电动尾翼及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆尾翼制造技术领域，更具体地，涉及一种电动尾翼及车辆。


背景技术：

2.现有的电动尾翼结构零件数量较多，需要在尾翼底板单独设置定位件、安装件以及焊接件等结构件，占据空间较大。在电动尾翼与尾门预定位以及在尾门翻转一定角度锁紧电动尾翼后，都需要采用螺母进行锁紧。现有的电动尾翼与尾门装配的过程中，定位不够简便，拆装工艺复杂。


技术实现要素：

3.本实用新型的一个目的是提供一种电动尾翼的新技术方案，至少能够解决现有技术中的电动尾翼零件数量多、定位不够简便以及拆装工艺复杂等问题。
4.本实用新型的第一方面，提供了一种电动尾翼，包括：底板，所述底板上设有安装柱；固定扣，所述固定扣设有与所述安装柱相对应的安装槽，所述固定扣与所述安装柱可拆卸地连接，所述固定扣的外壁面设有弹性部，所述弹性部所述弹性部凸出于所述固定扣的外壁面，且所述弹性部设在靠近所述固定扣的朝向所述底板的一端，所述弹性部的朝向所述底板一侧的厚度尺寸大于所述弹性部的远离所述底板一侧的厚度尺寸，所述固定扣的所述弹性部能够穿过车身钣金上的定位孔，且与所述车身钣金形成定位连接。
5.可选地，所述固定扣的形状为柱状，所述固定扣的朝向所述底板的一端的径向尺寸大于所述固定扣的背向所述底板的一端的径向尺寸，所述弹性部为多个，多个所述弹性部沿所述固定扣的周向间隔开分布。
6.可选地，所述弹性部的朝向所述底板的一侧形成卡接面，所述卡接面与所述定位孔的端面卡合，以限制所述固定扣相对所述定位孔在朝向所述底板的一侧的活动空间。
7.可选地，所述固定扣的朝向所述底板的一端形成柱状的定位面，所述定位面与所述定位孔配合定位。
8.可选地，所述安装槽沿所述固定扣的轴向贯通，所述安装槽的槽壁设有内螺纹，所述安装柱的外壁面设有与所述内螺纹相对应的外螺纹。
9.可选地，所述固定扣的远离所述底板的一端形成有导向面，所述导向面形成为朝向所述底板的一侧倾斜延伸的斜面。
10.可选地，所述固定扣在所述导向面和所述弹性部之间设置有六角面。
11.可选地，所述安装柱的个数为多个，所述固定扣的个数为多个。
12.可选地，所述底板还设有多个连接柱，多个所述连接柱与所述安装柱间隔开分布，所述车身钣金上设有多个与所述连接柱相对应的连接孔。
13.本实用新型的第二方面，提供一种车辆，包括上述实施例中所述的电动尾翼。
14.本实用新型的电动尾翼，通过设置固定扣，并在固定扣上设置弹性部，利用固定扣上的弹性部的弹性变形，在与车身钣金装配的过程中，将固定扣安装到车身钣金的定位孔
上，使固定扣上的弹性部受定位孔挤压变形，待弹性部穿过定位孔后，弹性部恢复形变，从而使固定扣在朝向底板的方向上形成定位，保证固定扣从朝向底板的一侧无法拔出定位孔，同时利用底板上的安装柱与固定扣的安装槽进行连接，实现电动尾翼与尾门的预固定。该固定扣同时具备定位和安装功能，减少电动尾翼的零件数量，减少电动尾翼的占用空间，同时通过采用固定扣与车身钣金的固定方式，结构简单，拆装简便。
15.通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
16.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且连同其说明一起用于解释本实用新型的原理。
17.图1是根据本实用新型实施例的电动尾翼与车身钣金的结构爆炸图；
18.图2是根据本实用新型实施例的电动尾翼车身钣金的装配示意图；
19.图3是图2中沿线a-a的剖面图；
20.图4是根据本实用新型实施例的电动尾翼的固定扣的结构示意图；
21.图5是根据本实用新型实施例的车身钣金的结构示意图。
22.附图标记：
23.底板10；
24.固定扣20；安装槽21；弹性部22；卡接面23；定位面24；内螺纹25；导向面26；六角面27；
25.安装柱30；外螺纹31；
26.连接柱40；固定螺母41；
27.车身钣金50；定位孔51；连接孔52。
具体实施方式
28.现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。
