一种基于燃煤耦合生物质的节能锅炉的制作方法

本发明涉及锅炉，尤其涉及一种基于燃煤耦合生物质的节能锅炉。

背景技术：

1、锅炉是通过燃料的燃烧，进行加热形成蒸汽或发电，现有锅炉通常采用链条炉排或往复炉排作为燃烧承载机构，通过电机驱动链轮，带动炉排循环运转，将燃料从进料口水平输送至燃烧区完成燃烧过程。进料系统多采用料斗直落和闸阀配合给料，依靠重力使燃料自然下落至炉排表面。助燃空气一般通过侧壁或底部风室引入，以水平或垂直方向穿过燃料层提供氧气。而在废渣处理方面，多数锅炉在炉排末端设置排渣口，依靠炉排运动将燃烧残余物推出炉膛。

2、但是水平输送的燃料堆积在一起，堆积的块煤在燃烧后容易出现局部结焦现象，导致燃烧不均匀和燃烧效率低下。

技术实现思路

1、鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种基于燃煤耦合生物质的节能锅炉。

2、本发明提供的一种基于燃煤耦合生物质的节能锅炉，包括：

3、下炉箱，顶面沿左右方向排列设置有进料机构和燃烧室；

4、两个轮组件，对称设置于下炉箱内部前壁和后壁，包括位于进料机构下方的主动链轮，以及设于燃烧室下方且轮芯位置高于主动链轮的从动链轮，所述轮驱动组件还包括设于进料机构和燃烧室之间且底面与主动链轮齐平的第一限位轮，所述下炉箱外壁设有驱动主动链轮转动的第一驱动件；

5、炉排机构，包括分别套设于两组主动链轮和从动链轮外的链条件，所述第一限位轮底端与链条件顶面抵接，所述从动链轮、第一限位轮和主动链轮之间依次形成平移放料区和斜升燃烧区，两个链条件之间均匀安装有连接轴，所述连接轴上通过轴座安装有炉排板，所述炉排板侧边部向上折弯形成具有炉排孔的侧限位边，所述轴座底端通过连杆安装有配重块，所述配重块外套设有斜板；

6、所述进料机构包括设于下炉箱顶面的电动闸阀和安装于电动闸阀顶面的进料斗，所述进料斗中部设有由料仓分隔板，所述料仓分隔板一侧填装有块煤，另一侧填装有生物质燃料，所述进料斗和燃烧室之间还设有配料组件，所述配料组件用于向下炉箱内部投放粉末状燃料；

7、进气组件，设于下炉箱远离进料机构的侧壁，用于向斜升燃烧区送入水平气流。

8、根据本技术实施例提供的技术方案，所述链条件包括链条块，以及与链轮契合的链条孔，相邻的链条块之间通过连接片铰接连接，所述连接轴安装于两个链条件中两个链条块之间，所述下炉箱内部前壁和后壁设有辅助组件，所述辅助组件包括用于支撑主动链轮上方链条件的上支撑板，以及用于支撑主动链轮下方链条件的下支撑板。

9、根据本技术实施例提供的技术方案，所述进气组件包括嵌入下炉箱侧壁的长管，所述长管内部设有前后方向的布气板，所述长管位于下炉箱内部的侧壁均匀设置有送气孔，另一侧壁设有第一接管，所述第一接管与气源设备连接。

10、根据本技术实施例提供的技术方案，所述进料斗位于料仓分隔板两侧的侧壁上设有调节组件，所述调节组件包括设于进料斗侧壁上的安装框，所述安装框内部滑动连接调节插板，所述调节插板与料仓分隔板之间具有调节间隙，所述调节插板朝向料仓分隔板倾斜向下延伸，所述安装框上设有用于锁紧调节插板的锁紧件。

11、根据本技术实施例提供的技术方案，所述料仓分隔板对应调节插板位置处设有第一注气结构，所述调节插板上设有第二注气结构，所述第一注气结构和第二注气结构用于向调节间隙处注入倾斜向上的气流。

12、根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一注气结构包括若干组交叉成型的第一斜孔和第二斜孔，以及贯穿各个交叉处和进料斗壁体的中心气道，所述中心气道与气源设备连接，所述中心气道中部设有与料仓分隔板平行的气道分隔板，所述第一斜孔上半部、气道分隔板侧半部和第二斜孔下半部构成第一注气通道，所述第二斜孔上半部、气道分隔板侧半部和第一斜孔下半部构成第二注气通道。

