一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验方法及系统与流程

1.本发明属于非金属复合管材性能测试技术领域，具体涉及一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验方法及系统。


背景技术：

2.非金属与复合材料管材(以下简称非金属管)因具有耐腐蚀、耐磨损、内表面光滑、施工周期短、使用寿命长等一系列优点，已经在石油天然气行业得到广泛应用，有效缓解了油田金属管道的腐蚀问题。但是它们在应用过程中也多次出现管道渗漏、破损、穿孔及断裂等失效现象，制约着非金属管耐腐蚀优势的充分发挥。非金属管是一种非均质材质，其使用环境、介质、温度、压力、施工方式、维护条件等方面也具有不同的特点。因此，造成管线渗漏、穿孔或断裂的原因也不同于传统的钢质管道。除了非金属管自身质量问题、施工和维护过程中造成损伤引起的失效外，在特殊油气工况环境中管材与输送介质间的相容性也是影响管材正常运行的主要原因。例如国内某油田在聚合物驱油工程的三元复合驱系统中，采用了胺固化玻璃钢管，投产3个月即发生泄漏33井次。而某油田应用塑料合金复合管进行凝析油的输送时，管道运行不到24小时就发生多处渗漏。失效分析表明，以上非金属管的失效主要是由于管材材质与油气输送环境不相容所造成的。因此，研究确定非金属管在多样化的输送介质类型(油品不同、气体组分多样、水成分复杂各异)、复杂的工况条件(温度、压力、时间协调作用)、多变的外界载荷(温度波动、压力循环、外力作用)等油气工况环境条件下的适用性，进而指导非金属管的选材设计和现场应用，可从源头上降低或消除非金属管失效风险。
3.gb/t 34903.1-2017《石油、石化与天然气工业与油气开采相关介质接触的非金属材料第1部分：热塑性塑料》和sy/t 7369-2017《纤维增强塑料管在油田环境中相容性试验方法》等标准提出了非金属材料环境适用性评价方法，其基本原理是将非金属材料小块试样(如拉伸试验用样条)置入高温高压釜设备，模拟建立现场服役工况条件(温度、压力、介质组分等)开展暴露试验，通过测试试验前后的样品重量、尺寸、形貌、拉伸强度、结构成分、耐热性能等变化规律，结合标准要求，判定该材料在模拟工况环境条件下是否适用。
4.以上方法可用于评定与输送介质直接接触的非金属材料的工况环境适用性，但一方面由于尺寸效应的存在，小块样品的性能变化不能完全反应整个管材的适用性；另一方面油气集输用非金属管通常为多层结构或复合结构，并配备有复杂的连接装置，全尺寸实物管材是否适用于模拟工况环境，还需综合考虑其承压、连接等关键性能的变化规律。
5.因此，采用现有的环境工况适用性评价方法仅能考核与油气介质接触的非金属材料的适用性，无法对实物非金属管的适用性能做出准确的测试和评定。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验方法及系统，能对实物非金属管的适用性能做出准确的测试和评定。
7.为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案予以实现：
8.一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验方法，包括：
9.在非金属管的设计应用温度下，测取非金属管的水压爆破时间和水压爆破压力；
10.获取所述非金属管的设计寿命时间和置信下限压力；
11.将预设试验时间、所述水压爆破时间、所述水压爆破压力、所述设计寿命时间和所述置信下限压力取对数后输入非金属管压力时间直线方程中，得到所述预设试验时间对数对应的所述非金属管的存活试验压力对数；
12.将所述非金属管的存活试验压力对数进行反对数求解，得到所述预设试验时间对应的所述非金属管的存活试验压力；
13.在所述非金属管中通入实际输送介质，并将通入实际输送介质的非金属管置入所述设计应用温度下，并向所述通入实际输送介质的非金属管中充入气体至所述非金属管中的压力达到所述存活试验压力；
