用于检测工件偏差的方法、处理器、装置及存储介质与流程

1.本发明涉及测量领域，具体地涉及一种用于检测工件偏差的方法、处理器、装置及存储介质。


背景技术：

2.现有技术中，工件(例如，臂架)在装配好后，通常与期望得到的工件存在一定的尺寸偏差，目前测量工件偏差的常用做法是通过人工吊线的方式对工件的外部特征进行测量，以确定工件的偏差。然而，上述方法存在检测效率较低的问题。


技术实现要素：

3.本发明实施例的目的是提供一种用于检测工件偏差的方法、处理器、装置及存储介质，以解决现有技术存在的检测效率较低的问题。
4.为了实现上述目的，本发明实施例第一方面提供一种用于检测工件偏差的方法，工件包括多个特征圆环，方法包括：
5.获取工件的多个预设区域的三维点云数据，其中，预设区域为包括特征圆环的区域；
6.对三维点云数据进行重建，以得到三维点云模型；
7.对三维点云模型进行特征提取，以确定特征圆环的圆环中心位置；
8.根据圆环中心位置和目标圆环中心位置确定工件的偏差。
9.在本发明实施例中，根据圆环中心位置和目标圆环中心位置确定工件的偏差，包括：以多个圆环中心位置中的任一圆环中心位置为基准，确定其余圆环中心位置相对于任一圆环中心位置的相对位置；对任一圆环中心位置进行调整，以使得任一圆环中心位置与任一圆环中心位置对应的特征圆环的目标圆环中心位置重合；根据相对位置和调整后的任一圆环中心位置重新确定其余圆环中心位置对应的其余特征圆环的实际圆环中心位置；确定其余特征圆环的实际圆环中心位置与其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的差值，以得到工件的偏差。
10.在本发明实施例中，其余特征圆环的数量为多个；确定其余特征圆环的实际圆环中心位置与其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的差值，以得到工件的偏差，包括：依次确定多个其余特征圆环的实际圆环中心位置与多个其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的多个差值；对多个差值进行求和处理，以得到工件的偏差。
11.在本发明实施例中，工件的偏差的数量为多个，分别包括以各个圆环中心位置为基准的情况下确定的多个工件的偏差；方法还包括：确定多个工件的偏差中数值最小的偏差为最小修正偏差；根据最小修正偏差对工件进行修正。
12.在本发明实施例中，对三维点云模型进行特征提取，以确定特征圆环的圆环中心位置，包括：对三维点云模型进行特征提取，以识别特征圆环的位置；根据识别到的特征圆环的位置确定特征圆环的圆环中心位置。
13.在本发明实施例中，根据识别到的特征圆环的位置确定特征圆环的圆环中心位置，包括：根据识别到的特征圆环的位置确定特征圆环的中心线；将中心线投影到垂直于中心线的平面上，以得到特征圆环的圆环中心位置。
14.在本发明实施例中，工件为臂架，特征圆环为轴套。
15.在本发明实施例中，臂架包括两个腹板和盖板，轴套设置于腹板上，盖板上设置有至少沿臂架长度方向对称的开口，预设区域包括开口和轴套所在的腹板区域，工件的偏差还包括两个腹板与开口之间的偏差；方法还包括：对三维点云模型进行特征提取，以识别两个腹板的中心对称面和开口沿臂架长度方向的对称面；确定两个腹板的中心对称面和开口沿臂架长度方向的对称面之间的偏差，以得到两个腹板与开口之间的偏差。
16.在本发明实施例中，腹板还包括高度超出盖板的耳板，轴套设置于耳板上，预设区域还包括耳板，工件的偏差还包括耳板与盖板之间的角度偏差；方法还包括：对三维点云模型进行特征提取，以识别耳板的位置和盖板的位置；根据耳板的位置和盖板的位置确定耳板与盖板之间的夹角；将夹角与预设夹角进行比较，以得到耳板与盖板之间的角度偏差。
17.本发明实施例第二方面提供一种处理器，被配置成执行根据上述的用于检测工件偏差的方法。
18.本发明实施例第三方面提供一种用于检测工件偏差的装置，包括：扫描仪，用于对工件进行扫描，以得到工件的多个预设区域的三维点云数据；以及根据上述的处理器。
19.在本发明实施例中，装置还包括机械轴，机械轴的末端与扫描仪连接。
20.在本发明实施例中，装置还包括升降结构，升降机构与机械轴的首端连接。
21.在本发明实施例中，装置还包括平移机构，平移结构与升降机构连接。
22.在本发明实施例中，装置还包括追踪仪，追踪仪设置于平移机构上。
23.在本发明实施例中，装置还包括交互屏，交互屏设置于平移机构上。
