一种钢筋混凝土柱环板节点加工方法及结构与流程

1.本发明涉及钢筋混凝土柱环板连接技术领域，具体涉及一种便于施工的钢筋混凝土柱环板节点加工方法、以及依据该加工方法获得的钢筋混凝土柱环板节点结构。


背景技术：

2.在现有技术中，常规的钢管混凝土柱多层超厚环板节点在具体施工过程中，因为超厚环板的重量较重，所以施工前在加工厂将超厚环板分割成4～6小块，确保施工时2个人可以抬起来，然后在施工现场从下往上逐层拼装，待多层环板拼装焊接完成之后再进行梁板钢筋绑扎；且梁钢筋与环板焊接连接，梁钢筋焊接与梁钢筋绑扎同步进行但存在相互影响，且因为分割后的环板现场焊接焊缝增多，加上环板本身超厚，焊接难度大，导致现场焊接的时间非常长，同时焊接质量也不易保证使得节点整体性变差。
3.综上，现提供一种施工便捷且整体性能好的钢筋混凝土柱环板节点加工方法，以及依据该加工方法获得的钢筋混凝土柱环板节点结构。


技术实现要素：

4.因此，本发明提供一种钢筋混凝土柱环板节点结构，特别是一种便于施工且整体性能好的钢筋混凝土柱环板节点加工方法，以保障施工现场的施工效率和施工质量；同时提供一种依据该加工方法获得的钢筋混凝土柱环板节点结构。
5.本发明公开了一种钢筋混凝土柱环板节点加工方法，
6.根据规范要求对环板进行打坡口处理；
7.根据施工图纸中梁钢筋与所述环板的相对位置关系，将一组预留钢筋组件与所述环板焊接成一体形成环板节点组件；
8.所述环板吊装前，根据图纸中所述环板与钢管立柱的位置关系，将一组定位支撑三角钢板组件焊接在所述钢管立柱外壁上；
9.所述环板节点组件吊装从所述钢管立柱的上端穿入，并根据所述预留钢筋组件和施工现场已装好的梁模板的相对位置关系转动至所需位置，落于所述定位支撑三角钢板组件上后，与所述钢管立柱焊接固定；依次从下往上逐层安装至所有环板安装完毕。
10.当相邻两个所述环板之间的间距小于10cm时，则在相对位置关系位于上方的上方环板吊装前，在相对位置关系位于下方的下方环板上均布焊接有竖向定位支撑组件。
11.所述环板吊装前，在所述环板上开设径向均布的若干浇筑孔，并在所述环板上设置便于运输和安装的吊耳；所述浇筑孔的孔径不小于4cm，所述浇筑孔之间的间距根据混凝土浇筑时混凝土密实度要求设置。
12.在焊接时，所述预留钢筋组件先滚丝且接头错开，接头错开率和错开距离满足施工要求；所述环板吊装前，所述预留钢筋组件套设保护帽。
13.所述环板吊装前，在所述钢管立柱的上端安装三根钢筋形成在吊装时对所述环板穿入所述钢管立柱进行导向的导向器。
14.一种钢筋混凝土柱环板节点结构，其包括钢管立柱、至少一层环板、以及定位支撑结构，还包括至少一组与所述环板焊接成一体的预留钢筋组件；所述支撑结构包括至少一组焊接在所述钢管立柱外壁上的定位支撑三角钢板组件，所述环板穿过所述钢管立柱并转至施工需要位置后与所述钢管立柱的外壁焊接固定；当相邻两个所述环板之间的间距小于10cm时，所述支撑结构还包括设置在相邻两个所述环板之间的竖向定位支撑组件。
15.一组所述预留钢筋组件包括若干已滚丝的预留钢筋，所述预留钢筋的外端套有保护帽。
16.一组所述定位支撑三角钢板组件至少包括三个定位支撑三角钢板，所述定位支撑三角钢板为直角三角形；所述竖向定位支撑组件至少包括三个竖向定位支撑柱，所述竖向定位支撑柱的上下端面为平整端面。
17.所述环板上开设有径向均布的若干浇筑孔，所述浇筑孔的孔径不小于4cm；所述环板安装有便于运输与安装的吊耳。
18.所述预留钢筋组件与所述环板、所述环板与所述钢管立柱的外壁均采用二氧化碳保护焊进行焊接固定。
19.综上所述，本发明的技术方案，至少具有以下有益效果：
