲电絮凝机构通过脉冲电场将溶解性二价铁离子氧化为三价铁离子并生成磁性絮体，同时产生微气泡辅助浮油；永磁滚筒与电磁线圈协同捕获磁性絮体并由刮板剥离排出，实现深度除铁；再经多级旋流器和分离沉降管进行油、水、渣三相梯度分离，最终净水进入蒸发膜耦合系统，从而在一套装置内同步完成除油除铁，避免了传统分步去除工艺冗长、高盐环境下净化深度不足的问题，降低蒸发器与膜组件的结垢污染风险，提升资源化回收率并降低能耗。

5、优选地，所述永磁滚筒的两端中部均固设有固定轴，两个所述固定轴的外侧均转动套设有固定支架一，所述刮板固设于两个固定支架一的一侧，所述刮板靠近永磁滚筒的一侧与永磁滚筒表面的磁齿间隙适配。

6、通过采用上述技术方案，刮板通过固定支架一固定于永磁滚筒两侧，永磁滚筒转动时，刮板将吸附在滚筒上的磁性铁絮体剥离，便于实现连续除铁。

7、优选地，其一所述固定支架一的顶端固设有固定支架二，所述固定支架二的上端一侧与电磁线圈的一侧固定，所述电磁线圈活动套设于永磁滚筒的外侧。

8、通过采用上述技术方案，固定支架二将电磁线圈固定于永磁滚筒外侧，使电磁线圈产生的脉冲梯度磁场与旋转的永磁滚筒协同作用，增强对弱磁性微细絮体的捕获能力。

9、优选地，所述水力透轮与离心转盘的中部固定贯穿设置有转动杆，所述传动机构包括皮带轮一以及皮带轮二，所述皮带轮一固定套设于转动杆上，所述皮带轮二固定套设于其一固定轴上，所述皮带轮一与皮带轮二的外侧套设有传动皮带，所述皮带轮一的斜下方对称设置有皮带轮三，所述皮带轮二的斜下方对称设置有皮带轮四，所述传动皮带依次绕过皮带轮一、其一皮带轮三、其一皮带轮四、皮带轮二、另一皮带轮四以及另一皮带轮三。

10、通过采用上述技术方案，通过皮带轮一、皮带轮二、皮带轮三、皮带轮四及传动皮带的绕行方式，将水力透轮的旋转动力传递至永磁滚筒。

11、优选地，所述脉冲电絮凝机构包括多个平行的阳极电极板与阴极电极板，多个所述阳极电极板与阴极电极板的顶端固设有安装座。

12、通过采用上述技术方案，安装座将多个平行的阳极电极板与阴极电极板集成固定于激振空化管顶端，便于整体拆装维护。

13、优选地，所述激振空化管的顶端开设有弧形槽，所述激振空化管位于弧形槽的两侧固设有安装块，所述安装块的上端开设有多个安装孔二，所述安装座的顶端对称开设有多个与安装孔二直径一致的安装孔一，所述安装孔二与安装孔一通过螺栓固定，所述安装座的下端套设有密封垫。

14、通过采用上述技术方案，通过弧形槽与安装块的配合，安装座经螺栓与激振空化管可拆卸固定，并利用密封垫实现液体密封，便于脉冲电絮凝机构的更换与维护。

15、优选地，所述阳极电极板采用mmo涂层钛阳极，所述阴极电极板采用不锈钢网状阴极。

16、通过采用上述技术方案，mmo涂层钛阳极具有高析氯过电位和耐腐蚀性，不锈钢网状阴极可均匀释放微气泡并减少电极钝化，两者配合实现高效电化学氧化与气浮协同。

17、优选地，其一旋流器的进液口与磁电耦合管的一侧固定贯通，且其一旋流器的溢流口固定贯通设置有输送管，所述输送管远离其一旋流器的一端与另一旋流器的进液口固定贯通，每一级旋流器的沉砂口均连通至排污管。

18、通过采用上述技术方案，通过多级旋流器串联及溢流口逐级输送、沉砂口集中排污的结构，实现油、水、渣的梯度分离，便于杂质的定向排出。

19、优选地，所述分离沉降管的顶端设置有传感器，所述净水管通过管道法兰连接至蒸发膜耦合系统的进水端。

20、通过采用上述技术方案，传感器实时监测分离沉降管内的油水界面，控制排油阀自动排出浮油，净水管通过法兰连接至蒸发膜耦合系统进水端，将深度净化后的浓水送入后续资源化单元，便于淡水回用与盐分结晶。

21、优选地，所述磁电耦合管的底端与多个旋流器的沉砂口以及沉降槽底端固定贯通设置有排污管。

22、通过采用上述技术方案，排污管将磁电耦合管底部、各旋流器沉砂口及沉降槽底端的铁泥、重质颗粒和污水集中收集排出，便于杂质的统一外排。

23、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

24、1.通过水力透轮旋转，带动转动杆及同轴的离心转盘旋转，使浓水产生强离心力场实现油水快速分层与破乳，使文丘里管喉部的弹簧片在高速流体冲击下产生超声空化，将残余乳化油滴深度破碎，使脉冲电絮凝机构将溶解性fe2+氧化为fe3+并生成磁性絮体，同时永磁滚筒与电磁线圈协同捕获磁性絮体并由刮板剥离排出，从而在一套装置内同步完成乳化油及溶解性铁离子的深度高效去除，使进入多效蒸发-膜耦合系统的水质得到深度净化，避免了传统分步去除工艺冗长、高盐环境下净化深度不足的问题，降低了处理能耗，实现了低碳节能运行，同时降低蒸发器和膜组件的结垢与污染风险，实现系统长期稳定运行并提升整体回收率；

25、2.通过脉冲电絮凝机构氧化fe2+为fe3+并生成磁性絮体，配合永磁滚筒与电磁线圈的协同吸附，使装置无需投加化学药剂即可完成深度除铁，进而避免引入额外化学药剂以及二次污染，防止高盐环境下产生大量化学污泥，使污泥产量较传统絮凝工艺大幅减少，以及降低污泥处置成本，使整个处理过程更加绿色环保；

26、3.通过脉冲电絮凝机构将溶解性fe2+氧化为fe3+并生成磁性絮体，同时产生的微气泡携带微小油滴上浮；通过电磁线圈产生的脉冲梯度磁场，增强永磁滚筒对新生磁性絮体的捕获能力，使除铁效率和除油效率同步提升，使出水水质更加稳定。