一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种干燥装置，特别是涉及一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾。


背景技术：

2.喷雾干燥是连续式常压干燥器的一种，其喷雾头高速旋转将液料喷成雾状，使液料与热空气接触而被干燥，常用于湿法超细粉体的干燥。硅灰石属于一种链状偏硅酸盐矿物，呈纤维状或针状，莫氏硬度为4.5-5.5。硅灰石的加工设备主要为雷蒙磨和冲击磨，这些加工设备很难实现硅灰石的超细化。
3.目前硅灰石超细化较好的加工工艺为湿法研磨工艺，即把硅灰石配成一定固含的浆料通过立式湿法搅拌磨超细化研磨。但硅灰石浆料粘度大，不易分散，超细化的硅灰石浆料通过闪蒸干燥后，硅灰石颗粒很容易团聚，这大大影响了超细硅灰石在下游应用的效果。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是，为了解决硅灰石浆料干燥存在的上述问题，提出一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置。
5.实现本实用新型的技术方案如下，一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，包括储浆桶、助剂桶、干燥塔、鼓风机、加热器、超声波分散筒、隔膜泵、旋风分离器、布袋除尘器、进出料温度探头和温度控制器。所述储浆桶通过隔膜泵向超声波分散筒输送浆料；所述助剂桶连接超声波分散筒并向其中输送助剂；所述超声波分散筒通过管道连接干燥塔顶部设置的离心喷雾头，并向塔内喷射浆料；加热器通过鼓风机将加热空气送至干燥塔；干燥塔上部壁上设置有进料温度探头；干燥塔下部出料端通过管道连接旋风分离器的上部，旋风分离器顶部连接布袋除尘器，旋风分离器上部壁上安装有出料温度探头；布袋除尘器连接引风机；旋风分离器的底部和布袋除尘器的底部分别通过管道连接打包机；所述进料温度探头和出料温度探头通过数据线连接温度控制器，温度控制器输出端连接加热器。
6.所述离心喷雾头由电机驱动；所述离心喷雾头的转速为6000-10000r/min；所述离心喷雾头上设有若干个直径为2mm的排料孔。
7.所述干燥塔上部为圆筒形、下部为倒圆锥的立式结构；所述干燥塔的内壁和外壁为不锈钢材料，夹套内为隔热保温材料。
8.所述鼓风机设有80目的空气过滤网，防止杂物吸入鼓风机。
9.所述加热器为电加热器，接受温度控制器控制其工作电流。
10.所述超声波分散筒包括超声波震动部件、超声波驱动电源和筒体三部分组成；超声波震动部件中的超声波换能器能将电能转化为超声波。所述超声波分散筒中设有搅拌器，将浆料搅拌均匀。
11.所述布袋除尘器是10位脉冲式布袋除尘器，内部含有若干个除尘布袋，顶部通过风管连接引风机。
12.本实用新型的工作原理如下：储存桶内的超细硅灰石浆料通过隔膜泵输送至超声波分散筒内，同时助剂桶内的聚丙烯酸钠也输送至超声波分散筒内；超细硅灰石颗粒在超声波和聚丙烯酸钠的共同作用下实现充分分散；充分分散的硅灰石浆料通过高速旋转的离心喷雾头雾化后进入干燥塔；雾化后的硅灰石浆料同鼓风机、加热器、引风机共同作用带来的热空气并流下降使硅灰石充分的干燥；在引风机的作用下硅灰石粉颗粒由干燥塔底排料口进入旋风分离器分离，大部分硅灰石超细粉体被旋风分离器分离下来，少部分较细的硅灰石颗粒进入布袋除尘器中。
13.本实用新型的有益效果在于，本实用新型装置通过进料温度探头、出料温度探头和温度控制器，严格控制干燥塔的干燥温度，制备的超细硅灰石充分分散，不易团聚；整个过程没有粉尘溢出，符合绿色环保理念；本实用新型装置安装方便、操作简单。本实用新型适用于生产其他易团聚的粉体材料。
附图说明
14.图1为本实用新型制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置结构示意图；
15.图中，1是鼓风机；2是加热器；3干燥塔；4离心喷雾头；5电机；6超声波分散筒；7储浆桶；8隔膜泵；9旋风分离器；10布袋除尘器；11引风机；12进料温度探头；13出料温度探头；14助剂桶；15打包机；16是温度控制器。
具体实施方式
16.本实用新型的具体实施方式如图1所示。
17.本实施例一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，包括鼓风机1、加热器2、干燥塔3、离心喷雾头4、电机5、超声波分散筒6、储浆桶7、隔膜泵8、旋风分离器9、布袋除尘器10、引风机11、进料温度探头12、出料温度探头13、助剂桶14、打包机15和温度控制器16。
18.本实施例的鼓风机1的进风口设有80目的空气过滤网，防止杂物吸入鼓风机。
19.本实施例的加热器2为电加热器，功率为60-80kw。
20.本实施例的干燥塔3的内壁和外壁为304不锈钢材料，夹套内为隔热保温材料，顶部设有高速离心喷雾头4，上部一侧设有进料温度探头12；所述离心喷雾头4的转速为6000-10000r/min，由电机驱动；离心喷雾头4上设有若干个直径为2mm排料孔，高速旋转时可将硅灰石浆料喷成雾状。
21.本实施例的干燥塔3进料口处设有超声波分散筒6；所述超声波分散筒6包含超声波震动部件、超声波驱动电源和筒体三部分组成，超声波震动部件中的超声波换能器能将电能转化为超声波，超声波分散筒6筒体的容积为100l，高为70cm，底部设有进料口，上部10cm处设有出料口，能将进入筒体的超细硅灰石浆料实现硅灰石的充分分散；所述超声波分散筒6通过软管与干燥塔进料口连接，连接距离越短越好；所述超声波分散筒6的进料口通过隔膜泵连接装有研磨好的硅灰石储浆桶7。所述超声波分散筒6通过隔膜泵连接有助剂桶14。
22.本实施例的助剂桶14内装有聚丙烯酸钠；所述干燥塔3底部设有出料口，出料口通过风管连接旋风分离器9；所述旋风分离器9通过风管连接布袋除尘器10；所述布袋除尘器
10位脉冲式布袋除尘器，内部含有若干个除尘布袋，顶部通过风管连接引风机11。
23.本实施例的进料温度探头12和出料温度探头13分别连接温度控制器15，将探头的探测到的温度信号传送给温度控制器15；温度控制器15根据进、出料的温度变化，控制加热器2，通过调节加热器2的电流大小来控制干燥塔3的干燥温度。
24.本实施例的工艺流程如下：储存桶7内的超细硅灰石浆料通过隔膜泵8输送至超声波分散筒6内，同时助剂桶14内的聚丙烯酸钠也输送至超声波分散筒6内，超细硅灰石颗粒在超声波和聚丙烯酸钠的共同作用下实现充分分散；充分分散的硅灰石浆料通过高速旋转的离心喷雾头4雾化后进入干燥塔3，雾化后的硅灰石浆料同鼓风机1、加热器2、引风机11共同作用带来的热空气并流下降使硅灰石充分的干燥，在引风机11的作用下硅灰石粉颗粒由干燥塔底排料口进入旋风分离器分离9，大部分硅灰石超细粉体被旋风分离器9分离下来，少部分较细的硅灰石颗粒进入布袋除尘器10中，废气由引风机11排空。
25.本实施例装置通过进料温度探头12、出料温度探头13和温度控制器，严格控制干燥塔的干燥温度，制备的超细硅灰石充分分散，不易团聚；同时，整个过程没有粉尘溢出，符合绿色环保理念。


