电磁继电器的制作方法

1.本实用新型涉及继电器领域，特别是涉及一种电磁继电器。


背景技术：

2.目前，现有技术的一种电磁继电器包括磁路系统、接触系统和推动部件，磁路系统的动铁芯连接推动部件，接触系统包括两个静导电片、多个动导电片，动导电片设置在推动部件上，动铁芯通过从线圈产生的磁力而移动，使推动部件带动各动导电片运动，从而使各动导电片的两端设置的动触点分别与两个静导电片上设置的相应的静触点接触或分离，且触点在接触状态，实现多组触点回路并联。上述电磁继电器采用触点弹簧对动导电片施加预压力，实现触点超行程，采用复位弹簧提供推动部件和动铁芯复位，使得线圈去激励时，推动部件和动铁芯能复位到初始位置。然而，由于触点弹簧和复位弹簧均为螺旋式弹簧，因而存在以下不足：螺旋式弹簧预压装配时装配难度较大；螺旋式弹簧要有较大的初始预压力，同时又要匹配反力，选型要求就比较高，且必须特殊定制，加工不方便。


技术实现要素：

3.本实用新型针对现有技术存在的技术问题，提供了一种电磁继电器，其采用片状的簧片代替螺旋式弹簧实现触点超行程和复原，解决现有技术的电磁继电器采用螺旋式弹簧存在的弊端。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电磁继电器，包括底座、磁路系统、接触系统和推动部件，所述磁路系统安装于底座，所述磁路系统包括线圈组件和与之配合的动铁芯，动铁芯连接所述推动部件；所述接触系统包括两个静导电片、一个或多个动导电片，两个静导电片并列安装在底座上，所述动导电片活动设置于所述推动部件，且所述动导电片的两端设置的动触点分别与所述两个静导电片上设置的相应的静触点相配合；所述推动部件上安装有一个或多个复原簧片和一个或多个片状压簧，所述复原簧片顶抵于所述底座设置的限位部或所述线圈组件，以提供所述推动部件及动铁芯复位；所述片状压簧顶抵于所述动导电片背对所述动触点的一面，并对所述动导电片具有预压力。
5.进一步的，所述限位部包括沿所述动导电片的长度方向并列设置的两限位片，所述复原簧片为轴对称结构，所述复原簧片的中部连接于所述推动部件，所述复原簧片的两端分别与所述两限位片一一滑动配合，且滑动方向与所述动导电片的长度方向一致。
6.进一步的，所述复原簧片的两端与所述限位片滑动配合的部位分别设为折弯圆角，且所述折弯圆角的外表面与限位片接触；所述两限位片上在各折弯圆角的两侧棱边处分别设有凹陷部，各折弯圆角的两侧棱边分别处在相应的凹陷部上，且所述凹陷部在所述滑动方向上的尺寸大于或等于所述折弯圆角的滑动行程；所述凹陷部为凹槽或孔。
7.进一步的，所述复原簧片的两端与中部之间分别设有至少一折弯部，所述折弯部朝远离所述动导电片的一侧拱起。
8.进一步的，所述限位片为金属材质，和/或，所述复原簧片的两端分别呈分叉设置。
9.进一步的，所述片状压簧与所述动导电片一一对应，所述片状压簧为轴对称结构，所述片状压簧的中部连接于所述推动部件，所述片状压簧的两端沿所述动导电片的长度方向排布，并分别与所述动导电片滑动配合，且滑动方向与所述动导电片的长度方向一致。
10.进一步的，所述片状压簧的两端与所述动导电片滑动配合的部位分别设为折弯圆角，且所述折弯圆角的外表面与所述动导电片接触；所述动导电片上在各折弯圆角的两侧棱边处分别设有凹陷部，各折弯圆角的两侧棱边分别处在相应的凹陷部上，且所述凹陷部在所述滑动方向上的尺寸大于或等于所述折弯圆角的滑动行程；所述凹陷部为凹槽或孔。
11.进一步的，所述推动部件包括盖板和推动主体，推动主体与所述动铁芯固定连接，盖板安装于推动主体背对所述动铁芯的一侧，所述动导电片活动装设于所述盖板和推动主体之间；所述复原簧片连接于所述盖板背对所述动导电片的一面，并顶抵于所述限位部，或者，所述复原簧片连接于所述推动主体面向所述线圈组件的一面，并顶抵于所述线圈组件；所述片状压簧连接于所述盖板面向所述动导电片的一面。
12.进一步的，所述盖板为金属材质，所述复原簧片、片状压簧分别铆接于所述盖板。