24.在本发明实施例中，平移机构包括移动立柱和与移动立柱垂直连接的悬梁臂。
25.本发明实施例第四方面提供一种机器可读存储介质，机器可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现根据上述的用于检测工件偏差的方法。
26.上述技术方案，通过获取工件的多个预设区域的三维点云数据，并对三维点云数据进行重建，以得到三维点云模型，进而对三维点云模型进行特征提取，以确定特征圆环的圆环中心位置，从而根据圆环中心位置和目标圆环中心位置确定工件的偏差，上述方法不需要人工吊线，解决了现有技术通过人工吊线方式进行测量所存在的检测效率较低的问题，采用数字化扫描检测的方式，根据工件的局部特征圆环进行点云三维建模，从而进行特征提取和比对分析，可以得到较为精准的工件偏差，提高了检测效率和检测结果的准确度，根据工件的特征圆环进行区域划分，不需要对工件的整体进行扫描，扫描效率更高，减少了数据量，加快了处理速度。
27.本发明实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
28.附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：
29.图1示意性示出了本发明一实施例中用于检测工件偏差的方法的流程示意图；
30.图2(a)示意性示出了本发明一实施例中用于检测工件偏差的装置的主视图；
31.图2(b)示意性示出了本发明一实施例中用于检测工件偏差的装置的侧视图；
32.图3示意性示出了本发明一实施例中臂架上轴套的示意图；
33.图4示意性示出了本发明一实施例中臂架上预设区域的示意图；
34.图5示意性示出了本发明一实施例中理论轴套中心的位置示意图。
35.附图标记说明
36.201
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立柱
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202
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悬臂梁
37.203
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升降轴
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204
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机械手
38.205
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待检工件
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206
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扫描仪
39.207
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追踪仪
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208
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工件支架
40.209
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交互屏
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301
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1号轴套
41.302
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2号轴套
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303
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3号轴套
42.304
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4号轴套
