电池托盘、电池包和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池托盘、电池包和车辆。


背景技术：

2.在相关技术中，电池托盘主要采用拼焊的方式制造，电池托盘结构零散，焊接的位置比较多，焊接时人工参与的工序较多，焊接工艺参数可控性差，很难保证焊接的可靠性和一致性，且在焊接时容易造成整个电池托盘变形，导致电池托盘的不良率较高。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池托盘，可提升电池托盘的生产良品率。
4.本实用新型还提出了一种具有上述电池托盘的电池包。
5.本实用新型还提出了一种具有上述电池包的车辆。
6.根据本实用新型实施例的电池托盘，包括：托盘底板，所述托盘底板用于支撑电芯；边梁，所述边梁具有朝向所述托盘底板延伸的支撑部，所述支撑部支撑于所述托盘底板的下方，所述托盘底板和所述边梁粘接固定；第一紧固件，所述第一紧固件用于将所述托盘底板和所述边梁固定装配。
7.根据本实用新型实施例的电池托盘，托盘底板和边梁粘接固定，托盘底板和边梁还通过第一紧固件固定，从而有利于实现电池托盘的自动化生产，并减少电池托盘在装配时产生的变形，提升电池托盘的生产良品率。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述支撑部具有朝向所述托盘底板凸出的第一凸台，所述第一凸台与所述托盘底板粘接。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述第一凸台具有朝向远离所述托盘底板凹陷的第一胶槽和/或所述托盘底板具有朝向远离所述第一凸台方向凹陷的第六胶槽。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述支撑部还具有朝向所述托盘底板凸出的第二凸台，所述第一紧固件设置于所述第二凸台。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述边梁包括：第一本体，所述第一本体包括主体部和所述支撑部，所述支撑部与所述主体部相连。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述边梁还包括：第二本体，所述第二本体设于所述第一本体下方，且所述第二本体与所述第一本体粘接固定。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述第二本体的至少部分结构位于所述支撑部的下方，所述第二本体的位于所述支撑部下方的结构设有朝向所述第一本体凸出的第三凸台，所述第三凸台与所述支撑部粘接固定。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述支撑部具有朝向所述第二本体凸出的第四凸台，所述第四凸台与所述第三凸台对应设置。
15.根据本实用新型的一些实施例，所述第四凸台与所述第一凸台邻接。
16.根据本实用新型的一些实施例，所述第三凸台具有朝向远离所述支撑部方向凹陷的第二胶槽和/或所述第四凸台具有朝向远离所述第二本体方向凹陷的第三胶槽。
17.根据本实用新型的一些实施例，所述的电池托盘还包括：第二紧固件，所述第二紧固件用于将所述支撑部和所述第二本体固定装配，且所述第二紧固件与所述第三凸台对应设置。
18.根据本实用新型的一些实施例，所述第二本体的位于所述支撑部下方的结构设有朝向远离所述支撑部凸出的第五凸台，所述第五凸台与所述第三凸台邻接。
19.根据本实用新型的一些实施例，所述第二本体具有位于所述主体部下方的连接部，所述连接部与所述主体部粘接固定。
20.根据本实用新型的一些实施例，所述连接部具有朝向远离所述主体部凹陷的第四胶槽和/或所述主体部具有朝向远离所述连接部方向凹陷的第五胶槽。
21.根据本实用新型的一些实施例，所述的电池托盘还包括：第三紧固件，所述第三紧固件用于将所述连接部和所述主体部固定装配，且所述第三紧固件与所述连接部对应设置。
22.根据本实用新型另一方面实施例的电池包，包括电芯、盖体和上述的电池托盘，所述盖体和所述电池托盘共同限定出用于放置所述电芯的放置腔，所述盖体与所述电池托盘连接。
23.根据本实用新型实施例的电池包，其托盘底板和边梁粘接固定，托盘底板和边梁还通过第一紧固件固定，从而有利于实现电池托盘的自动化生产，并减少电池托盘在装配时产生的变形，提升电池托盘的生产良品率，进而有利于提升电池包的可靠性。