13.进一步的，所述推动主体包括绝缘块和金属部件，所述金属部件与绝缘块固定连接或嵌件注塑成型，且所述金属部件设有与所述动导电片一一对应的至少一个u型槽或至少一组 u型槽，所述动导电片位于u型槽的两边之间，所述盖板连接于金属部件，并与金属部件的 u型槽围成用于装设所述动导电片的限位框。
14.进一步的，所述金属部件包括两连接片，所述两连接片分别为金属材质，所述两连接片分别与所述绝缘块固定连接或嵌件注塑成型，且所述两连接片沿所述动导电片的宽度方向并列设置，两连接片分别一体成型有多个支杆，该多个支杆朝所述盖板的方向延伸，并沿所述连接片的长度方向间隔分布，两连接片的支杆一一对应，且同一个连接片上相邻的支杆之间构成所述u型槽；所述盖板与各支杆端部固定连接。
15.进一步的，所述动铁芯位于所述线圈组件外的部分一体成型或固定连接有环形铁芯，所述环形铁芯与所述动铁芯同轴设置，且所述环形铁芯的外径大于所述动铁芯的直径，该环形铁芯位于所述推动部件与所述线圈组件之间。
16.进一步的，所述底座在各静导电片和所述磁路系统之间的部位分别设有隔腔和/或沟槽，以用于增加所述磁路系统和接触系统的爬电距离。
17.进一步的，所述底座设有磁路腔、两个触点腔和推动腔，所述磁路系统自上而下装入所述磁路腔，两个触点腔并列设置，所述两个静导电片分别一一自上而下装入所述两触点腔，所述推动腔位于所述两触点腔之间，并与所述两触点腔及磁路腔相互连通，所述推动部件自上而下装入所述推动腔。
18.相较于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：
19.1、本实用新型采用所述复原簧片、片状压簧这种冲压式簧片，代替现有技术的复位弹簧、触点弹簧，具有冲压式簧片加工简单、装配简单、力学稳定、预压力调节简便等特点，从而克服了采用螺旋式弹簧所存在的不足。
20.2、所述复原簧片的两端与所述两限位片滑动配合，能够降低复原簧片与限位片之间的摩擦力。特别的，所述复原簧片两端设置折弯圆角，能够进一步降低复原簧片与限位片之间的滑动摩擦力；所述限位片上设有所述凹陷部，能够进一步降低复原簧片与限位片之间的滑动摩擦力，并减少折弯圆角的棱边与限位片摩擦产生金属屑造成动导电片卡死。所
述限位片优选金属材质，能够进一步降低复原簧片与限位片之间的摩擦力，也避免产生塑料屑。所述复原簧片的两端与中部之间分别设有所述折弯部，能够增加复原簧片的力臂，有效降低复原簧片的应力，提高复原簧片的耐疲劳性能；所述复原簧片的两端呈分叉设置，能够形成多点接触的效果，一方面平摊接触面不平造成的单个点接触的问题，另一方面能保证复原簧片反力的稳定性及运动的顺畅。
21.3、所述片状压簧的两端与所述动导电片滑动配合，能够降低片状压簧与动导电片之间的摩擦力。特别的，所述片状压簧的两端设置折弯圆角，能够进一步降低片状压簧与动导电片之间的滑动摩擦力；所述动导电片上设有所述凹陷部，能够进一步降低片状压簧与动导电片之间的滑动摩擦力，并减少折弯圆角的棱边与动导电片摩擦产生金属屑造成动导电片卡死。
22.4、所述推动主体包括所述盖板和推动主体，使复原簧片、片状压簧、动导电片的安装更便捷。所述推动主体包括所述绝缘块和金属部件，一方面能够利用绝缘块隔绝所述动铁芯和动导电片，另一方面使得动导电片与金属部件接触配合不会摩擦出塑料屑，克服了现有技术的推动部件整体为绝缘材质，导致动导电片与推动部件容易摩擦出塑料屑而造成动导电片卡死或触点接触不良。所述金属部件包括所述两连接片，使金属部件结构简单、耗材更少，加工简单。
23.5、所述环形铁芯的设置，增加了导磁回路，可整体提升电磁吸力，从而让电磁继电器的整体反力也同步提升，有效提升产品抗跌落、抗冲击能力。
24.6、所述底座在各静导电片和所述磁路系统之间的部位分别设有隔腔和/或沟槽，能够增加所述磁路系统和接触系统的爬电距离，提高产品绝缘性能。
25.7、所述底座采用分腔设计，实现自上而下的组装方式，整体装配方向一致，装配简单。