29.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。
30.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
31.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
32.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
33.本实用新型的说明书和权利要求书中，若涉及到术语“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至
少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
34.在本实用新型的描述中，需要理解的是，若涉及到术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，涉及到的术语“安装”、“相连”、“连接”，应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.下面结合附图具体描述根据本实用新型实施例的电动尾翼。
37.如图1至图5所示，根据本实用新型实施例的电动尾翼包括底板10和固定扣20。
38.具体而言，底板10上设有安装柱30。固定扣20设有与安装柱30相对应的安装槽21，固定扣20与安装柱30可拆卸地连接，固定扣20的外壁面设有弹性部22，弹性部22凸出于固定扣20的外壁面，且弹性部22设在靠近固定扣20的朝向底板10的一端，弹性部22的朝向底板10一侧的厚度尺寸大于弹性部22的远离底板10一侧的厚度尺寸，固定扣20的弹性部22能够穿过车身钣金50上的定位孔51，且与车身钣金50形成定位连接。
39.换言之，如图1至图5所示，根据本实用新型实施例的电动尾翼主要由底板10和固定扣20组成。其中，如图1至图3所示，底板10上设置有安装柱30。固定扣20设置有安装槽21，固定扣20通过安装槽21与安装柱30可拆卸连接，便于底板10与固定扣20的拆装。如图4所示，固定扣20的外壁面设置有弹性部22，弹性部22形成为凸出于固定扣20的外壁面的弹性结构，弹性部22可以设置在靠近固定扣20的朝向底板10的一端。其中，弹性部22的朝向底板10一侧的厚度尺寸可以大于弹性部22的远离底板10一侧的厚度尺寸。
40.参见图1、图3和图5，当电动尾翼与车辆尾门上的车身钣金50进行装配时，首先，可以将电动尾翼放在尾门相对应的位置上，固定扣20与安装柱30进行装配连接，然后将固定扣20装入车身钣金50的定位孔51中。在固定扣20的弹性部22穿过车身钣金50的定位孔51的过程中，弹性部22受定位孔51挤压变形，使弹性部22往定位孔51的孔内方向收缩，直到弹性部22穿过定位孔51后，弹性部22恢复形变。此时固定扣20在朝向底板10的一侧上无法脱出定位孔51，从而使固定扣20在朝向底板10的方向上形成定位，保证固定扣20从朝向底板10的一侧无法拔出定位孔51，实现电动尾翼与尾门的预固定。当需要拆卸电动尾翼时，只需要将固定扣20与底板10拆开即可，整个拆装过程简便，工艺简单。该固定扣20集成了定位与安装的多种功能，有效减少了电动尾翼的零件数量，有利于减少电动尾翼的占用空间。
41.由此，根据本实用新型实施例的电动尾翼，通过设置固定扣20，并在固定扣20上设置弹性部22，利用固定扣20上的弹性部22的弹性变形，在与车身钣金50装配的过程中，将固定扣20安装到车身钣金50的定位孔51上，使固定扣20上的弹性部22受定位孔51挤压变形，待弹性部22穿过定位孔51后，弹性部22恢复形变，从而使固定扣20在朝向底板10的方向上形成定位，保证固定扣20从朝向底板10的一侧无法拔出定位孔51，同时利用底板10上的安
装柱30与固定扣20的安装槽21进行连接，实现电动尾翼与尾门的预固定。该固定扣20同时具备定位和安装功能，减少电动尾翼的零件数量，减少电动尾翼的占用空间，同时通过采用固定扣20与车身钣金50的固定方式，结构简单，拆装简便。