技术特征：
1.一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，包括储浆桶、助剂桶、干燥塔、鼓风机和加热器；其特征在于，所述装置还包括超声波分散筒、隔膜泵、旋风分离器、布袋除尘器、进料温度探头、出料温度探头和温度控制器；所述储浆桶通过隔膜泵向超声波分散筒输送浆料；所述助剂桶连接超声波分散筒并向其中输送助剂；所述超声波分散筒通过管道连接干燥塔顶部设置的离心喷雾头，并向塔内喷射浆料；加热器通过鼓风机将加热空气送至干燥塔；干燥塔上部壁上设置有进料温度探头；干燥塔下部出料端通过管道连接旋风分离器的上部，旋风分离器顶部连接布袋除尘器，旋风分离器上部壁上安装有出料温度探头；布袋除尘器连接引风机；旋风分离器的底部和布袋除尘器的底部分别通过管道连接打包机；所述进料温度探头和出料温度探头通过数据线连接温度控制器，温度控制器输出端连接加热器。2.根据权利要求1所述的一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，其特征在于，所述离心喷雾头由电机驱动；所述离心喷雾头的转速为6000-10000r/min；所述离心喷雾头上设有若干个直径为2mm的排料孔。3.根据权利要求1所述的一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，其特征在于，所述干燥塔上部为圆筒形、下部为倒圆锥的立式结构；所述干燥塔的内壁和外壁为不锈钢材料，夹套内为隔热保温材料。4.根据权利要求1所述的一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，其特征在于，所述鼓风机设有80目的空气过滤网，防止杂物吸入鼓风机。5.根据权利要求1所述的一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，其特征在于，所述加热器为电加热器，接受温度控制器控制其工作电流。6.根据权利要求1所述的一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，其特征在于，所述超声波分散筒包括超声波震动部件、超声波驱动电源和筒体三部分组成；超声波震动部件中的超声波换能器能将电能转化为超声波。7.根据权利要求1所述的一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，其特征在于，所述布袋除尘器是10位脉冲式布袋除尘器，内部含有若干个除尘布袋，顶部通过风管连接引风机。8.根据权利要求6所述的一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，其特征在于，所述超声波分散筒中设有搅拌器，将浆料搅拌均匀。

技术总结
一种制备超分散湿法超细硅灰石的喷雾干燥装置，包括鼓风机（1）、加热器（2）、干燥塔（3）、离心喷雾头（4）、电机（5）、超声波分散筒（6）、储浆桶（7）、隔膜泵（8）、旋风分离器（9）、布袋除尘器（10）、引风机（11）、进料温度探头（12）、出料温度探头（13）、助剂桶（14）、打包机（15）和温度控制器（16）。本实用新型装置通过进料温度探头、出料温度探头和温度控制器，严格控制干燥塔的干燥温度，制备的超细硅灰石充分分散，不易团聚；整个过程没有粉尘溢出，符合绿色环保理念；本实用新型装置安装方便、操作简单。本实用新型适用于生产其他易团聚的粉体材料。型适用于生产其他易团聚的粉体材料。型适用于生产其他易团聚的粉体材料。


技术研发人员：宋波 邹检生 龚怀军 王秋兰
受保护的技术使用者：江西广源化工有限责任公司
技术研发日：2022.08.08
技术公布日：2023/1/3