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401
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1号区域
43.402
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2号区域
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403
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3号区域
44.404
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4号区域
具体实施方式
45.以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。
46.图1示意性示出了本发明一实施例中用于检测工件偏差的方法的流程示意图。如图1所示，在本发明实施例中，提供了一种用于检测工件偏差的方法，工件包括多个特征圆环，以该方法应用于处理器为例进行说明，该方法可以包括以下步骤：
47.步骤s102，获取工件的多个预设区域的三维点云数据，其中，预设区域为包括特征圆环的区域。
48.可以理解，预设区域为预先设置的工件上包括特征圆环的区域，即预设区域的数量与特征圆环的数量相同。特征圆环为工件特有的特征，例如轴套。进一步地，预设区域的大小可以根据特定的规则确定，例如包括特征圆环的边长为预设边长的正方形方框，其中，预设边长大于特征圆环的外直径。此外，不同预设区域的大小可以相同，也可以不同，具体可以根据工件的实际情况确定。此处的工件指的是当前实际工件，并非理想的期望工件。
49.具体地，处理器可以获取当前实际工件的多个预设区域分别对应的三维点云数据，具体可以通过扫描设备对当前实际工件的预设区域进行扫描，以获取预设区域对应的三维点云数据。
50.步骤s104，对三维点云数据进行重建，以得到三维点云模型。
51.具体地，处理器可以对各个预设区域的三维点云数据进行重建，从而得到各个预设区域对应的三维点云模型，即根据三维点云数据进行预设区域的模型重建，以得到预设区域对应的三维点云模型，进一步地，例如，当预设区域的数量为4个时，可以得到4个预设区域分别对应的三维点云模型。在一些实施例中，三维重建的具体过程可以通过现有的三维重建的软件或算法实现，此处不再赘述。
52.步骤s106，对三维点云模型进行特征提取，以确定特征圆环的圆环中心位置。
53.具体地，在得到各个预设区域的三维点云模型之后，可以对三维点云模型进行特征提取，从而确定各个预设区域中的特征圆环的圆环中心位置，例如，可以先提取三维点云模型中的特征圆环的位置信息，进而根据特征圆环的位置信息确定特征圆环的圆环中心位置，例如可以确定与特征圆环上位于同一圆上的至少三个点的距离相等的点为该特征圆环的圆环中心位置。在一些实施例中，特征提取的过程可以通过现有的特征分析软件或算法实现。
54.步骤s108，根据圆环中心位置和目标圆环中心位置确定工件的偏差。
55.可以理解，目标圆环中心位置为期望工件上的特征圆环的圆环中心位置。在一些实施例中，目标圆环中心位置为平面设计图纸上的期望工件的特征圆环中心的二维坐标，此时，圆环中心位置可以为三维空间坐标系中当前实际工件的特征圆环中心的三维坐标进行平面投影后得到的二维坐标。在另一些实施例中，目标圆环中心位置可以为三维空间坐标系中期望工件的特征圆环中心的三维坐标，此时，圆环中心位置也可以是三维空间坐标系中当前实际工件的特征圆环中心的三维坐标。工件的偏差为当前实际工件与期望工件之间的偏差，在本技术实施例中，工件的偏差具体可以包括当前实际工件的圆环中心位置和期望工件的目标圆环中心位置之间的位置偏差等。
56.具体地，处理器可以将上一步骤中确定的当前实际工件的特征圆环的圆环中心位置和期望工件的圆环中心位置进行比较，从而确定两者的位置偏差，也就可以得到当前实际工件的偏差。