26.8、所述静导电片、动导电片、片状压簧、盖板和复原簧片构成五层平行式多回路通流平衡的触点组结构，能有效解决多组触点组的一致性、平衡性问题，能保证多个触点组的间隙一致性、多个触点动作的一致性、多个触点压力的一致性、多个触点回路通流的一致性。以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明；但本实用新型的一种电磁继电器不局限于实施例。
附图说明
27.图1是本实用新型的分解示意图；
28.图2是本实用新型的接触系统和磁路系统在组合状态与底座的分解示意图；
29.图3是本实用新型的俯视图(不含外壳)；
30.图4是图3的a-a剖视图；
31.图5是图3的b-b剖视图；
32.图6是本实用新型的复原簧片与两限位片的配合示意图；
33.图7是本实用新型的片状压簧与盖板的组合示意图；
34.图8是本实用新型的复原簧片、片状压簧与盖板的组合示意图；
35.图9是本实用新型的推动主体的分解示意图；
36.图10是本实用新型的推动主体的立体构造示意图；
37.图11是本实用新型的推动主体与动导电片的组合示意图；
38.图12是图11的俯视图；
39.图13是本实用新型的推动部件与动导电片等在组合状态的立体构造示意图；
40.图14是图13主视图；
41.图15是图13的俯视图；
42.图16是图13的仰视图；
43.图17是本实用新型的又一种磁路系统的剖视图；
44.图18是本实用新型的又一种磁路系统的剖视图；
45.图19是本实用新型的又一种磁路系统的剖视图；
46.图20是本实用新型的几种磁路系统的电磁吸力曲线图；
47.其中，1、底座，11、隔腔，12、沟槽，13、磁路腔，14、触点腔，15、推动腔，16、限位部，17、限位块，171、凸部，18、定位腔，2、外壳，3、磁路系统，31、动铁芯，311、环形台阶面，312、挂台，313、凸台，32、环形铁芯，33、线圈，34、绕线架，35、u型轭铁，36、轭铁板，4、静导电片，41、静触点，5、动导电片，51、动触点，52、凹槽，53、 u型缺口，6、推动部件，61、盖板，62、绝缘块，621、凸部，622、挂槽，63、连接片，631、支杆，632、限位台阶，7、复原簧片，71、折弯圆角，72、折弯部，8、片状压簧，81、折弯圆角，9、限位片，91、凹槽。
具体实施方式
48.对于描述中，采用了“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
49.另外，在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在 a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。
50.请参见图1-图20所示，本实用新型的一种电磁继电器，包括底座1、外壳2、磁路系统3、接触系统和推动部件6，所述磁路系统3安装于底座1，所述磁路系统3包括线圈组件和与之配合的动铁芯31，动铁芯31连接所述推动部件6，且动铁芯31一部分配置于所述线圈组件中；所述接触系统包括两个静导电片4和并列排布的多个动导电片5，两个静导电片4并列安装在底座1上，每个动导电片5分别活动设置于所述推动部件6，且每个动导电片5在长度方向上的两端设置的动触点51分别与所述两个静导电片4上设置的相应的静触点41相配合。具体，所述两个静导电片4位于所述动导电片5和磁路系统3之间，所述两个静导电片4分别立在所述底座1上，并左右并列设置，所述多个动导电片5沿静导电片4 的长度方向(即上下方向)并列设置，且每个动导电片5的长度方向与所述静导电片4的宽度方向一致。所述推动部件6上安装有一个复原簧片7和多个片状压簧8，所述片状压簧8 与动导电片5一一对应，每个片状压簧8分别顶抵于所述动导电片5背对所述动触点51的一面，并对所述动导电片5具有预压力；所述复原簧片7顶抵于所述底座1上设置的限位部，以提供所述推动部件6及动铁芯31复位。在其它实施例中，所述动导电片的数量为一个，相应的，所述片状压簧的
