钢结构安全监测振弦传感器的安装装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢结构施工技术领域，尤其涉及一种钢结构安全监测振弦传感器的安装装置。


背景技术：

2.在复杂钢结构的施工过程中，钢结构的受力、变形等情况的设计与实际使用状态之间有很大的差别，在实际使用时，钢结构很可能由于局部受力过大或者损伤而破坏，因此需要选择合理的施工方法和施工顺序，配合必要的施工过程安全监测系统，才能保证钢结构施工过程的安全。
3.应力监测的一种常用的钢结构受力监测方法。由于振弦式传感器具有较好的稳定性、使用便捷性、抗干扰能力强以及数据采集方便等特点，在应力监测中被广泛采用。目前，振弦传感器在钢结构上的安装一般为焊接连接，然而由于现场安装存在着很大的不确定因素，例如：现场环境恶劣、安装流程错误、焊接应力影响等，均容易导致振弦传感器损伤和初始频率远远偏离(如
±
50hz)传感器出厂值的情况，需要更换设备或耗费大量精力调试初始频率，造成现场工作效率低下。因此需要一种能够在钢结构上快速、便捷安装振弦传感器的装置。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种钢结构安全监测振弦传感器的安装装置，能提高振弦传感器的现场安装效率，同时避免损伤振弦传感器。
5.本实用新型是这样实现的：
6.一种钢结构安全监测振弦传感器的安装装置，包括支架、固定件和固定架；支架的底部固定安装在钢结构上，固定架的一端与支架的一端可翻转开合式连接，固定架的另一端通过固定件与支架的另一端可拆卸式连接，形成预装支架；支架的顶部形成有第一安装槽，固定架的底部形成有第二安装槽，使固定架连接在支架上时，第一安装槽与第二安装槽形成安装槽主体；一对预装支架间隔设置在钢结构测点位置上，使一对预装支架的安装槽主体同轴相对设置，振弦传感器的两端能分别匹配嵌装在两个安装槽主体内，从而使振弦传感器通过一对预装支架安装在钢结构上。
7.所述的安装装置还包括预装杆件，预装杆件的两端能分别匹配嵌装在一对预装支架的安装槽主体内。
8.所述的预装杆件的直径与振弦传感器的两端直径以及安装槽主体的内径一致。
9.所述的振弦传感器的两端均形成有安装端，该安装端的直径与安装槽主体的内径一致。
10.所述的一对预装支架的安装间距小于振弦传感器的长度，一对预装支架的安装间距小于预装杆件的长度。
11.所述的支架的另一端和固定架的另一端均形成有螺孔，固定件为螺钉并通过螺孔
可拆卸式连接支架的另一端和固定架的另一端。
12.本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：
13.1、本实用新型由于设有预装在钢结构上的预装支架，通过能相对支架翻转开合的固定架，便于振弦传感器的现场快速安装，同时，利用第一安装槽和第二安装槽拼接形成的安装槽主体能快速定位和夹持振弦传感器的端部，并通过固定件螺纹锁紧支架和固定架，避免了现场焊接固定振弦传感器的安装方式，减少现场环境因素、安装工序等对振弦传感器的影响，能大大提高振弦传感器的现场安装效率，也避免了现场焊接对振弦传感器的损伤。
14.2、本实用新型由于设有预装杆件，预装杆件根据振弦传感器的尺寸制作，能在钢结构出厂前对一对预装支架的安装间距、安装同轴度、安装槽主体的尺寸等进行测试，从而保证振弦传感器的现场安装可行性和匹配性，在施工现场仅需将振弦传感器替换预装杆件即可，操作方便、快捷，且大大减少了振弦传感器可能受到损伤和干扰的因素。
附图说明
15.图1是本实用新型钢结构安全监测振弦传感器的安装装置的结构示意图(安装振弦传感器)；
16.图2是本实用新型钢结构安全监测振弦传感器的安装装置中一对预装支架的结构示意图；
17.图3是本实用新型钢结构安全监测振弦传感器的安装装置的结构示意图(安装预装杆件)；
18.图4是本实用新型钢结构安全监测振弦传感器的安装装置中振弦传感器的结构示意图；
19.图5是本实用新型钢结构安全监测振弦传感器的安装装置中预装杆件的结构示意图。
20.图中，1支架，11第一安装槽，2固定件，3预装杆件，4振弦传感器，41安装端，5固定架，51第二安装槽。
具体实施方式
21.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
22.请参见附图1和附图2，一种钢结构安全监测振弦传感器的安装装置，包括支架1、固定件2和固定架5；支架1的底部固定安装在钢结构上，固定架5的一端与支架1的一端可翻转开合式连接，固定架5的另一端通过固定件2与支架1的另一端可拆卸式连接，形成预装支架；支架1的顶部形成有第一安装槽11，固定架5的底部形成有第二安装槽51，使固定架5连接在支架1上时，第一安装槽11与第二安装槽51形成安装槽主体；一对预装支架间隔设置在钢结构测点位置上，使一对预装支架的安装槽主体同轴相对设置，振弦传感器4的两端能分别匹配嵌装在两个安装槽主体内，从而使振弦传感器4通过一对预装支架安装在钢结构上。