57.上述用于检测工件偏差的方法，通过获取工件的多个预设区域的三维点云数据，并对三维点云数据进行重建，以得到三维点云模型，进而对三维点云模型进行特征提取，以确定特征圆环的圆环中心位置，从而根据圆环中心位置和目标圆环中心位置确定工件的偏差，上述方法不需要人工吊线，解决了现有技术通过人工吊线方式进行测量所存在的检测效率较低的问题，采用数字化扫描检测的方式，根据工件的局部特征圆环进行点云三维建模，从而进行特征提取和比对分析，可以得到较为精准的工件偏差，提高了检测效率和检测结果的准确度，根据工件的特征圆环进行区域划分，不需要对工件的整体进行扫描，扫描效率更高，减少了数据量，加快了处理速度。
58.在一个实施例中，根据圆环中心位置和目标圆环中心位置确定工件的偏差，包括：以多个圆环中心位置中的任一圆环中心位置为基准，确定其余圆环中心位置相对于任一圆环中心位置的相对位置；对任一圆环中心位置进行调整，以使得任一圆环中心位置与任一圆环中心位置对应的特征圆环的目标圆环中心位置重合；根据相对位置和调整后的任一圆环中心位置重新确定其余圆环中心位置对应的其余特征圆环的实际圆环中心位置；确定其余特征圆环的实际圆环中心位置与其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的差值，以得到工件的偏差。
59.具体地，处理器可以将多个圆环中心位置中的任意一个圆环中心位置作为参考基准，并确定其余圆环中心位置相对于该任意一个圆环中心位置的相对位置，即重新建立坐标系，坐标系的原点为多个圆环中心位置中的任意一个圆环中心位置，然后对该任意一个圆环中心位置(即坐标系的原点)进行调整，即重新赋值，将该任意一个圆环中心位置对应的特征圆环的目标圆环中心位置赋值给该任意一个圆环中心位置(即坐标系的原点)，从而
根据其余圆环中心位置相对于该任意一个圆环中心位置(即坐标系的原点)的相对位置和调整后的该任意一个圆环中心位置(即坐标系的原点)重新确定其余圆环中心位置对应的其余特征圆环的实际圆环中心位置，也就是说，在调整后的坐标系的原点位置的基础上加上相对位置，即可得到其余特征圆环的实际圆环中心位置，进而将其余特征圆环的实际圆环中心位置与其余特征圆环的目标圆环中心位置进行比较，以得到两者的差值，进而可以得到工件的偏差，例如，当其余特征圆环的数量为一个时，则可以直接将其余特征圆环的实际圆环中心位置与目标圆环中心位置之间的差值确定为工件的偏差。
60.在本技术实施例中，通过确定多个圆环中心位置中的基准并进行坐标转换，以使得作为基准的圆环中心位置与其对应的目标圆环中心位置重合，从而可以根据其余圆环中心位置与基准的相对位置和调整后的基准圆环中心位置确定调整后的其余特征圆环的实际圆环中心位置，以便后续直接根据调整后的其余特征圆环的实际圆环中心位置和其目标圆环中心位置确定工件的偏差，数据更加直观，也方便计算工件的偏差，加快了计算过程。
61.在一个实施例中，其余特征圆环的数量为多个；确定其余特征圆环的实际圆环中心位置与其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的差值，以得到工件的偏差，包括：依次确定多个其余特征圆环的实际圆环中心位置与多个其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的多个差值；对多个差值进行求和处理，以得到工件的偏差。
62.具体地，当其余特征圆环的数量为多个时，此时可以确定其余特征圆环中的各个特征圆环的实际圆环中心位置与其目标圆环中心位置之间的差值，并对所有的差值进行求和处理，以得到和值，从而可以确定该和值为工件的偏差。
63.在一些实施例中，确定其余特征圆环的实际圆环中心位置与其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的差值，以得到工件的偏差，包括：依次确定多个其余特征圆环的实际圆环中心位置与多个其余特征圆环的目标圆环中心位置之间的多个差值；对多个差值进行求和处理，以得到和值；对和值进行求均值处理，以得到工件的偏差。
64.可理解地，在得到其余特征圆环中的各个特征圆环的实际圆环中心位置与其目标圆环中心位置之间的差值之后，可以对差值进行先求和以得到和值，进而对和值进行求均值处理，从而可以确定该均值为工件的偏差。
65.在一个实施例中，工件的偏差的数量为多个，分别包括以各个圆环中心位置为基准的情况下确定的多个工件的偏差；方法还包括：确定多个工件的偏差中数值最小的偏差为最小修正偏差；根据最小修正偏差对工件进行修正。
66.可以理解，特征圆环的数量为多个，若以不同的特征圆环的圆环中心位置分别作为基准，则可以得到以各个圆环中心位置为基准的情况下分别对应的多个工件的偏差，进而可以确定多个工件的偏差中数值最小的偏差为最小修正偏差，从而可以根据该最小修正偏差对工件进行修正。