42.根据本实用新型的一个实施例，固定扣20的形状为柱状，固定扣20的朝向底板10的一端的径向尺寸大于固定扣20的背向底板10的一端的径向尺寸，弹性部22为多个，多个弹性部22沿固定扣20的周向间隔开分布。
43.也就是说，参见图4，固定扣20的形状可以设计成柱状，固定扣20的朝向底板10的一端的径向尺寸可以大于固定扣20的背向底板10的一端的径向尺寸，便于将固定扣20插入车身钣金50的定位孔51的同时，还能够使固定扣20与车身钣金50装配更加紧密，定位更加稳固，提高产品的装配精度。弹性部22可以设置成多个，多个弹性部22可以沿固定扣20的周向间隔开分布，保证固定扣20与车身钣金50之间定位受力更加均匀。
44.根据本实用新型的一个实施例，弹性部22的朝向底板10的一侧形成卡接面23，卡接面23与定位孔51的端面卡合，以限制固定扣20相对定位孔51在朝向底板10的一侧的活动空间。
45.换句话说，如图1、图3和图4所示，弹性部22的朝向底板10的一侧可以形成卡接面23，卡接面23能够与定位孔51的端面进行卡合，当固定扣20与车身钣金50的定位孔51装配时，固定扣20上的弹性部22穿过定位孔51后，弹性部22的卡接面23能够与定位孔51的端面进行卡合，限制固定扣20相对定位孔51在朝向底板10的一侧的活动空间，防止固定扣20从朝向底板10的一侧拔出固定扣20，实现固定扣20与底板10的预固定。
46.根据本实用新型的一个实施例，固定扣20的朝向底板10的一端形成柱状的定位面24，定位面24与定位孔51配合定位。
47.也就是说，如图2和图4所示，固定扣20的朝向底板10的一端设置有柱状的定位面24，在固定扣20与定位孔51装配的过程中，弹性部22穿过定位孔51，并且弹性部22上卡接面23与定位孔51的端面卡合，同时固定扣20一端的定位面24与定位孔51的内壁面进行定位配合。定位面24能够与定位孔51进行间隙或过渡配合定位，提高产品的装配精度，防止定位面24与定位孔51产生摩擦异响。
48.根据本实用新型的一个实施例，安装槽21沿固定扣20的轴向贯通，安装槽21的槽壁设有内螺纹25，安装柱30的外壁面设有与内螺纹25相对应的外螺纹31。
49.换句话说，参见图4，安装槽21可以沿固定扣20的轴向贯通，安装槽21的槽壁可以设置有内螺纹25，安装柱30的外壁面可以设置有与内螺纹25相对应的外螺纹31。固定扣20与底板10装配的过程中，固定扣20中安装槽21还可以用于避让焊点，以便固定扣20底面(固定扣20的朝向底板10的一面)与底板10贴合，提高零件间的装配误差。通过在固定扣20的安装槽21中设置内螺纹25，安装柱30的外壁面上设有外螺纹31，安装柱30和固定扣20采用螺纹配合方式将固定扣20装配到位后，保证固定扣20配合牢固，不松脱，工艺简单，拆装便捷作用。
50.根据本实用新型的一个实施例，如图4所示，固定扣20的远离底板10的一端设置有导向面26，导向面26设置成朝向底板10的一侧倾斜延伸的斜面。通过在固定扣20上设置导向面26，便于在固定扣20和车身钣金50的装配过程中起到导向作用，有利于实现固定扣20与车身钣金50的快速装配。
51.在本实用新型的一些具体实施方式中，参见图4，固定扣20在导向面26和弹性部22之间设置有六角面27。通过在固定扣20上设置六角面27，当固定扣20安装至底板10时，可以采用锁紧工具与固定扣20上的六角面27配合，锁紧工具可以六角扳手。固定扣20拧紧，并安装到位。当底板10需要拆卸时，可以利用拆卸工具与固定扣20上的六角面27配合，然后旋转固定扣20，即可轻松将固定扣20，从而将底板10与固定扣20分离，便于取出底板10。因此，通过在固定扣20上设置六角面27，进一步提高了拆卸效率，同时拆卸不损坏其他结构。
52.在本实用新型的一些具体实施方式中，安装柱30的个数为多个，固定扣20的个数为多个。
53.也就是说，安装柱30的个数可以为多个，固定扣20的个数可以为多个。车身钣金50上的定位孔51的个数也可以为多个。每个安装柱30分别与一个固定扣20和一个定位孔51相对应。由于，电动尾翼整体结构相对较大且曲面复杂，并且对整车装配精度要求较高。在成型品质保证的同时，底板10可以需要采用2个或2个以上的固定扣20连接，保证安装精度和防脱强度。