24.根据本实用新型再一方面实施例的车辆，包括上述的电池包。
25.根据本实用新型实施例的车辆，其托盘底板和边梁粘接固定，托盘底板和边梁还通过第一紧固件固定，从而有利于实现电池托盘的自动化生产，并减少电池托盘在装配时产生的变形，提升电池托盘的生产良品率，进而有利于提升车辆的可靠性。
26.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
27.图1是根据本实用新型实施例的电池托盘的爆炸图；
28.图2是根据本实用新型实施例的上层框架的爆炸图；
29.图3是根据本实用新型实施例的电池托盘和电芯的剖面图；
30.图4是图3在a处的放大图；
31.图5是根据本实用新型实施例的电池托盘的制造过程图一；
32.图6是根据本实用新型实施例的电池托盘的制造过程图二；
33.图7是根据本实用新型实施例的电池托盘的制造过程图三；
34.图8是根据本实用新型实施例的电池托盘的制造过程图四；
35.图9是根据本实用新型实施例的电池托盘的制造过程图五。
36.附图标记：
37.边梁10、第一本体1、主体部11、顶板113、底板114、第一侧板115、第二侧板116、结
构加强板117、第一连接板119、支撑部12、第一凸台121、第一胶槽122、第二凸台123、第四凸台124、第二本体2、第三凸台21、第二胶槽22、第五凸台23、连接部24、第四胶槽25、第一容纳空间3、第二容纳空间4、托盘底板20、第一紧固件30、第二紧固件40、第三紧固件50、结构胶60、塞块70、电池托盘100、电芯200。
具体实施方式
38.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
39.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
41.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.下面结合图1-图9详细描述根据本实用新型实施例的电池托盘100、电池包和车辆。
43.参照图1-图9所示，电池托盘100包括：托盘底板20、边梁10和第一紧固件30，其中：
44.托盘底板20用于支撑电芯200，托盘底板20可在电芯200的下方承载和电芯200，托盘底板20可以是平面板，以便于托盘底板20与电芯200的底部贴合固定。
45.边梁10具有朝向托盘底板20延伸的支撑部12，支撑部12支撑于托盘底板20的下方，可以理解的是，边梁10的一部分可位于托盘底板20的外侧，以用于边梁10与车身和/或与电池包的盖体固定，边梁10的支撑部12在托盘底板20的下方与托盘底板20固定连接，以提升托盘底板20的强度和刚度，提升电池托盘100的可靠性。
46.托盘底板20和边梁10粘接固定，托盘底板20和边梁10可采用结构胶60粘接，第一紧固件30用于将托盘底板20和边梁10固定装配，也就是说，托盘底板20与边梁10采用粘接和紧固件配合的方式进行固定，相比与传统的焊接固定，本实用新型的实施例的电池托盘100在托盘底板20和边梁10固定连接的过程中，结构胶60和第一紧固件30的使用可避免托盘底板20与边梁10发生变形，保证电池托盘100的可靠性和一致性，从而有利于提升电池托盘100的生产良品率。同时，由于结构胶60和第一紧固件30的使用，电池托盘100在生产过程
中极大地减少了拼焊工艺，从而在后续电泳过中，使得电池托盘100边角落都能挂上电泳漆，保证整个电池托盘100的耐腐蚀性能。
47.另外，结构胶60可采用涂胶机器人进行自动涂胶，并精准控制涂胶量，第一紧固件30可以是铆钉，托盘底板20和边梁10可使用自动铆接工艺，由此，可能够极大的提高电池托盘100的生产效率，降低人工成本。同时，电池托盘100可实现全自动化生产，人工参与环节少，制作周期短，并能够有效保证电池托盘100生产的一致性。此外，第一紧固件30还可以螺栓和螺母、或螺钉等紧固件。
48.根据本实用新型实施例的电池托盘100，托盘底板20和边梁10粘接固定，托盘底板20和边梁10还通过第一紧固件30固定，从而有利于实现电池托盘100的自动化生产，并减少电池托盘100在装配时产生的变形，提升电池托盘100的生产良品率。