20.本发明先将所述预留钢筋组件与所述环板焊接成一体，具体施工时先将一组定位支撑三角钢板组件根据图纸中环板位置需要焊接在钢管立柱的外壁上，然后再将环板吊装穿过所述钢管立柱后再所述定位支撑三角钢板组件的支撑下调整至所需位置后与所述钢管立柱的外壁焊接；本发明先将所述预留钢筋组件与所述环板在加工厂组合成整体，再进行整体安装，极大地加快了施工进度，同时避免所述环板被分块拼装产生多焊缝，从而确保了节点的施工质量。
21.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明所述的吊装示意图；
24.图2为本发明的俯视示意图；
25.图3为图2的a-a的剖视图；
26.附图标记说明：
27.1-环板，2-预留钢筋，3-定位支撑三角钢板，4-竖向定位支撑柱，5-钢管立柱，6-浇筑孔，7-吊耳，8-吊装钢丝，9-导向器。
具体实施方式
28.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术
人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
30.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
31.实施例1
32.本实施例公开了一种钢筋混凝土柱环板节点加工方法，
33.根据规范要求对环板1进行打坡口处理；
34.根据施工图纸中梁钢筋与所述环板的相对位置关系，将一组预留钢筋组件与所述环板焊接成一体形成环板节点组件；
35.所述环板1吊装前，根据图纸中所述环板1与钢管立柱5的位置关系，将一组定位支撑三角钢板组件焊接在所述钢管立柱5外壁上；
36.所述环板节点组件吊装从所述钢管立柱5的上端穿入，并根据所述预留钢筋组件和施工现场已装好的梁模板的相对位置关系转动至所需位置，落于所述定位支撑三角钢板组件上后，与所述钢管立柱5焊接固定；依次从下往上逐层安装至所有环板1安装完毕。作为优选的实施方式，所述预留钢筋组件与所述环板1、所述环板1与所述钢管立柱5的外壁均采用二氧化碳保护焊进行焊接固定，以确保连接处的焊接质量；同时，焊接后进行探伤检测，焊缝均要满足一级焊缝要求。
37.如图1所示，在本实施例中，加工过程中，先将预留钢筋2与超厚环板1根据图纸中梁钢筋与超厚环板相对位置关系提前在加工厂焊接成一体，变成可直接进行安装的节点组件，运至现场后通过吊车或塔吊完成吊装；吊装前在钢管立柱5上从最下一层开始标出环板1位置，然后在确定的环板1位置上沿钢管立柱5外壁均匀焊接三到四个定位支撑三角钢板3，通过吊车或塔吊将环板组件沿钢管立柱5外壁滑入，落位前转动环板1，并以焊接好的预留钢筋2与模板的相对水平位置为标准，转到指定位置后落位微调后进行焊接固定，依次由下往上逐层安装，极大的做了有序高效安装。
38.进一步地，当相邻两个所述环板1之间的间距小于10cm时，则在相对位置关系位于上方的上方环板1吊装前，在相对位置关系位于下方的下方环板1上均布焊接有竖向定位支撑组件，从而避免相邻两个所述环板1之间发生接触或撞击。
39.所述环板1吊装前，在所述环板1上开设径向均布的若干浇筑孔6，并在所述环板1上设置便于运输和安装的吊耳7；所述浇筑孔6的孔径不小于4cm，所述浇筑孔6之间的间距根据混凝土浇筑时混凝土密实度要求设置。
40.在焊接时，所述预留钢筋组件先滚丝且接头错开，接头错开率和错开距离满足施工要求；所述环板1吊装前，所述预留钢筋组件套设保护帽。
41.所述环板1吊装前，在所述钢管立柱5的上端安装三根钢筋形成在吊装时对所述环板1穿入所述钢管立柱5进行导向的导向器9。