14.对达到所述存活试验压力的所述非金属管进行静液压存活试验，当试验时间达到所述预设试验时间后，观察所述非金属管是否有破裂和渗漏，得到非金属管是否适用于油气工况环境。
15.进一步地，所述非金属管的置信下限压力的计算公式如下：
16.lcl＝(npr
×ft
)/(fd×fm
)
17.公式中，lcl为置信下限压力；npr为公称压力等级；f
t
为温度折减系数；fd为安全设计系数；fm为输送介质系数。
18.进一步地，所述非金属管压力时间直线方程如下：
19.y＝ax b
20.公式中，x为时间对数值；y为压力对数值；a和b为常数，通过将所述水压爆破时间、所述水压爆破压力、所述设计寿命时间和所述置信下限压力的对数代入所述非金属管压力时间直线方程求得。
21.进一步地，向所述非金属管中充入的气体为：与所述实际输送介质对应的实际输送气体。
22.进一步地，所述对达到所述存活试验压力的所述非金属管进行静液压存活试验时，还包括：
23.控制所述非金属管进行转动。
24.进一步地，所述非金属管的转动速度为10r/min～50r/min。
25.一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验系统，用于实现所述的试验方法，包括环境试验箱，所述环境试验箱内设置有非金属管试验样品，所述试验样品的两端设置有堵头，每个所述堵头上连接有与所述试验样品连通的打压中转接头；所述环境试验箱内还设置有摄像头和泄漏气体报警器，所述摄像头和泄漏气体报警器连接至检测系统。
26.进一步地，所述打压中转接头上通过传输带连接有电机。
27.与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：本发明提供的一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验方法，通过在非金属管的设计应用温度下，测取非金属管的水压爆破时间和水压爆破压力；获取非金属管的设计寿命时间和置信下限压力；将预设试验时间、水压爆破时间、水压爆破压力、设计寿命时间和置信下限压力取对数后输入非金属
管压力时间直线方程中，得到预设试验时间对数对应的非金属管的存活试验压力对数；将非金属管的存活试验压力对数进行反对数求解，得到预设试验时间对应的非金属管的存活试验压力；在非金属管中通入实际输送介质，并将通入实际输送介质的非金属管置入设计应用温度下，并向通入实际输送介质的非金属管中充入气体至非金属管中的压力达到存活试验压力；对达到存活试验压力的非金属管进行静液压存活试验，当试验时间达到预设试验时间后，观察非金属管是否有破裂和渗漏，得到非金属管是否适用于油气工况环境。本发明测试方法设计合理、测试直观、操作方便，实现了对全尺寸非金属管产品在实际油气输送工况环境下的适用性测试，能对实物非金属管的适用性能做出准确的测试和评定。也就是说，本发明可最大限度的模拟全尺寸非金属管产品在油气输送工况环境下的服役情况，温度、压力、气体组分、输送介质均可以调整，试验样品可以转动，测试得到的试验数据更具有指导性。
28.本发明通过调整试验温度、压力、输送介质成分，还可用于研究全尺寸非金属管在目标应用工况环境下的老化性能，进而评估其使用寿命。
29.本发明试验系统中还可以将真空泵或压力循环试验机与打压中转接头连接，实现负压状态或压力循环状态对全尺寸非金属管结构适用性的影响研究。
30.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
31.为了更清楚地说明本发明具体实施方式中的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本发明一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验系统示意图。
33.图中：1-打压中转接头；2-压力表；3-堵头；4-试验样品；5-进气阀门；6-压力管；7-气瓶；8-传输带；9-电机；10-支撑座；11-监测系统；12-视频连接线；13-摄像头；14-环境试验箱；15-泄压阀门；16-废气输送管；17-废气处理系统；18-泄露气体输送管；19-泄露气体报警器；20-报警器数据线。