49.在本实用新型的一些实施例中，参照图4和图5所示，沿电池托盘100的高度方向，支撑部12具有朝向托盘底板20凸出的第一凸台121，第一凸台121与托盘底板20粘接，第一凸台121在支撑部12上可形成加强筋结构，从而有利于提升支撑部12的强度和刚度，同时，第一凸台121向托盘底板20方向凸出，第一凸台121上适于涂胶，以便于支撑部12在第一凸台121处于托盘底板20粘接。
50.在本实用新型的一些实施例中，第一凸台121具有朝向远离托盘底板20凹陷的第一胶槽122和/或托盘底板20具有朝向远离第一凸台121方向凹陷的第六胶槽，第一胶槽122和第六胶槽可用于容纳结构胶60，在保压时可减少结构胶60挤出第一凸台121与托盘底板20的粘接区域外，以防止第一凸台121与托盘底板20之间出现缺胶的情况，从而有利于提升第一凸台121与托盘底板20的粘接强度。
51.在本实用新型的一个实施例中，参照图4和图5所示，第一凸台121具有朝向远离托盘底板20凹陷的第一胶槽122，第一胶槽122适于容纳结构胶60，在第一凸台121与托盘底板20粘接的过程中，需要对电池托盘100进行保压，直至结构胶60完全固化，第一胶槽122可在保压时减少结构胶60挤出第一凸台121外，以防止出现缺胶的情况，从而有利于提升第一凸台121与托盘底板20的粘接强度。另外，第一胶槽122还可以在第一凸台121上形成强筋结构，从而有利于提升第一凸台121的强度和刚度，减少第一凸台121在受力时的变形量。
52.在本实用新型的另一个实施例中(图中未示出)，托盘底板20具有朝向远离第一凸台121方向凹陷的第六胶槽，第六胶槽与第一凸台121对应，第六胶槽用于容纳结构胶60，并提升托盘底板20的强度和刚度。
53.在本实用新型的再一个实施例中(图中未示出)，第一凸台121具有朝向远离托盘底板20凹陷的第一胶槽122，且托盘底板20具有朝向远离第一凸台121方向凹陷的第六胶槽，第一胶槽122用于容纳结构胶60，并提升第一凸台121的强度和刚度，第六胶槽用于容纳结构胶60，并提升托盘底板20的强度和刚度。
54.在本方实用新型的一些实施例中，参照图4和图5所示，支撑部12还具有朝向托盘底板20凸出的第二凸台123，第一紧固件30设置于第二凸台123，第二凸台123在支撑部12上形成加强筋结构，从而有利于提升支撑部12的强度和刚度，同时，第二凸台123向托盘底板20方向凸出，以便于第一紧固件30穿设托盘底板20和第二凸台123，实现托盘底板20和边梁10的铆接固定。另外，第二凸台123上还适于涂胶，以便于支撑部12在第二凸台123处与托盘底板20在铆接的同时还进行粘接，提升支撑部12与托盘底板20连接强度。
55.在本实用新型的一些实施例中，参照图4和图5所示，边梁10包括：第一本体1，第一本体1包括主体部11和支撑部12，支撑部12与主体部11相连，第一本体1可以是一体成型件，主体部11可位于托盘底板20的外侧，主体部11可用于边梁10与车身和/或与电池包的盖体固定。
56.在本实用新型的一些实施例中，参照图4和图5所示，主体部11可以包括：顶板113、底板114、第一侧板115、第二侧板116、结构加强板117和第一连接板119，顶板113和底板114在边梁10的高度方向上间隔设置，第一侧板115和第二侧板116在边梁10的宽度方向上间隔设置，第一侧板115连接在顶板113和底板114之间，顶板113和底板114之间连接有结构加强板117，结构加强板117位于第一侧板115和第二侧板116之间，结构加强板117上端具有第一连接板119，第一连接板119与顶板113焊接连接，这样设置能够提升边梁10的结构强度和刚度，也能够提升边梁10结构稳定性，可以降低边梁10变形风险。
57.并且，在边梁10的宽度方向上，结构加强板117与第一侧板115、第二侧板116均间隔开设置，结构加强板117、底板114、第一侧板115和顶板113共同限定出第一空腔，结构加强板117、第二本体2、第二侧板116和顶板113共同限定出第二空腔，第一空腔和第二空腔在边梁10的宽度方向上排布，第一空腔受到撞击时，第一空腔能够吸收碰撞力，降低了传递至电池包内部碰撞力大小，可以降低电池包内电芯200被撞坏风险，从而可以提升电池包使用安全性。
58.在本实用新型的一些实施例中，参照图4和图5所示，主体部11为一体折弯成型，第一连接板119与第一本体1在搭接处采用激光焊接的方式固定，以提升主体部11的强度，相较于水平或者垂直的结构，倾斜设置的结构加强板117更能提高整体强度，结构加强板117相对于底板114倾斜角度为α，α满足关系式：45
°
＜α＜80
°