23.优选的，固定架5可采用合页与支架1连接，便于固定架5的翻转开合，支架1可采用焊接等方式固定在钢结构的测点位置上。在钢结构生产加工时，支架1和固定架5预装在钢结构上，利用第一安装槽11和第二安装槽51形成的安装槽主体为振弦传感器4留出安装空
间。在施工现场，打开固定架5，将振弦传感器4的端部通过安装槽主体快速可靠的嵌装固定，翻转盖合固定架5并通过固定件2锁紧固定架5与支架1，即完成了振弦传感器4的现场安装，避免了现场焊接固定振弦传感器4的安装方式，提高振弦传感器4的安装效率的同时避免损伤振弦传感器4。
24.通常振弦传感器4的两端为圆柱形结构，第一安装槽11和第二安装槽51均可采用半圆形结构，使安装槽主体形成与振弦传感器4的圆柱形结构相匹配的圆形结构，以保证振弦传感器4的匹配安装。同时也可根据振弦传感器4的端部形状和尺寸相应调整第一安装槽11和第二安装槽51的形状和尺寸。
25.请参见附图3和附图5，所述的安装装置还包括预装杆件3，预装杆件3的两端能分别匹配嵌装在一对预装支架的安装槽主体内。
26.优选的，预装杆件3可采用钢管等材质制成，预装杆件3根据所需安装的振弦传感器4的端部形状和尺寸制作，预装杆件3的设置可用于测试振弦传感器4的安装可行性和匹配性。
27.若预装杆件3能稳定、可靠、匹配的安装在一对预装支架之间，即预装杆件3的端部能匹配嵌装在安装槽本体内，则振弦传感器4能在现场进行快速安装，若预装杆件3不能稳定、可靠、匹配的安装在一对预装支架之间，则需要调整支架1和固定架5的安装位置、安装槽主体的尺寸等，以保证预装杆件3的安装，从而保证振弦传感器4的现场顺利安装，满足预装杆件3的安装要求后，带有预装支架的钢结构才能合格出厂。
28.请参见附图1和附图3，所述的预装杆件3的直径与振弦传感器4的两端直径以及安装槽主体的内径一致，以保证在施工现场将振弦传感器4替换安装预装杆件3后，振弦传感器4能被稳定、可靠、匹配安装，且能正常运行使用，从而保证了振弦传感器4的检测数据的可靠性。
29.请参见附图4，所述的振弦传感器4的两端均形成有安装端41，该安装端41的直径与安装槽主体的内径一致，通过安装端41快速、可靠的安装振弦传感器4，预装杆件3的尺寸和形状与安装端41的尺寸和形状一致。
30.请参见附图1和附图3，所述的一对预装支架的安装间距略小于振弦传感器4的长度，一对预装支架的安装间距略小于预装杆件3的长度，确保预装杆件3和振弦传感器4都能稳定可靠的通过一对预装支架安装在钢结构上。
31.请参见附图1和附图2，所述的支架1的另一端和固定架5的另一端均形成有螺孔(图中未示出)，固定件2为螺钉并通过螺孔可拆卸式连接支架1的另一端和固定架5的另一端。
32.通过螺纹旋接能快速、便捷的锁紧和拆卸支架1和固定架5，且螺纹旋接可靠性高，不易松动。
33.请参见附图1至附图5，本实用新型的使用方法是：
34.根据监测方案要求，在钢结构上选定测点和方向，在钢结构出厂之前将支架1和预装杆件3安装于钢结构上测点位置处。具体的，将两个预装支架套在预装杆件3的两头，在安装平面上，将两个内六角螺钉即固定件2拧紧，保证预装支架与预装杆件3的安装可靠性和同轴性，从而固定左右两组预装支架和预装杆件3。将两组预装支架的底面两侧面对称点焊在所需要监测的钢结构的测点位置上，当焊接温度降低到正常室温(可对左右两个预装支
架浇水，以加快焊接温度降低)，焊接应力基本消失时，将左右两个预装支架的内六角螺钉即固定件2松开，并把预装杆件3抽出。之后再将预装杆件3塞入预装支架的安装槽主体内，并拧紧内六角螺钉即固定件2，可用于测试施工现场振弦传感器4的替换工作的可行性。
35.现场替换振弦传感器4操作。具体的，在施工现场将两组预装支架的内六角螺钉即固定件2松开，并把预装杆件3抽出，将振弦传感器4的两个安装端41塞进左右两组预装支架的安装槽主体内。先初步拧紧振弦传感器4没有导线的一端处的内六角螺钉，测量振弦传感器4的频率值是否与出厂测试值基本吻合。若测量值与出厂测试值相差较大，可重新安装振弦传感器4，直至测量值与出厂测试值基本吻合。
36.之后再初步拧紧振弦传感器4带有导线的一端处的内六角螺钉，随后左右两个螺钉相应地慢慢拧入，直至拧紧为止。测量振弦传感器4的频率值，若拧紧后的测量值与出厂测试值有较大出入，则松开内六角螺钉，通过沿轴向外拉或者内推振弦传感器4进行调试，待满足要求后将两组预装支架的内六角螺钉拧紧，即完成了振弦应变传感器4在钢结构上的现场安装。振弦传感器4的频率值测量及其使用方法属于现有技术，此处不再赘述。
37.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，因此，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。