具体实施方式
34.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.作为本发明的某一具体实施方式，一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验方法，包括以下步骤：
36.s1、水压爆破强度测试：在非金属管的设计应用温度(t)下，开展全尺寸非金属管的水压爆破强度测试，记录非金属管的水压爆破时间t
burst
和水压爆破压力p
burst
；
37.优选的，设计应用温度(t)下非金属管的水压爆破强度测试至少使用3根试验样
品，取平均值。水压爆破强度测试时若出现管体从接头或套筒等连接结构中脱出的情况，应将该测试结果作废处理。
38.s2、获取非金属管的设计寿命时间和置信下限压力；
39.具体地说，非金属管的设计寿命时间为n年(n*8760小时)，可通过查阅资料获取；非金属管的置信下限压力的计算公式如下：
40.lcl＝(npr
×ft
)/(fd×fm
)
41.公式中，lcl为置信下限压力；npr为公称压力等级；f
t
为温度折减系数；fd为安全设计系数；fm为输送介质系数。
42.其中，npr、f
t
、fd和fm均可通过常规实验或者查阅资料获取；例如，公称压力等级可直接由非金属管制造商提供获取，非金属管温度折减系数f
t
的范围为0.60～0.95，安全设计系数fd范围为0.3～0.5，输送介质(如油、气、水)系数fm范围为0.6～1.0。
43.s3、将预设试验时间、水压爆破时间、水压爆破压力、设计寿命时间和置信下限压力取对数后输入非金属管压力时间直线方程中，得到预设试验时间对数对应的非金属管的存活试验压力对数；
44.具体地说，预设试验时间通常选取为1000h；非金属管压力时间直线方程如下：
45.y＝ax b(1)
46.公式中，x为时间对数值；y为压力对数值；a和b为常数，通过将水压爆破时间、水压爆破压力、设计寿命时间和置信下限压力的对数代入非金属管压力时间直线方程求得。
47.关于预设试验时间对数对应的非金属管的存活试验压力对数的计算，更加详细的说如下：
48.对(n*8760，lcl)和(t
burst
，p
burst
)两组数据取对数后，代入式(1)，即可得到关于a和b的值；
49.将预设试验时间取对数后，代入式(1)，得到预设试验时间对数对应的非金属管的存活试验压力对数。
50.s4、将非金属管的存活试验压力对数进行反对数求解，得到预设试验时间对应的非金属管的存活试验压力；例如，预设试验时间为1000h时，记得到1000h对应的非金属管的存活试验压力p
1000h
。
51.s5、在非金属管中通入实际输送介质，并将通入实际输送介质的非金属管置入设计应用温度下，并向通入实际输送介质的非金属管中充入气体至非金属管中的压力达到存活试验压力；
52.具体地说，实际输送介质为非金属管在实际服役过程中通入的介质，包括油、水、气或者其组合；
53.向非金属管中充入的气体为：与实际输送介质对应的实际输送气体(如n2、co2、h2s、ch4等)；
54.以预设试验时间为1000h为例，通俗的说，本步骤为将实际输送介质置入全尺寸非金属管试验样品后密封放入环境试验箱，建立非金属管现场应用条件，具体为：加热至设计应用温度t以及充入气体至非金属管中的压力达到存活试验压力p
1000h
。
55.s6、对达到存活试验压力的非金属管进行静液压存活试验，当试验时间达到预设试验时间后，观察非金属管是否有破裂和渗漏，得到非金属管是否适用于油气工况环境；
56.具体地说，以预设试验时间为1000h为例，如果静液压存活试验持续进行1000h后，试验样品无破裂、无渗漏，连接结构无拔出、无渗漏，则证明通过1000h存活试验，可判定非金属管适用于模拟工况环境；如果试验样品在环境模拟试验未达到1000h前发生破裂或渗漏现象，或接头失效现象，则证明未通过1000h环境模拟存活试验，可判定非金属管不适用于该模拟工况环境。