54.根据本实用新型的一个实施例，底板10还设有多个连接柱40，多个连接柱40与安装柱30间隔开分布，车身钣金50上设有多个与连接柱40相对应的连接孔52。
55.换句话说，如图1所示，底板10还可以设置有多个连接柱40，多个连接柱40可以与安装柱30间隔开分布，车身钣金50上可以设置有多个与连接柱40相对应的连接孔52(参见图1和图5)。每个连接柱40可以分别穿过车身钣金50上的连接孔52，并且通过固定螺母41进行连接，进一步提高电动尾翼与尾门装配的稳固性。
56.在本实用新型中，如图1至图5所示，电动尾翼包含底板10和固定扣20等结构，电动尾翼与尾门装配时，首先，从车外将电动尾翼放置在尾门相对应的安装位置上，通过导向面26快速导向通过车身钣金50的定位孔51，直至卡接面23与定位孔51的端面卡合，并且固定扣20中的圆柱状的定位面24与车身钣金50的定位孔51定位配合，完成预固定功能。然后将尾门打开或翻转一定的角度后，将固定螺母41安装到连接柱40上，并采用锁紧工具进行紧固操作。尾门翻转的过程中，在尾门打开或翻转一定角度时，如果电动尾翼没有进行预固定，电动尾翼会脱出，并且会摔坏。
57.固定扣20设置有预装置的弹性部22，固定扣20往y方向安装到车身钣金50上(参见图1中的双向箭头)，弹性部22受定位孔51的内径挤压，弹性部22往孔内方向收缩，直到弹性部22的卡接面23露出定位孔51后回弹，卡接面23与孔端面配合卡接，防止固定扣20往x方向脱出(参见图1中的双向箭头)，从而实现预固定作用，工艺、结构简单，拆卸便捷。
58.如图3和图4所示，固定扣20设置有圆柱的定位面24，底板10结构较大，装配配合要求高，通过圆柱的定位面24与定位孔51间隙或过渡配合定位，提高产品的装配精度，防止定位面24与定位孔51产生的摩擦异响。同时，由于底板10结构相对较大，曲面复杂，整车装配精度要求高，在成型品质保证的同时，底板10需要采用2个或2个以上的固定扣20连接，保证安装精度和防脱强度加强。
59.参见图3和图4，固定扣20与底板10连接在一起，固定扣20中设置有安装槽21，安装槽21还可以避让焊点，以便固定扣20的底面与底板10的安装面贴合，提高零件间的装配误差。固定扣20设置有内螺纹25结构，安装柱30上设有外螺纹31，采用螺纹配合方式将固定扣20装配到位后，固定扣20配合牢固，不松脱，工艺简单，拆装便捷作用。
60.如图3和图4所示，固定扣20上设置有六角面27，当固定扣20安装至底板10时，采用锁紧工具与六角面27配合，固定扣20拧紧，并安装到位，当底板10需要拆卸时，不能强行往x方向拆卸底板10，不然固定扣20容易拆坏。通过在固定扣20上设置六角面27，拆卸工具与六角面27配合，然后旋转固定扣20，可以轻松将固定扣20拆卸，从而将底板10往x方向取出，整个电动尾翼结构设计简单，能够实现快速拆卸，同时拆卸不损坏其他结构。
61.本实用新型的电动尾翼包含了底板10、固定扣20等结构，其中，固定扣20设置了弹性部22、内螺纹25、定位面24、卡接面23、六角面27以及导向面26等，一种零件集成了多种功能设置，使整个机构零件数量减少，工艺简单，占据空间小，拆装便捷，成本低。
62.当然，对于本领域技术人员来说，电动尾翼的其他结构以及工作原理是可以理解并且能够实现的，在本实用新型中不再详细赘述。
63.总而言之，根据本实用新型实施例的电动尾翼，能够减少零件数量和占用空间，成本低。同时通过采用固定扣20与车身钣金50的定位方式，结构简单，拆装简便。
64.根据本实用新型的第二方面，提供一种车辆，包括上述实施例中的电动尾翼。由于根据本实用新型实施例的电动尾翼具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也应具有相应的技术效果，即本实用新型的车辆通过采用该电动尾翼，能够减少零件数量，方便定位连接，结构简单，拆装简便，成本低。
65.当然，对于本领域技术人员来说，车辆的其他结构及其工作原理是可以理解并且能够实现的，在本实用新型中不再详细赘述。
66.虽然已经通过例子对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。