42.具体的，如所述钢管立柱5的外径根据具体施工图纸确定，假设钢管立柱5外径为r0，优选r0为1.1m，则设所述环板1的内径尺寸为r0 9mm，外径根据具体施工图纸确定，假设所述环板1的外径为r1，所述环板1的厚度为h(h＞4cm，即所述环板1设为超厚环板)，其中，所述环板1内缘打单边v型坡口，所述环板1四周开设浇筑孔6且所述环板1上焊接三个吊耳7，所述浇筑孔6沿半径(r0 r1)/2布设，间距为50cm；所述预留钢筋2的直径为d，所述环板1上预留钢筋2的焊接长度为10d，优选预留钢筋2长度分两类，如10d 50cm和10d 50cm 35d；根据图纸确定所述预留钢筋2与所述环板1的相对位置，将预留钢筋2焊接在所述环板1上，形成环板节点组件。
43.然后，将环板节点组件运至施工现场之后，先在钢管立柱5外壁上定出环板1的位置，然后再在环板1位置下缘沿钢管立柱5外壁均匀焊接4个尺寸为6cm
×
8cm
×
10cm的定位支撑三角钢板3，所述定位支撑三角钢板3焊接在钢管立柱5外壁的边长为6cm，环板节点组件通过施工现场的吊车或塔吊的吊装，钢管立柱5上方安装一个由三根直径20mm的钢筋组成的导向器9，吊装时环板节点组件在吊装钢丝8的作用下沿导向器9直接滑入，环板节点组件下滑至定位支撑三角钢板3上方时先不落位，根据预留钢筋2与已装好的梁模板的相对位置微调转动环板1，确认无误后再落位焊接固定，分层从下至上述步骤安装每层环板节点组件，形成可快速施工的钢管混凝土柱多层超厚环板节点，极大的加快了节点施工速度。
44.实施例2
45.如图2和3所示，在实施例1的基础上，本实施例进一步提供一种钢筋混凝土柱环板节点结构，其包括钢管立柱5、至少一层环板1、以及定位支撑结构，还包括至少一组与所述环板1焊接成一体的预留钢筋组件；所述支撑结构包括至少一组焊接在所述钢管立柱5外壁上的定位支撑三角钢板组件，所述环板1穿过所述钢管立柱5并转至施工需要位置后与所述钢管立柱5的外壁焊接固定；当相邻两个所述环板1之间的间距小于10cm时，所述支撑结构还包括设置在相邻两个所述环板1之间的竖向定位支撑组件。
46.同时，所述环板1上开设有径向均布的若干浇筑孔6，所述浇筑孔6的孔径不小于4cm；所述环板1安装有便于运输与安装的吊耳7；且所述预留钢筋组件与所述环板1、所述环板1与所述钢管立柱5的外壁均采用二氧化碳保护焊进行焊接固定，以确保连接处的焊接质量。同时，焊接后进行探伤检测，焊缝均要满足一级焊缝要求。
47.在本实施例中，首先将所述预留钢筋组件与所述环板1焊接成一体，具体施工时先将一组定位支撑三角钢板组件根据图纸中环板1位置需要焊接在钢管立柱5的外壁上，然后再将环板1吊装穿过所述钢管立柱5后再所述定位支撑三角钢板组件的支撑下调整至所需位置后与所述钢管立柱5的外壁焊接；本发明在前期将所述预留钢筋组件与所述环板1在加工厂组合成整体，运至现场后再进行整体安装，极大地加快了施工进度，同时避免所述环板1被分块拼装产生多焊缝，从而确保了节点的施工质量。本实施例所述的钢筋混凝土柱环板节点结构尤其适用于大直径钢管立柱和超厚环板之间的节点连接。
48.其中，一组所述预留钢筋组件包括若干已滚丝的预留钢筋2，所述预留钢筋2的外端套有保护帽。
49.进一步，一组所述定位支撑三角钢板组件至少包括三个定位支撑三角钢板3，所述
定位支撑三角钢板3为直角三角形；所述竖向定位支撑组件至少包括三个竖向定位支撑柱4，所述竖向定位支撑柱4的上下端面为平整端面，以实现稳固支撑效果。
50.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。