57.优选的，根据实际工况，对达到存活试验压力的非金属管进行静液压存活试验时，还包括：控制非金属管进行转动，非金属管的转动速度为10r/min～50r/min。
58.优选的，1000h环境模拟存活试验应至少选用2根样品。试验过程中，应先升温后加压，温度及压力的协同稳定时间应大于2h，1000h环境模拟存活试验过程中出现接头拔出或脱落情况也视为有效试验。
59.如图1所示，作为本发明的某一具体实施方式，本发明提供了一种评定非金属管油气工况环境适用性的试验系统，包括组装好的试验样品、内压供给系统、环境试验箱、废气处理系统、驱动系统和监测系统模块。
60.如图1所示，组装好的试验样品是由试验样品4与两端的堵头3构成。试验样品4与堵头3的连接方式与非金属管现场连接方式相同，堵头3可以采用试验专用接头，也可以采用非金属管的现场用接头。但若评价管材连接结构适用性，则必须使用现场用接头。
61.堵头3通过螺纹连接方式与打压中转接头1实现连接。打压中转接头1上设置有压力表2、进气阀门5和泄压阀门15，用以控制环境模拟存活试验时试验样品内部打压或泄压。打压中转接头1上还内设通孔，可连接外部气瓶或真空泵及压力循环泵，为试验样品4提供内压，或开展负压和压力循环试验。
62.环境试验箱14通过空气加热，可实现升温、保温及空气流通恒温功能。环境试验箱14上安装摄像头13和泄露气体报警器19，并通过视频连接线12和报警器数据线20与监测系统11连接，用以实时监测环境试验箱14内试验样品4的形貌变化、环境模拟存活试验过程以及试验气体的泄露情况。当试验结束后或监测有气体(尤其是h2s和ch4)泄露时，启动废气处理系统17，并通过废气输送管16和泄露气体输送管18将试验样品4和环境试验箱14内的泄露气体抽取处理。
63.驱动系统是由打压中转接头1通过传输带8与电机9相连。启动电机9带动试验样品4转动，便可保障非金属管全内壁与模拟介质的接触，实现动态模拟试验。
64.也就是说，全尺寸非金属管试验样品4两端由堵头3连接封堵后放置于支撑座10上，并推入环境试验箱14。打压中转接头1通过螺纹连接与堵头3实现连接。打压中转接头1上设置有压力表2、进气阀门5和泄压阀门15，用以控制环境模拟存活试验时试验样品4内部打压或泄压，试验后的气体通过废气处理系统17进行安全处理。
65.打压中转接头1上内设通孔，分别通过压力管6和废气输送管16与外部气瓶7和废气处理系统17连接。打压中转接头1通过传输带8与电机9相连。启动电机9带动试验样品4转动，便可保障非金属管全内壁与模拟介质的接触，实现动态模拟试验。电机转速为10～50r/min。
66.试验样品为全尺寸非金属管或带连接结构的非金属管组合件，同时考核各个构件(如非金属管管体、金属材质接头、非金属材质密封件等)的工况环境适用性。试验样品连接结构及采用的接头与现场应用一致，总长度至少大于管材5倍外径。
67.本发明方法的基本原理是结合管材的公称压力和设计应用温度下的水压爆破强度计算得出1000h环境模拟存活试验压力，将实际输送介质(油、水介质)置入全尺寸试验样品后密封放入环境试验箱，模拟建立现场运行工况(温度、压力)后开展1000h环境模拟存活试验，依据存活试验结果判定非金属管在模拟油气工况环境下的适用性。
68.实施例1：评定dn100 pn2.5mpa玻璃钢管在60℃油水集输环境下的适用性
69.(1)试验样品制备：截取长度为1200mm的dn100 pn2.5mpa玻璃钢管作为试验样品，参考产品外螺纹制作方法在试验样品两端制作外螺纹，同时对应加工制作堵头。
70.(2)水压爆破强度测试：将试验样品与堵头连接后，在60℃条件下，测试dn100pn2.5mpa玻璃钢管试验样品的水压爆破强度，记录玻璃钢管的水压爆破压力p
burst
(如12.4mpa)及水压爆破时间t
burst
(如60s)。
71.(3)1000h环境模拟存活试验压力计算：
72.①
取玻璃钢管设计寿命20年时间(175200h)对应的置信下限压力(lcl)＝[公称压力等级(npr)
×
温度折减系数(f
t