，以保证结构加强板117对于主体部11强度的提升效果。
59.参照图4和图5所示，第二侧板116可倾斜设置，第二侧板116与结构加强板117形成类三角结构，以避免结构加强板117和第二侧板116处应力的集中，有效提高电池托盘100的振动模态，利用三角形最稳定的特征，提高电池托盘100的整体强度，可选地，第二侧板116相对于底板114倾斜角度为β，β满足关系式：45
°
＜α＜90
°
。
60.在本实用新型的一些实施例中，参照图4、图6和图7所示，边梁10还包括：第二本体2，第二本体2设于第一本体1下方，且第二本体2与第一本体1粘接固定，也就是说，第二本体2与第一本体1为分体加工件，并通过粘接的方式将第二本体2和第一本体1固定，粘接的方式可避免第二本体2与第一本体1在固定时发生变形，保证电池托盘100的一致性，提升电池托盘100的生产良品率。
61.可以理解的是，第二本体2与第一本体1设置为分体加工件，能够单独生产第二本体2和第一本体1，可单独调整第二本体2、第一本体1的厚度和材料，使边梁10满足不同位置强度、重量的设计要求，与只能整体调整厚度和材料的一体辊压边梁相比，本实用新型实施例的边梁10生产成本降低，同时，一体辊压边梁难以一体辊出复杂的截面，本实用新型实施例通过将边梁10设置为分体式结构，可以形成更加复杂的截面的边梁10，使边梁10满足不同位置强度、重量的设计要求。
62.在本实用新型的一些实施例中，参照图4、图6和图7所示，第二本体2的至少部分结构位于支撑部12的下方，第二本体2的位于支撑部12下方的结构设有朝向第一本体1凸出的
第三凸台21，第三凸台21与支撑部12粘接固定，第三凸台21在第二本体2上形成加强筋结构，从而有利于提升第二本体2的强度和刚度，进而在第三凸台21与支撑部12粘接固定后，可提升支撑部12的承载能力。
63.在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图7所示，沿电池托盘100的高度方向，支撑部12具有朝向第二本体2凸出的第四凸台124，第四凸台124与第三凸台21对应设置，第四凸台124在支撑部12上形成加强筋结构，从而有利于提升支撑部12的强度和刚度，同时，第四凸台124上适于涂胶，以便于第四凸台124与第三凸台21在涂胶后粘接。
64.在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图7所示，第四凸台124与第一凸台121邻接，由于第四凸台124与第一凸台121的凸出方向相反，由此，第四凸台124和第一凸台121可相互提供溢胶空间，以避免保压不平的问题。具体地，在第四凸台124与第二本体2粘接时，第四凸台124与第二本体2之间的结构胶60在保压时可向第一凸台121提供的溢胶空间溢出，在第一凸台121与托盘底板20粘接时，第四凸台124与第二本体2之间的结构胶60在保压时可向第四凸台124提供的溢胶空间溢出。
65.在本实用新型的一些实施例中，第三凸台21具有朝向远离支撑部12方向凹陷的第二胶槽22和/或第四凸台124具有朝向远离第二本体2方向凹陷的第三胶槽，第二胶槽22和第三胶槽可用于容纳结构胶60，在保压时可减少结构胶60挤出第三凸台21和第四凸台124外，以防止第三凸台21和第四凸台124之间出现缺胶的情况，从而有利于提升第三凸台21和第四凸台124的粘接强度。
66.在本实用新型的一个实施例中，参照图4所示，第三凸台21具有朝向远离支撑部12方向凹陷的第二胶槽22，第二胶槽22用于容纳结构胶60，并提升第三凸台21的强度和刚度。
67.在本实用新型的另一个实施例中(图中未示出)，第四凸台124具有朝向远离第二本体2方向凹陷的第三胶槽，第三胶槽用于容纳结构胶60，并提升第四凸台124的强度和刚度。
68.在本实用新型的再一个实施例中(图中未示出)，第三凸台21具有朝向远离支撑部12方向凹陷的第二胶槽22，且第四凸台124具有朝向远离第二本体2方向凹陷的第三胶槽，第二胶槽22用于容纳结构胶60，并提升第三凸台21的强度和刚度，第三胶槽用于容纳结构胶60，并提升第四凸台124的强度和刚度。