67.在本技术实施例中，以不同的圆环重心位置作为基准，可以分别得到不同基准对应的工件的偏差，进而可以确定最小修正偏差，以便后续根据该最小修正偏差对工件进行修正，从而可以减少后续的修改工作量。
68.在一个实施例中，对三维点云模型进行特征提取，以确定特征圆环的圆环中心位置，包括：对三维点云模型进行特征提取，以识别特征圆环的位置；根据识别到的特征圆环的位置确定特征圆环的圆环中心位置。
69.具体地，可以先提取三维点云模型中的特征圆环的位置信息，进而根据特征圆环的位置信息确定特征圆环的圆环中心位置，例如可以确定与特征圆环上位于同一圆上的至少三个点的距离相等的点为该特征圆环的圆环中心位置。
70.在一个实施例中，根据识别到的特征圆环的位置确定特征圆环的圆环中心位置，包括：根据识别到的特征圆环的位置确定特征圆环的中心线；将中心线投影到垂直于中心线的平面上，以得到特征圆环的圆环中心位置。
71.可理解地，当目标圆环中心位置为二维坐标时，特征圆环的圆环中心位置也可以是二维坐标，在识别到特征圆环的位置后，可以确定该特征圆环的中心线，特征圆环的中心线即穿过该特征圆环的中心且垂直于特征圆环所在平面的直线，并将该中心线投影到垂直于中心线的平面上，以得到特征圆环的圆环中心位置。
72.在一个实施例中，工件为臂架，特征圆环为轴套。
73.可以理解，当工件为臂架时，特征圆环为工件上的轴套。进一步地，臂架箱体通常包括左右两个腹板，每个腹板上设置有轴套，因此，臂架箱体上的轴套可以成对设置。
74.在一个实施例中，臂架包括两个腹板和盖板，轴套设置于腹板上，盖板上设置有至少沿臂架长度方向对称的开口，预设区域包括开口和轴套所在的腹板区域，工件的偏差还包括两个腹板与开口之间的偏差；方法还包括：对三维点云模型进行特征提取，以识别两个腹板的中心对称面和开口沿臂架长度方向的对称面；确定两个腹板的中心对称面和开口沿臂架长度方向的对称面之间的偏差，以得到两个腹板与开口之间的偏差。
75.可以理解，臂架箱体的盖板上设置有沿臂架长度方向对称的开口，以便后续放入油缸，工件的偏差还可以包括两个腹板与开口之间的偏差。轴套设置于腹板上，预设区域除了包括轴套外，还可以包括开口和轴套所在的腹板区域，也就是说，预设区域不需要包括全部的腹板，只需要包括轴套所在的腹板区域，由于三维点云模型是预设区域的三维点云数据重建后得到的，因此，三维点云模型中除了可以识别到轴套之外，还可以识别到部分的盖板区域(盖板上的开口)和轴套所在的腹板区域。
76.具体地，处理器可以对三维点云模型进行特征提取，以识别两个腹板的中心对称面和开口沿臂架长度方向的对称面，从而确定两个腹板的中心对称面和开口沿臂架长度方向的对称面之间的偏差，以得到两个腹板与开口之间的偏差。
77.在一个实施例中，腹板还包括高度超出盖板的耳板，轴套设置于耳板上，预设区域还包括耳板，工件的偏差还包括耳板与盖板之间的角度偏差；方法还包括：对三维点云模型进行特征提取，以识别耳板的位置和盖板的位置；根据耳板的位置和盖板的位置确定耳板与盖板之间的夹角；将夹角与预设夹角进行比较，以得到耳板与盖板之间的角度偏差。
78.可以理解，腹板超出盖板的部分称为耳板，耳板上也可以设置轴套，因此，预设区域还可以包括耳板，三维点云模型中还可以识别到耳板。工件的偏差还可以包括耳板与盖板之间的角度偏差，也就是说，耳板是后续装配上去的，故耳板与盖板的夹角不一定等同于预设夹角。预设夹角为预先设置的耳板与盖板的期望夹角，其数值可以为90度或接近90度。
79.具体地，处理器可以对三维点云模型进行特征提取，以识别耳板的位置和盖板的位置，进而可以根据耳板的位置和盖板的位置，确定耳板与盖板之间的夹角，从而将该夹角与预设夹角进行比较，以得到耳板与盖板之间的角度偏差。
80.本发明实施例提供了一种处理器，被配置成执行根据上述实施方式中的用于检测
工件偏差的方法。
81.本发明实施例提供了一种用于检测工件偏差的装置，包括：扫描仪，用于对工件进行扫描，以得到工件的多个预设区域的三维点云数据；以及根据上述实施方式中的处理器。
82.在一个实施例中，用于检测工件偏差的装置还包括机械轴，机械轴的末端与扫描仪连接。
83.可以理解，机械轴的姿态可以调整，从而可以实现不同高度或者不同位置的工件的扫描。
84.在一个实施例中，装置还包括升降结构，升降机构与机械轴的首端连接。
85.可以理解，升降机构可以进行较大范围的高度的调整，以便适应多种不同高度范围的工件。