数量也为一个。所述外壳2底端开口，并与所述底座1卡扣连接，并将所述磁路系统3、接触系统和推动部件6包容于其壳腔中。所述复原簧片7的数量不局限于一个。
51.本实施例中，如图6所示，所述限位部包括沿所述动导电片5的长度方向并列设置的两限位片9，所述复原簧片7为轴对称结构，所述复原簧片7的中部连接于所述推动部件6，所述复原簧片7的两端分别与所述两限位片9一一滑动配合，且滑动方向与所述动导电片5 的长度方向一致。在其它实施例中，所述复原簧片顶抵于所述线圈组件，具体，所述复原簧片的两端分别顶抵于下述轭铁板，并与轭铁板滑动配合。
52.本实施例中，所述复原簧片7的两端与所述限位片9滑动配合的部位分别设为折弯圆角71，且所述折弯圆角71的外表面与限位片9接触；所述两限位片9上在各折弯圆角71 的两侧棱边处分别设有凹陷部，各折弯圆角71的两侧棱边分别处在相应的凹陷部上。所述凹陷部具体为凹槽91，其在所述滑动方向上的尺寸大于或等于所述折弯圆角71的滑动行程。在其它实施例中，所述凹陷部为贯穿所述限位片的厚度方向上的两端的孔。
53.本实施例中，所述复原簧片7的两端与中部之间分别设有折弯部72，所述折弯部72 朝远离所述动导电片5的一侧拱起，并大致呈弓形。所述限位片9为金属材质，使得复原簧片7与限位片9的滑动摩擦力更小，不会擦出塑料屑。所述复原簧片7的宽度比较大，两端分别呈分叉设置，使所述折弯圆角71分叉成至少两个小的折弯圆角。如此，使复原簧片7 的两端分别与两限位片9形成多点接触的效果，一方面平摊接触面不平造成的单个点接触的问题，另一方面每个分叉的棱边分别与限位片9的凹槽91配合，除了防止棱边刮擦产生金属屑外，也保证了复原簧片7反力的稳定性及运动的顺畅。所述限位片9上的凹槽91要求棱边进行圆角处理。在其它实施例中，所述限位片与所述底座一体成型。
54.本实施例中，所述片状压簧8为轴对称结构，所述片状压簧8的中部连接于所述推动部件6，所述片状压簧8的两端沿所述动导电片5的长度方向排布，并分别与所述动导电片 5滑动配合，且滑动方向与所述动导电片5的长度方向一致。如图7所示，所述片状压簧8 的两端与所述动导电片5滑动配合的部位分别设为折弯圆角81，且所述折弯圆角81的外表面与所述动导电片5接触；所述动导电片5上在各折弯圆角81的两侧棱边处分别设有凹陷部，各折弯圆角81的两侧棱边分别处在相应的凹陷部上，所述凹陷部具体为凹槽52，如图12所示，所述凹槽52在所述滑动方向上的尺寸大于或等于所述折弯圆角81的滑动行程。在其它实施例中，所述凹陷部为贯穿所述动导电片的厚度方向上的两端的孔。所述片状压簧 8的两端与其中部之间的部分呈倾斜状态，使所述片状压簧8大致呈弓形。
55.本实施例中，所述动导电片5上与片状压簧8的两端配合的位置分别设有两个所述凹槽52。所述片状压簧8的接触位置的棱边全部处在凹槽52上，能防止片状压簧8接触时，棱边直接刮擦动导电片5表面产生金属屑，金属屑的产生将阻碍片状压簧8的滑动，甚至卡死。因受力过程中片状压簧8向两侧继续滑动，因此，所述凹槽52的长度需要覆盖片状压簧8的整个运动行程。一方面动导电片5上的凹槽在冲制完后，其凹槽52四周为圆角过渡，无明显的棱边与压簧摩擦，另一方面即使产生了金属屑，金属屑也可藏于凹槽52内，不会堆积造成卡涩。所述片状压簧8与动导电片5的灵活滑动，能保证多组触点组的运动一致性，起到更好的平衡效果。
56.所述复原簧片7与限位片9、片状压簧8与动导电片5采用低摩擦力的滑动式簧片结构，在限位片9、动导电片5上设置有凹槽，在簧片受力、复原过程中大大减少滑动摩擦力，防
止簧片棱边与限位片9或者动导电片5摩擦产生金属屑造成动导电片5卡死。
57.本实施例中，所述推动部件6包括盖板61和推动主体，推动主体与所述动铁芯31固定连接，盖板61安装于推动主体背对所述动铁芯31的一侧，所述动导电片5活动装设于所述盖板61和推动主体之间；所述复原簧片7连接于所述盖板61背对所述动导电片5的一面，所述片状压簧8连接于所述盖板61面向所述动导电片5的一面。具体，所述盖板61为金属材质，所述复原簧片7、片状压簧8的中部分别铆接于所述盖板61，且所述复原簧片7位于所述盖板61的中部位置，如图8所示。在其它实施例中，所述复原簧片连接于所述推动主体(具体为下述绝缘块)面向所述线圈组件的一面，并顶抵于所述线圈组件(具体为下述轭铁板)。