)]/[安全设计系数(fd)
×
输送介质系数(fm)]＝[2.5
×
0.9]/[0.5
×
0.7]＝6.43mpa。
[0073]
②
建立拟合直线方程式为：
[0074]
y＝ax b
ꢀꢀꢀ
(1)
[0075]
式中：x为时间对数值；y为压力对数值；a和b为常数。
[0076]
③
将两组数据(175200h，6.43)和(0.017h，12.4)取对数并代入式(1)，得出a和b值分别为-0.0407和1.0119。
[0077]
④
将1 000h取对数并代入式(1)，并求取反对数后得到1000h存活试验压力p
1000h
为7.76mpa。
[0078]
(4)油水介质配制：直接采用油田现场用油水混合物作为试验用液体介质，或依据输送介质成分分析，模拟配置油水介质：采用煤油或柴油模拟输送的油介质；采用nacl、caco3、蒸馏水等模拟配置输送的水溶液，并调整其ph值大小，使溶液成分和ph值尽可能与现场水溶液保持一致。
[0079]
(5)系统连接：将安装有进气阀门、泄压阀门和压力表的打压中转接头连接至堵头，并将其连接至试验样品一端，从另一端倒入现场取得的或模拟配置的油水介质，并同样采用连接好的堵头进行连接密封。
[0080]
(6)1000h环境模拟存活试验：将密封组装好的试验样品放置在支撑座上，推入环境试验箱，控制环境试验箱升温至60℃。连接气瓶至打压中转接头，关闭泄压阀门，开启进气阀门，并依据试验气体组分(如co2、h2s、ch4、n2)及分压要求，依次缓慢充入相应气体使其总压保持为7.76mpa。当试验温度和压力值稳定后，关闭气瓶，连接电机的传输带至打压中转接头，启动电机带动试验样品转动，开始环境模拟试验计时。到达设定的1000h试验时间后，停止电机，并打开泄压阀门和废气处理系统释放并处理试验样品的内部气体。
[0081]
(7)结果判定：如果长期静液压试验持续进行1000h后，试验样品无破裂、无渗漏，接头无拔出、无渗漏，则证明通过1000h环境模拟存活试验，可判定玻璃钢管适用于60℃的油水集输工况环境；如果试验样品在环境模拟存活试验未达到1000h前发生破裂或渗漏现象，或接头失效，则证明未通过1000h环境模拟存活试验，可判定玻璃钢管不适用于该工况环境。
[0082]
实施例2：评定带热熔套筒连接件的dn80 pn6.4mpa钢骨架复合管在75℃油田污水输送环境下的适用性
[0083]
(1)试验样品制备：截取2段长度为750mm的dn80 pn6.4mpa钢骨架复合管作为试验样品，采用热熔套筒并参考产品现场连接方法，完成2段样品的连接。随后，同样参考现场热熔接头制作方法在连接好的试验样品两端制作法兰盘，并对应加工制作堵头。
[0084]
(2)水压爆破强度测试：将带热熔套筒连接结构的试验样品两端与堵头法兰连接后，在75℃条件下，测试dn80 pn6.4mpa钢骨架复合管试验样品的水压爆破强度，记录钢骨架复合管的水压爆破压力p
burst
(如22.5mpa)及水压爆破时间t
burst
(如65s)，以及爆破失效形貌。
[0085]
(3)1000h环境模拟存活试验压力计算：
[0086]
①
取钢骨架复合管设计寿命20年时间(175200h)对应的置信下限压力(lcl)＝[公称压力等级(npr)
×
温度折减系数(f
t
)]/[安全设计系数(fd)
×
输送介质系数(fm)]＝[6.4
×
0.8]/[0.5
×
0.75]＝13.65mpa。
[0087]
②
建立拟合直线方程式为：
[0088]
y＝ax b
ꢀꢀꢀ
(1)
[0089]
式中：x为时间对数值；y为压力对数值；a和b为常数。
[0090]
③
将两组数据(175200h，13.65)和(0.018h，22.5)取对数并代入式(1)，得出a和b值分别为-0.031和1.2902。
[0091]
④
将1 000h取对数并代入式(1)，并求取反对数得到1000h环境模拟存活试验压力p
1000h
为15.75mpa。
[0092]