86.在一个实施例中，装置还包括平移机构，平移结构与升降机构连接。
87.可以理解，平移机构可以实现同一高度不同水平方向的调整，以便机械轴保持姿态且升降机构固定时，实现工件在水平方向的特征扫描。进一步地，在一些实施例中，平移机构和升降机构可以更换为机械手臂或者其他能够实现两个方向移动的移动装置来实现。
88.在一个实施例中，装置还包括追踪仪，追踪仪设置于平移机构上。
89.可以理解，追踪仪可以实现定位，可以更好地辅助扫描仪工作。
90.在一个实施例中，装置还包括交互屏，交互屏设置于平移机构上。
91.可以理解，交互屏可以实现检测数据展示和检测过程控制，以便用户更加直观地看到整个检测过程。
92.在一个实施例中，平移机构包括移动立柱和与移动立柱垂直连接的悬梁臂。
93.以臂架为例，现有技术采用人工吊线的方式进行臂架箱体的检测，存在以下缺点：人工吊线测量精度差，无法准确测量偏差，测量修整后转机加仍有一定比例的返修，造成较大工时浪费；吊线分析结果受人员影响较大，不同的人员偏差修整方案不同；测量结果重复性差；测量效率低。
94.针对现有技术的缺陷，本发明另一实施例提供了一种用于检测工件偏差的装置及方法，如图2至图5所示，具体装置如下：
95.用于检测工件偏差的装置由悬臂龙门移载结构及机器人系统和检测系统共同组成，其中悬臂龙门结构由立柱201、悬臂梁202、升降轴203组成，升降轴203由伺服电机驱动沿悬臂梁202在z向进行移动，同时升降轴203可沿悬臂梁202实现y向移动，立柱201及悬臂梁202带动升降轴203实现整体沿x方向移动，升降立柱201下端倒挂安装6轴机械手204，机械手204末端安装扫描仪206，悬臂梁202外伸端部安装有追踪仪207，立柱上安装设置用于控制和展示的交互屏209，可以实现检测数据展示和检测过程控制。
96.具体检测方法可以如下：
97.1、从图纸获取待检工件的关键特征尺寸信息，将工件按照特定规则划分典型区块。其中，关键特征尺寸信息可以包括各轴套中心的间距，具体可以是1号区域401轴套中心分别与2号区域402轴套中心、3号区域403轴套中心、4号区域404轴套中心的间距，可理解地，1号区域401可以包括1号轴套301，2号区域402可以包括2号轴套302，3号区域403可以包括3号轴套303，4号区域404可以包括4号轴套304。
98.2、根据图纸信息编制机器人扫描仪检测的路径程序。基于图纸信息对每种型号臂
架预先规划测量位置，从左向右依次进行分段扫描：
99.a、扫描1号区域401，1号区域401可以为臂架端部500mm范围的空间区域，获取1号区域401的左侧轴套中心、右侧轴套中心、左侧轴套内端面、右侧轴套内端面以及u口(即盖板上的开口)的扫描数据，可理解地，左侧可以指代左侧腹板，右侧可以指代右侧腹板，如图5所示。
100.b、扫描2号区域402，2号区域402可以为以2号区域402的轴套为基准，左侧300mm、右侧200mm范围的空间区域，获取2号区域402的左侧轴套中心、右侧轴套中心、左侧轴套外端面、右侧轴套外端面、u口(即盖板上的开口)的扫描数据以及左右侧轴套所在腹板的外端面距离。
101.c、扫描3号区域403，3号区域403可以为以3号区域403的轴套为中心，左右各200mm范围的空间区域，获取3号区域403的左侧轴套中心、右侧轴套中心、左侧轴套外端面、右侧轴套外端面的扫描数据以及左右侧轴套所在腹板的内端面距离。
102.d、扫描4号区域404，4号区域404可以以端部500mm空间范围为检测区域，获取4号区域404的左侧轴套中心、右侧轴套中心、左侧轴套外端面、右侧轴套外端面、u口(即盖板上的开口)的扫描数据以及左右侧轴套所在腹板的内端面距离。
103.3、按照特定扫描程序对工件进行扫描后，检测装置回到安全位，等待下一个工件的检测。
104.4、扫描数据实时上传到数据处理系统中，自动生成工件4个区域局部点云模型。
105.5、通过分析软件对点云模型进行特征提取，并在提取后进行分析。
106.提取信息包括：
107.(1)、获取各区域轴套中心线所在的空间坐标和姿态，与理论轴套中心进行对比。
108.(2)、1号区域401、2号区域402、4号区域404的两腹板中心对称面及上盖板指定区域的u口(即盖板上的开口)的对称面，计算偏差。
109.(3)、3号区域403两腹板伸出耳板的对称面，以及伸出的耳板与盖板的角度，理论上耳板与盖板面角度应为90度。