58.本实施例中，所述推动主体包括绝缘块62和金属部件，所述金属部件与绝缘块62嵌件注塑成型，且所述金属部件设有与所述动导电片5一一对应并沿动导电片5的宽度方向并列排布的多个u型槽或多组u型槽，每组u型槽包括沿所述动导电片5的长度方向并列排布的至少两个u型槽，所述动导电片5位于u型槽的两边之间，所述盖板61连接于金属部件，并与金属部件的u型槽围成用于装设所述动导电片5的限位框。在其它实施例中，所述金属部件与所述绝缘块固定连接。
59.本实施例中，如图9、图10所示，所述金属部件包括两连接片63，所述两连接片63 分别为金属材质，所述两连接片63分别与所述绝缘块62嵌件注塑成型，且所述两连接片 63沿所述动导电片5的宽度方向并列设置。所述两连接片63位于所述绝缘块62中的部分分别设有沿其长度方向间隔分布的多个通槽633，所述通槽633贯穿所述连接片63在厚度方向上的两个面，如图9所示。在注塑过程中，塑料进入所述通槽633内，将连接片63局部包裹在塑料中，使连接片63的嵌件强度更高，连接片63受力后位移尺寸变化小。若所述连接片63未设置通槽633，则在注塑工程中，由于两连接片63中间的塑料及外侧的塑料结构不相同，且不连通，导致固化过程中中间位置和两侧受到的压力不同，易造成连接片63 歪斜，而通过通槽633设计后，通槽633将中间和外侧的塑料通道直接拉通，受力均衡，使注塑过程中压力更为平衡，两个连接片63注塑完成后仍能保持相对平行，保证推动主体的尺寸一致性和两连接片63的嵌件强度，让一体注塑成型更为稳定。在其它实施例中，所述两连接片一体成型。
60.本实施例中，所述两连接片63分别一体成型有多个支杆631，该多个支杆631朝所述盖板61的方向延伸，并沿所述连接片63的长度方向间隔分布，两连接片的支杆631一一对应，且同一个连接片上相邻的支杆之间构成所述u型槽；两个连接片63每对应的两个u型槽分别构成一组u型槽。所述盖板61与各支杆631端部固定连接，具体，所述盖板61与所述各支杆631的端部铆接固定，且所述各支杆631的端部分别设有与所述盖板61的内侧面接触配合的限位台阶632。所述u型槽构成所述动导电片5的导向槽，所述动导电片5与所述u型槽的两边对应的部位分别设有u型缺口53，如图12所示，所述u型缺口53的宽度较连接片63的厚度略大，并具有一定的深度，保证动导电片5与连接片63配合位置在左右、上下方向均有一定的间隙，又能起到对动导电片5限位的作用。
61.本实施例中，所述动铁芯31位于所述线圈组件外的部分固定连接有环形铁芯32，所述环形铁芯32与所述动铁芯31同轴设置，且所述环形铁芯32的外径大于所述动铁芯31的直径，该环形铁芯32位于所述推动部件6与所述线圈组件之间。具体，所述环形铁芯32过盈套装在所述动铁芯31外，所述动铁芯31设有背对所述线圈组件的环形台阶面311，该环形台阶面311对所述环形铁芯32进行限位。在其它实施例中，所述环形铁芯32与所述动铁芯 31
一体成型，如图17所示。在其它实施例中，所述动铁芯31未设置所述环形铁芯32，如图18、图19所示。所述环形铁芯32与动铁芯31分体设置，使动铁芯31更易于加工成型。所述环形铁芯32过盈套装在所述动铁芯31外，使环形铁芯32与动铁芯31连接简便。
62.本实施例中，所述线圈组件包括线圈33、绕线架34和磁轭，线圈33卷绕于绕线架34，磁轭包围绕线架34及线圈33，并配置在由线圈33构成的磁路上；所述绕线架34具有沿线圈33的轴线方向延伸的孔，所述动铁芯31的一部分穿过磁轭，并从所述绕线架34轴向的一端进入所述绕线架34的孔内；所述磁轭固定连接有静铁芯37，该静铁芯37从所述绕线架34轴向的另一端进入所述绕线架34的孔内，并与所述动铁芯31对应配合；所述环形铁芯32位于所述磁轭外。所述动铁芯31与静铁芯37吸合时，所述环形铁芯32与所述磁轭之间具有间隙，防止过定位而造成动铁芯31与静铁芯37吸合不到位。所述磁轭具体包括u 型轭铁35和轭铁板36，u型轭铁35的两边朝所述线圈33的轴线方向延伸，轭铁板36连接于u型轭铁35的两端处；所述动铁芯31的一部分穿过所述轭铁板36并进入所述绕线架34 的孔内，所述u型轭铁35的底边固定连接有所述静铁芯37。当所述复原簧片7的两端分别滑动配合于所述轭铁板36时，所述复原簧片7的中部分别固定连接于所述绝缘块62。