13、根据本技术实施例提供的技术方案，所述第二注气结构包括若干组贯穿调节插板且与调节插板延伸方向平行的注气主通道，各所述注气主通道顶面设有若干向上贯穿的注气支道，所述注气主通道外端通过气管接头与气源设备连接。

14、根据本技术实施例提供的技术方案，还包括气扫机构，所述气扫机构包括：

15、气扫组件，设于下炉箱内部底面且位于第一限位轮下方，用于向左侧和右侧注入吹扫气流；

16、收集组件，包括沿左右方向分别设于下炉箱底面两端且与下炉箱内部连通的第一收集箱和第二收集箱。

17、根据本技术实施例提供的技术方案，所述配料组件包括设于下炉箱顶面的圆筒，所述圆筒底面与下炉箱顶面之间具有配料槽口，所述圆筒内部设有螺旋体，所述下炉箱侧壁设有驱动螺旋体转动的第二驱动件，所述圆筒一端顶部安装有配料料斗，另一端底部安装有回收箱；所述下炉箱顶面对应圆筒位置设有防护罩，所述防护罩内部均布有若干支撑隔板，所述支撑隔板内壁与圆筒外壁契合。

18、根据本技术实施例提供的技术方案，所述从动链轮下方设有第二限位轮，所述第二限位轮底面与链条件表面抵接，所述第二限位轮和从动链轮之间且位于进气组件下方位置处设有挡杆，所述挡杆用于推动炉排板远离进气组件端向上翘起。

19、相对于现有技术而言，本发明的有益效果是：

20、本发明采取具有高低差的主动链轮和从动链轮，并通过第一限位轮将炉排分隔为平移放料区和斜升燃烧区，并且将炉排板安装在连接轴上，配合配重块，使炉排板在水平放料段始终保持水平姿态，进入斜升燃烧区后，水平气流冲击炉排板和斜板，一方面从炉排板下方和上方经过，且斜板引动部分气流向上穿过炉排板，促进氧气与燃料充分接触，提高燃烧效率，另一方面斜板受力会带动炉排板自动产生轻微晃动，无需人工搅动即可松散燃料层，打破局部结焦现象，促进氧气与燃料充分接触，进一步提高燃烧效率。

21、此外，本技术采用进料斗、料仓分隔板和配料组件，实现燃料的梯度耦合，大体积的块煤先行落在炉排板底层，随后中小体积的生物质颗粒填充于块煤间隙及上层，最后小体积的颗粒或粉末状燃料再均匀铺设于生物质颗粒表面，形成“块煤打底—颗粒填充—粉粒覆盖”的三级梯度给料。该方式充分利用燃料间空隙，提高单位面积载料量，并使细碎燃料在高温区域迅速燃尽，避免随气流流失，显著提升热利用率。进一步地，在进料斗内设置了调节插板，对调节间隙进行调节，控制下落物料的下落量，更进一步地，为了避免下料时出现堵塞的情况，在料仓分隔板和调节插板上分别设置了第一注气结构和第二注气结构，通过气流冲击吹动堆积的块煤或生物质颗粒，有效防止物料粘连或堵塞，保障连续稳定供料，其中，第一注气结构采用第一斜孔、第二斜孔、中心支道和气道分隔板构成，该种x字型交叉斜孔与贯穿式中心气道的设计，简化制造工艺，降低生产加工成本。

22、另外，投放的燃料会有部分燃料颗粒和粉末在平移放料区落到下炉箱底面，而燃烧废渣会在斜升燃烧区附近落到下炉箱底面，为此在两个区域中间设置了气扫组件，通过气扫组件形成两股定向气流，一股气流将放料时散落的原料粉末和小体积颗粒吹入第一收集箱进行回收，并送入配料组件进行再利用，另一股气流将燃烧完毕的废渣废灰吹入第二收集箱集中排出，实现原料与废渣的自动分离，既减少燃料浪费、降低运行成本，又免除人工清渣工序，达到节能降耗与自动化运行的双重效果；进一步地，在从动链轮下方设置第二限位轮，令链条件绷紧，配合挡杆拖动炉排板一端翘起，将炉排板上的废渣倒出，起到充分清理炉排板上废渣残辉的目的。

23、应当理解， 技术实现要素： 部分中所描述的内容并非旨在限定本发明的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。