110.以上除第一项尺寸分析为相对基准偏差关系外，其余几项为直接测量信息，对于第(1)项分析如下：
111.1)、将四条轴套中心线投影到垂直于中心线的平面上，四个轴套中心分别为(x1，y1)、(x2，y2)、(x3，y3)、(x4，y4)。
112.2)、设定图纸理论轴套中心(x01，y01)、(x02，y02)、(x03，y03)、(x04，y04)，其中，理论轴套中心即目标圆环中心位置。
113.3)、以(x1，y1)与(x01，y01)重合计算其余各点与理论坐标的偏差，以(x2，y2)与(x02，y02)重合计算其余各点与理论坐标的偏差。以(x3，y3)与(x03，y03)重合计算其余各点与理论坐标的偏差，以(x4，y4)与(x04，y04)重合计算其余各点与理论坐标的偏差。
114.4)、找出所有情况下的最小偏差，并以此时的轴套中心为基准点，进行各轴套偏差距离的确定。
115.6、报告输出：扫描云图模型截图，将以上分析结果在对应位置进行分析结果说明，标注u口及工件中心偏差，工件对称中心1-4区域相对偏差，腹板伸出耳板角度，每个轴套中心偏差，进行报告展示。
116.在本发明实施例中，通过以上检测装置进行工件的外形检测无需人工吊线、检测效率高；自动检测采用特征提取方式，取消全模型检测，能够提高检测速度，同时减少无效数据存储。
117.本发明实施例提供的技术方案，采用自动检测方式进行工件局部特征位置点云三维建模，即利用数字化扫描检测的准确性高的优势，又通过进行特征选取的方式，避免了工件的整体扫描的效率底，数据量大，处理速度慢的劣势。并且检测装置采用追踪器跟随扫描仪的方式扩大了适应工件的范围；通过检测数据的分析能够获取最优的偏差呈现结果，避免了因人工划线检测个人经验差异导致的机加方案的差异性问题。
118.本发明实施例还提供了一种机器可读存储介质，机器可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现根据上述实施方式中的用于检测工件偏差的方法。
119.本领域内的技术人员应明白，本技术的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本技术可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本技术可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
120.本技术是参照根据本技术实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
121.这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
122.这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
123.在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(cpu)、输入/输出接口、网络接口和内存。
124.存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(ram)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(rom)或闪存(flash ram)。存储器是计算机可读介质的示例。
125.计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(pram)、静态随机存取存储器(sram)、动态随机存取存储器(dram)、其他类型的随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、电可擦除可编程只读存储器(eeprom)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(cd-rom)、
数字多功能光盘(dvd)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。
126.还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
127.以上仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。