63.本实施例中，如图5所示，所述动铁芯31面向所述静铁芯37的一端设有直径从动铁芯31向静铁芯37的方向渐小的凸台313，所述静铁芯37面向所述动铁芯31的一端设有与所述凸台313适配的凹槽371。在其它实施例中，所述动铁芯31与静铁芯37的吸合面分别为平面，如图19所示。对于未设置所述环形铁芯32的动铁芯31而言，其面向所述静铁芯 37的一端可以设置所述凸台313，如图18所示，也可以设为平面，如图19所示。所述动铁芯31与所述推动部件6配合的一端设有挂台312，所述绝缘块62上设有挂槽622，挂台312 与挂槽622挂接配合。
64.本实施例中，如图2、图3所示，所述底座1在所述环形铁芯32面向所述推动部件6 的一侧设有另一限位部16，所述限位部16与所述环形铁芯32相对，并限制所述动铁芯31 及环形铁芯32向所述推动部件6的方向移动的最大行程。
65.本实施例中，如图2、图3所示，所述底座1在所述动导电片5的两端背对所述静导电片4的一侧分别设有限位结构，该限位结构限制所述动导电片5向远离所述静导电片4的方向移动的最大行程。所述限位结构具体包括限位块17，该限位块17面向所述动导电片5的一面设有与所述动导电片5相对的凸部171，在动触点与静触点断开状态，所述凸部171与所述动导电片相接触或留有缝隙。之所以留有缝隙是因为加工精度的问题，在所述限位部 16与环形铁芯32接触时，无法同时确保所述限位结构与动导电片5接触。
66.本实施例中，本实用新型的可动部分(动铁芯31、推动部件6、动导电片5)采用主限位加辅助限位的双重限位结构，主限位由动铁芯31上的环形铁芯32与底座1上设置的限位部16的一整个大面接触的形式，对动铁芯31与静铁芯37分离状态进行限位，提高产品的抗冲击、抗跌落能力。这是因为动铁芯部分的重量较大，如不加以限位，在产品跌落、冲击状态下，动铁芯部分一旦沿释放方向过量移动，会导致推动部件及动导电片等部件遭受撞击，从而造成变形、损坏等。本实用新型对可动部分的辅助限位为：所述动导电片5的两端分别与所述底座1上设置的带凸部171的限位块17配合，使得产品跌落、冲击状态下，对动导电片5沿触点分离方向的运动进行限位，同时在跌落、冲击过程中产生的动能在与底座1 碰撞时候被消耗，使动导电片5在跌落、冲击状态时运动位移很小，防止变形量过大造成片状压簧8
的变形。这是因为各个动导电片5结构在片状压簧8压力的作用下，一侧与所述两个连接片63贴紧，无法继续运动，另一侧为片状压簧8，当有朝触点分离方向的冲击力时，动导电片5会压缩片状压簧8，如不加以限位的话，易造成片状压簧8发生永久形变，使片状压簧8预压力减少，从而影响产品多回路的平衡性、一致性，降低产品抗冲击、抗跌落能力。
67.本实施例中，所述底座1在各静导电片4和所述磁路系统3之间的部位分别设有隔腔 11和/或沟槽12，以用于增加所述磁路系统3和接触系统的爬电距离。所述隔腔11具有四周围壁，所述沟槽12位于所述底座1的边缘侧壁，并贯穿所述侧壁在厚度方向上的两个侧面。底座1增加所述隔腔11和沟槽12设计后，磁路系统3与接触系统的爬电距离可达到 16mm以上，爬电距离大，绝缘性能高。如果底座1未设置所述隔腔11，则磁路系统3沿着底座1直接到静导电片4，爬电距离短；如果不增加沟槽12设计，磁路系统3将沿着底座1 边缘到静导电片4，爬电距离短。