69.在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图7所示，电池托盘100还包括：第二紧固件40，第二紧固件40用于将支撑部12和第二本体2固定装配，且第二紧固件40与第三凸台21对应设置，第四凸台124和第三凸台21在连接处可为平直段，第二紧固件40可穿设第四凸台124的平直段和第三凸台21的平直段，以实现第四凸台124和第三凸台21在粘接的同时，还通过第二紧固件40连接，从而有利于提升第一本体1和第二本体2的连接强度。可选地，第二紧固件40为铆钉，第四凸台124和第三凸台21通过第二紧固件40铆接固定。此外，第二紧固件40还可以螺栓和螺母、或螺钉等紧固件。
70.在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图7所示，第二本体2的位于支撑部12下方的结构设有朝向远离支撑部12凸出的第五凸台23，第五凸台23与第三凸台21邻接，第五凸台23可在第二本体2上形成加强筋结构，从而有利于提升第二本体2的强度和刚度，同时，由于第五凸台23与第三凸台21的凸出方向相反，由此，第五凸台23可对第三凸台21提供溢胶空间，以避免出现保压不平的情况。具体地，在第三凸台21与第一本体1粘接时，第三凸台
21与第一本体1之间的结构胶60在保压时可向第五凸台23提供的溢胶空间溢出。
71.在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图7所示，第二本体2具有位于主体部11下方的连接部24，连接部24与主体部11粘接固定，粘接的方式可避免连接部24与主体部11在固定时发生变形，保证电池托盘100的一致性，提升电池托盘100的生产良品率。
72.在本实用新型的一些实施例中，连接部24具有朝向远离主体部11凹陷的第四胶槽25和/或主体部11具有朝向远离连接部24凹陷的第五胶槽，第四胶槽25和第五胶槽可用于容纳结构胶60，在保压时可减少结构胶60挤出连接部24和主体部11的粘接区域外，以防止连接部24和主体部11之间出现缺胶的情况，从而有利于提升连接部24和主体部11的粘接强度。
73.在本实用新型的一个实施例中，参照图4-图7所示，连接部24具有朝向远离主体部11凹陷的第四胶槽25，第四胶槽25适于容纳结构胶60，第四胶槽25可在保压时减少结构胶60挤出连接部24外，以防止出现缺胶的情况，从而有利于提升连接部24与主体部11的粘接强度。另外，第四胶槽25还可以在连接部24上形成强筋结构，从而有利于提升连接部24的强度和刚度，减少连接部24在受力时的变形量。
74.在本实用新型的另一个实施例中(图中未示出)，主体部11具有朝向远离连接部24凹陷的第五胶槽，第五胶槽与连接部24对应，第五胶槽用于容纳结构胶60，并提升主体部11的强度和刚度。
75.在本实用新型的再一个实施例中(图中未示出)，连接部24具有朝向远离主体部11凹陷的第四胶槽25，且主体部11具有朝向远离连接部24凹陷的第五胶槽，第四胶槽25用于容纳结构胶60，并提升连接部24的强度和刚度，第五胶槽用于容纳结构胶60，并提升主体部11的强度和刚度。
76.在本实用新型的一些实施例中，参照图4-图7所示，电池托盘100还包括：第三紧固件50，第三紧固件50用于将连接部24和主体部11固定装配，且第三紧固件50与连接部24对应设置。第三紧固件50可穿设连接部24和主体部11，连接部24和主体部11在粘接的同时，还通过第三紧固件50连接，从而有利于提升连接部24和主体部11的连接强度。可选地，第三紧固件50为铆钉，连接部24和主体部11通过第二紧固件40铆接。此外，第三紧固件50还可以螺栓和螺母、或螺钉等紧固件。
77.在本实用新型的一些实施例中，电池托盘100包括：托盘底板20、多个边梁10和多个第一紧固件30，每个边梁10均与托盘底板20粘接，且每个边梁10均可通过多个第一紧固件30与托盘底板20铆接，同时，每个边梁10的第一本体1和第二本体2也通过粘接和铆接的方式固定连接，由此，以减少电池托盘100在生产制造过程中的焊接，从而有利于减少电池托盘100在生产制造过程中产生的焊接变形，提升电池托盘100的良品率，并且在电池托盘100电泳或喷漆处理时，可避免由于焊缝不易挂上电泳液或油漆而导致电池托盘100锈蚀的问题。
78.进一步地，边梁10的第一本体1和第二本体2在托盘底板20的下方处至少部分为波浪形结构，相较于平面结构，波浪形结构能提高边梁10的刚性，防止边梁10在振动时发生变形，避免结构胶60受力过大，降低结构胶60失效的风险。其中，第一本体1的波峰可与第二本体2的波谷对应，第一本体1的波谷可与第二本体2的波峰对应，第一本体1在波峰处(第一凸台121)与托盘底板20粘接和/或铆接，第一本体1在波谷处(第四凸台124)与第二本体2在波