(4)污水介质配制：直接采用现场用污水作为试验用液体介质，或依据污水成分采用nacl、caco3、蒸馏水等模拟配置污水溶液，并调整其ph值大小，使溶液成分和ph值尽可能与现场污水保持一致。
[0093]
(5)系统连接：将安装有进气阀门、泄压阀门和压力表的打压中转接头连接至堵头，并将其连接至试验样品一端，从另一端倒入现场取得的或模拟配置的污水介质，并同样采用连接好的堵头进行连接密封。
[0094]
(6)1000h环境模拟存活试验：将密封组装好的试验样品放置在支撑座上，推入环境试验箱，控制环境试验箱升温至75℃。连接气瓶至打压中转接头，关闭泄压阀门，开启进气阀门，并依据试验气体组分(如co2、n2)及分压要求，依次缓慢充入相应气体使其总压保持为15.75mpa。当试验温度和压力值稳定后，关闭气瓶，连接电机的传输带至打压中转接头，启动电机带动试验样品转动，开始环境模拟试验计时。到达设定的1000h试验时间后，停止电机，并打开泄压阀门和废气处理系统释放并处理试验样品的内部气体。
[0095]
结果判定：如果长期静液压试验持续进行1000h后，试验样品无破裂、无渗漏，接头无拔出、无渗漏，则证明通过1000h存活试验，可判定钢骨架复合管适用于75℃的油田污水集输工况环境；如果试验样品在长期静液压试验未达到1000h前发生破裂或渗漏现象，或热熔套筒连接结构脱开失效，则证明未通过1000h环境模拟存活试验，可判定钢骨架复合管不适用于该工况环境。
[0096]
实施例3：评定dn65 pn16mpa柔性复合管在50℃输气环境下的适用性
[0097]
(1)试验样品制备：截取长度为1400mm的dn65 pn16mpa柔性复合管作为试验样品，
参考产品扣压接头制作方法在试验样品两端制作扣压接头，同时对应加工制作堵头。
[0098]
(2)水压爆破强度测试：将试验样品与堵头连接后，在50℃条件下，测试dn65 pn16mpa柔性复合管试验样品的水压爆破强度，记录柔性复合管的水压爆破压力p
burst
(如52.0mpa)及水压爆破时间t
burst
(如65s)。
[0099]
(3)1000h环境模拟存活试验压力计算：
[0100]
①
取柔性复合管设计寿命15年时间(131400h)对应的置信下限压力(lcl)＝[公称压力等级(npr)
×
温度折减系数(f
t
)]/[安全设计系数(fd)
×
输送介质系数(fm)]＝[16
×
0.9]/[0.5
×
0.85]＝33.88mpa。
[0101]
②
建立拟合直线方程式为：
[0102]
y＝ax b
ꢀꢀꢀ
(1)
[0103]
式中：x为时间对数值；y为压力对数值；a和b为常数。
[0104]
③
将两组数据(131400h，33.88)和(0.018h，52.0)取对数并代入式(1)，得出a和b值分别为-0.0266和1.6628。
[0105]
④
将1 000h取对数并代入式(1)，得到1000h环境模拟存活试验压力p
1000h
为38.28mpa。
[0106]
(4)系统连接：将安装有进气阀门、泄压阀门和压力表的打压中转接头连接至堵头，并将其连接至试验样品两端进行密封。
[0107]
(5)1000h环境模拟存活试验：将密封组装好的试验样品放置在支撑座上，推入环境试验箱，控制环境试验箱升温至50℃。连接气瓶至打压中转接头，关闭泄压阀门，开启进气阀门，并依据试验气体组分(如co2、h2s、ch4、n2)及分压要求，依次缓慢充入相应气体使其总压保持为38.28mpa。当试验温度和压力值稳定后，关闭气瓶，开始环境模拟试验计时。到达设定的1000h试验时间后，停止电机，并打开泄压阀门和废气处理系统释放并处理试验样品的内部气体。
[0108]
结果判定：如果试验持续进行1000h后，试验样品无破裂、无渗漏，接头无拔出、无渗漏，则证明通过1000h存活试验，可判定柔性复合管适用于50℃的输气工况环境；如果试验样品在未达到1000h前发生破裂或渗漏现象，或接头失效，则证明未通过1000h环境模拟存活试验，可判定柔性复合管不适用于该工况环境。
[0109]
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。