68.本实施例中，如图2所示，所述底座1设有磁路腔13、两个触点腔14和推动腔15，所述磁路系统3自上而下装入所述磁路腔13，两个触点腔14并列设置，所述两个静导电片 4分别一一自上而下装入所述两触点腔14，所述推动腔15位于所述两触点腔14之间，并与所述两触点腔14及磁路腔13相互连通，所述推动部件6自上而下装入所述推动腔15。所述底座1在每个触点腔14和所述磁路腔13之间即分别设置有所述隔腔11和沟槽12，所述沟槽12位于所述底座1的侧壁边缘。所述底座1还设有两个定位腔18，用于对所述两个限位片9进行定位。所述底座1采用分腔设计，整体装配方向一致，装配简单。
69.本实施例中，所述绝缘块62与所述推动腔15的各个内表面对应的侧面分别设有一个或多个凸部621，所述凸部621与所述推动腔15对应的内表面间隙配合。所述凸部621表面为大半径的弧面。所述凸部621能够减少推动部件6活动时与底座1的缝隙，使推动部件 6的运动过程更稳定，多组更为平衡；如果不增加所述凸部621，而仅仅减少缝隙配合，缩小配合缝隙后容易使推动部件6与底座1干涉，存在憋死或者卡住的风险。
70.本实用新型的一种电磁继电器，构成了一种多组并联、直动式铁芯结构的大电流电磁继电器，该结构具备多个通流平衡的回路结构，多组回路并联，在保证体积较小的情况下有效降低了产品接触电阻，减少产品发热，实现单品负载能力的进一步提升。具体，本实用新型具有三个并联回路的触点组，动、静触点41组形成五层平行式多回路通流平衡的触点组结构。五层平行式多回路通流平衡的触点组结构能有效解决多组触点组的一致性、平衡性问题，通过五层平行式触点结构，能保证多个触点组的间隙一致性、多个触点动作的一致性、多个触点压力的一致性、多个触点回路通流的一致性，通过该结构上多个通流平衡的回路并联，将原本一路的电流分成多路小电流并联的方式，极大的减小了整个回路的发热，降低产品温升，提高产品负载能力。
71.例如，不采用多回路并联的情况下，假设回路电流为i，每路的接触电阻为r，则整个回路的发热功率为：
72.p＝i2r
73.当采用上述三回路通流平衡结构时，每路的电流为i/3，整个通电回路的发热功率为：
74.75.即：整体发热为不采用多回路并联结构下的三分之一。
76.所述触点组结构的第一层为所述两个静导电片4，其固定在底座1上，左右对称的两个静导电片4处在同一个平面上，保证多回路的各个静触点41也均在同一平面上。所述触点组结构的第二层到第五层结构均由所述推动主体支撑，所述触点组结构的第二层为所述多个动导电片5，由所述推动主体的两连接片63提供支撑，所述多个动导电片5处在同一个平面上，保证多回路的各个动触点51均在同一个平面上。所述触点组结构的第三层为所述多个片状压簧8，第四层为所述盖板61。第三层双受力点的弓形片状压簧8结构与第四层的平片式盖板61组合在一起后，将第四层的平片式盖板61铆接在所述两个连接片63的限位台阶上。所述平片式盖板61上装有多个相同的双受力点的片状压簧8，片状压簧8的中部为一个平面，在平面上设有两个孔，与盖板61上的两个凸苞配合，且片状压簧8的中间平面与平片式盖板61贴合，各个片状压簧8的中间平面压在平片式的盖板61上，使多个片状压簧8的中间平面处在同一个平面上。盖板61上有多个与所述两个连接片63的支杆631配合的孔，支杆631上的限位台阶使盖板61面与连接片63的u型槽组成的平面平行，盖板61 装在两个连接片63后对各支杆631突出部分铆接固定，保证片状压簧8的变形量一致，保证多个触点组的预压力一致。片状压簧8与盖板61装配完后，各个片状压簧8的两端分别压在相应的动导电片5上，使动导电片5的面贴合在连接片63的u型槽底部组成的平面上。片状压簧8对称的双施力点与两连接片63的u型槽组成的双支撑位置配合，使得动导电片 5与两连接片63的u型槽的底部边缘能可靠接触，贴合良好，保证多组触点组的平衡。
77.所述触点组结构的第五层为双折弯的复原簧片7，所述复原簧片7的中部为一个平面，与盖板61贴合，复原簧片7中间的两个孔与盖板61上的两个凸苞进行铆接固定，左右两侧架在底座1上设置的两限位片9上。本实用新型采用片状的复原簧片7，反力特性调整简单，并且左右两边各增加有一个折弯，能有效降低复原簧片7的应力，提高复原簧片7的耐疲劳性能；通过左右两侧对称式结构，保证反力的合力在中轴位置方向与磁路运动方向一致，受力平衡，反力稳定性好。