峰处(第三凸台21)粘接和/或铆接，由此，波浪结构可提升第一本体1和第二本体2的强度和刚度，并且托盘底板20与第一本体1在波谷处(第四凸台124)形成了第一容纳空间3，第一容纳空间3适于容纳第二紧固件40和溢胶，第一本体1在波峰处(第一凸台121)与第二本体2在波谷处(第五凸台23)形成第二容纳空间4，第二容纳空间4适于容纳溢胶和避让开第一本体1上的第一胶槽122。
79.此外，边梁10的第一本体1和第二本体2在涂胶的位置处均可设有胶槽，胶槽既可以提升边梁10的结构强度，还可以通过胶槽容纳结构胶60，提升结构胶60的粘接强度。
80.由此，根据本实用新型实施例的电池托盘100，通过粘接和铆接的方式有效低提高了托盘底板20和边梁10连接的可靠性，并在在托盘底板20搭载电芯200所承受的最大的受力区域处，边梁10采用波浪结构并与托盘底板20在多处通过结构胶60粘接相连，边梁10在粘接处还设有胶槽，在提高粘接强度的同时，也提高了边梁10和电池托盘100的整体强度，从而有利于提高电池托盘100的振动模态。
81.在本实用新型的一些实施例中，参照图4所示，第一本体1上的第四凸台124和第一凸台121可交替连接并设置有多个，第二本体2对应设有多个第三凸台21和第五凸台23，第一本体1上的第二凸台123邻近主体部11设置，第一本体1远离主体部11的一端分别与托盘底板20和第二本体2通过结构胶60粘接相连。
82.在本实用新型的一些实施例中，参照图1所示，托盘底板20为矩形板，电池托盘100包括环设于矩形板边沿的四个边梁10，四个边梁10分别为前边梁、后边梁、左边梁和右边梁，每个边梁10均包括第一本体1和第二本体2。
83.参照图1-图9所示，电池托盘100的制造方法包括以下步骤：
84.步骤s11，参照图5所示，采用折弯成型、冲孔和在线激光焊接的方式，制作前边梁、后边梁、左边梁和右边梁的第一本体1。
85.其中，折弯可形成第一本体1的相应形状，冲孔可形成适于第一紧固件30穿设的通孔，线激光焊接可使第一连接板119与顶板113固定。
86.步骤s12，参照图2所示，将前边梁、后边梁、左边梁和右边梁的第一本体1进行激光切割，相邻两个边梁10在连接处放置塞块70，采用拼焊成型，以形成电池托盘100的上层框架结构。
87.其中，塞块70焊接能有效保证焊接密封性和焊接强度，并且焊接位于涂胶之前，可避免焊接导致结构胶60失效。
88.步骤s13，参照图6所示，上层框架的底部的第一预设区域涂上结构胶60；
89.其中，预设区域为前边梁、后边梁、左边梁和右边梁的第一本体1与各自第二本体2对应贴合的区域。
90.步骤s14，参照图7所示，采用铆接工艺，结合结构胶60，将上层框架和下层框架组装固定。
91.其中，下层框架为前边梁、后边梁、左边梁和右边梁的第二本体2形成的框架结构。
92.步骤s15，参照图8所示，在上层框架的上面的第二预设区域涂上结构胶60。
93.其中，第二预设区域为上层框架与托盘底板20对应贴合的区域。
94.步骤s16，参照图9所示，采用铆钉连接的工艺，结合结构胶60，将上层框架和托盘底板20组装固定。
95.步骤s17，将整个电池托盘100进行保压，直至结构胶60完全固化。
96.根据本实用新型另一方面实施例的电池包，包括：电芯200、盖体和上述实施例的电池托盘100，盖体和电池托盘100共同限定出用于放置电芯200的放置腔，盖体与电池托盘100连接，盖体与电池托盘100可保护和固定电芯200。
97.根据本实用新型实施例的电池包，其托盘底板20和边梁10粘接固定，托盘底板20和边梁10还通过第一紧固件30固定，从而有利于实现电池托盘100的自动化生产，并减少电池托盘100在装配时产生的变形，提升电池托盘100的生产良品率，进而有利于提升电池包的可靠性。
98.根据本实用新型再一方面实施例的车辆，包括上述实施例的电池包。
99.根据本实用新型实施例的车辆，其托盘底板20和边梁10粘接固定，托盘底板20和边梁10还通过第一紧固件30固定，从而有利于实现电池托盘100的自动化生产，并减少电池托盘100在装配时产生的变形，提升电池托盘100的生产良品率，进而有利于提升车辆的可靠性。
100.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
101.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。