78.本实用新型的一种电磁继电器，当线圈33加激励时，在电磁吸力的作用下，动铁芯31 向静铁芯37方向运动，动铁芯31的运动带动推动部件6及其上的动导电片5等朝触点接触的方向一起运动，动触点51与静触点41接触后动铁芯31继续运动，片状压簧8进一步变形，产生的力作用在动导电片5两侧，给触点提供动合压力，直至动铁芯31与静铁芯37 贴合，运动停止，继电器为可靠吸合状态。动触点51与静触点41刚刚接触时，在片状压簧 8的预压力的作用下能使动静触点41稳定接触，随着动铁芯31的继续运动，动导电片5沿连接片63向触点分离的方向运动，从而压缩片状压簧8，片状压簧8压缩后向两侧滑动变形，对触点产生更大的压力，保证触点接触可靠性，减少触点接触电阻。
79.当线圈33去激励时，在复原簧片7产生的复原反力作用下，带动动铁芯31、推动部件 6及其上的动导电片5等向远离静铁芯37方向运动，当动铁芯31上的环形铁芯32碰到底座1上的限位时，运动停止，继电器为可靠释放状态。
80.本实用新型的一种电磁继电器，其动铁芯31上设置的环形铁芯32形成所述动铁芯31 的“盖帽”结构，能够整体提高产品的电磁吸力，从而提高产品的复原簧片7的反力、片状压簧8的压力，使产品具有更好的抗跌落、抗冲击性能。
81.本实用新型通过cae仿真软件对无环形铁芯的平面动铁芯31(如图19所示)、无环形铁芯带凸台313的动铁芯31(如图18所示)、带环形铁芯32及凸台313的动铁芯31这三种磁路系统3在相同条件下进行电磁吸力仿真分析，仿真结果如图20所示，其中曲线ⅰ为无环形铁芯的平面动铁芯31对应的电磁吸力曲线，曲线ⅱ为无环形铁芯带凸台313的动铁芯31对应的电磁吸力曲线，曲线ⅲ为带环形铁芯32及凸台313的动铁芯31对应的电磁吸力曲线：
82.从上述仿真结果明显可以看出：
83.初始段：动铁芯31头部增加锥形凸台313特征的电磁吸力较没有锥形凸台313的电磁吸力有明显的上升，带环形铁芯32及凸台313的动铁芯31的磁路系统3的电磁吸力＞无环形铁芯带凸台313的动铁芯31的磁路系统3的电磁吸力＞无环形铁芯的平面动铁芯31的磁路系统3的电磁吸力；
84.中间段：与初始段基本相同，但随着动铁芯31位移减小，无环形铁芯带凸台313的动铁芯31的磁路系统3的电磁吸力增量越来越小，在动铁芯31位移0.65mm开始，其电磁吸力开始小于无环形铁芯的平面动铁芯31的磁路系统3的电磁吸力；而带环形铁芯32及凸台 313的动铁芯31的磁路系统3的电磁吸力在不同动铁芯31位移点均高于其它两种结构；
85.末段(动铁芯31位移0mm附近)：带环形铁芯32及凸台313的动铁芯31的磁路系统3 的电磁吸力远远大于其它两种结构的电磁吸力，能提供足够的电磁吸力，进而提高片状压簧 8的压力，使触点有足够大的压力。
86.综上，动铁芯31设计锥形凸台313后，初始段电磁吸力上升明显，但末段吸力下降亦明显；通过在动铁芯31上增加“盖帽”结构(即所述环形铁芯32)，可整体提升电磁吸力曲线，在提升初始段电磁吸力的同时弥补带锥形凸台313的动铁芯31带来的末段电磁吸力下降的问题。磁路系统3电磁吸力的整体提升，可以让电磁继电器的整体反力(含复原簧片7反力、片状压簧8的压力)也同步提升，有效提升产品抗跌落、抗冲击能力。此外，本实用新型的可动部分采用所述主限位加辅助限位的双重限位结构，能够进一步提高产品抗冲击、抗跌落能力。
87.本实用新型的一种电磁继电器，未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
88.上述实施例仅用来进一步说明本实用新型的一种电磁继电器，但本实用新型并不局限于实施例，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本实用新型技术方案的保护范围内。