一种具有空气消除止回功能的可调节流量测量系统的制作方法

1.本发明涉及一种具有空气消除止回功能的可调节流量测量系统。


背景技术：

2.流量测量是用于计算流体输送过程计量流体流量的，在各个领域均有广泛使用。目前，市场上用于燃油或者其它液体介质的流量测量系统工作时被测介质仅仅过滤后就进入测量系统内计量，当流动介质内部存在的空气通过测量系统或管道内空气回流时通过测量系统会导致计量不合格现象。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种具有空气消除止回功能的可调节流量测量系统。
4.本发明所采取的技术方案如下：一种具有空气消除止回功能的可调节流量测量系统，包括过滤器组件和连接在过滤器组件出口端的流量计组件，所述过滤器组件上设有油气分离组件，所述流量计组件出口端连接有空气止回阀组件，所述空气止回阀组件单向开启的压力为p。
5.所述过滤器组件包括过滤器壳体和位于过滤器壳体内的过滤件，所述过滤件将过滤器壳体内腔分为进口腔和出口腔，所述过滤器壳体侧壁与流量计组件连接，使出口腔的流体进入流量计组件中；所述油气分离组件包括油气分离壳体，所述油气分离壳体连接于过滤器壳体上方且油气分离壳体内腔与出口腔相通，所述油气分离壳体上端部或靠近上端部的位置设有用于排出气体的气体排出部件。
6.所述油气分离壳体内设有浮子导杆、浮子，所述浮子限位于浮子导杆使其仅可上下滑移，当油气分离壳体内液位到一定高度位置时，所述气体排出部件停止排出气体。
7.所述油气分离壳体内设有弹性阀片、阀板，所述阀板靠近气体排出部件设置使油气分离壳体内腔分隔为与出口腔相通的油气分离腔和与气体排出部件相通的分隔腔，所述阀板上设有用于连通油气分离腔和分隔腔的空气通孔，所述弹性阀片一端与浮子连接且另一端与油气分离壳体固定连接，当所述浮子向上移动至一定位置时，所述弹性阀片堵住空气通孔，所述气体排出部件停止排出气体时所述空气止回阀组件内流体压力≤p。
8.所述阀板外设有具有弹性的包胶层，所述包胶层靠近弹性阀片一侧于空气通孔环周设有凸起的环形凸座。
9.所述空气止回阀组件包括止回阀壳体和位于止回阀壳体内的止回组件，所述止回阀壳体设有位于侧壁的进口端和位于上端的出口端，所述止回阀壳体进口端与过滤器组件出口端位于同一高度位置。
10.所述止回组件包括阀芯导向环、阀芯、阀芯复位弹簧，所述阀芯导向环上端部与止
回阀壳体出口端固定连接且其侧壁设有用于连通止回阀壳体入口端和出口端的流通通道，所述阀芯套设在阀芯导向环外，所述阀芯复位弹簧设置在阀芯与止回阀壳体内壁之间；所述阀芯在液压以及阀芯复位弹簧的作用下在止回阀壳体内可沿阀芯导向环的导向方向滑移，具有打开流通通道的单向导通位置和封闭流通通道的止回关闭位置。
11.所述阀芯导向环从上至下依次为连接环、密封配合环、导通配合环，所述连接环相对凸起且与止回阀壳体出口端固定连接，所述连接环内腔形成流体出口，所述密封配合环外周开设有环形嵌槽，且环形嵌槽内设置有密封环，所述流通通道设置于导通配合环上，所述密封环上端面与连接环相贴合且其下端面相对导通配合环外壁凸起，所述密封环外壁设有环形开槽。
12.所述阀芯包括上套环、作用板、下配合环，所述上套环套设在阀芯导向环外周，上套环与作用板之间相隔一定间距并通过连接杆连为一体，所述下配合环连接在作用板下端，在所述阀芯的滑移路径中，所述下配合环外壁与止回阀壳体内壁之间密封配合使止回阀壳体内腔分隔为流体作用腔和与外界相连通的大气作用腔，所述阀芯复位弹簧设置在大气作用腔内且其上端与作用板下端面相抵接。
13.所述流量计组件包括流量检测壳体，所述流量检测壳体中包括进口流道、出口流道以及位于进口流道和出口流道之间的容积腔，所述容积腔内设有相对可转动的阻挡轴、第一置换轴和第二置换轴，所述阻挡轴、第一置换轴和第二置换轴三者之间通过齿轮传动形成同步，所述阻挡轴、第一置换轴和第二置换轴三者之间以及与容积腔内壁配合使流体流量转换为机械转动量，所述流量计组件连接有用于计量阻挡轴机械转动量的机械计数器。
14.所述阻挡轴与机械计数器之间设有依次连接的第一传动齿轮、第二传动齿轮、传动轴、调节器组件，所述调节器组件包括调节轴、调节螺母、若干传动钢球，所述机械计数器包括同步转动的计数器从动齿轮轴和计数器联轴器，所述调节轴与传动轴联动配合，所述调节轴外周面为锥面，所述调节轴外周面与计数器联轴器之间通过若干传动钢球配合形成传动关系，所述调节螺母套设于调节轴外，所述调节螺母下端与调节轴轴向方向联动且另一端与计数器联轴器螺纹连接配合。
15.本发明的有益效果如下：本发明在现有的流量检测装置上增加了油气分离组件和空气止回阀组件，实现液体流动介质的空气消除和空气止回，尽可能减少液体流动介质内部存在的空气含量，提高了流量测量系统的计量精度，进一步完善了流量测量系统的功能。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本发明的范畴。
17.图1为本发明一种实施例的结构示意图；图2为图1中a-a方向剖视图；图3为图2中a部分放大示意图；图4为图1中b部分放大示意图；
图5为图4中a部分放大示意图；图6为图1中b-b方向剖视图；图7为图6中a部分放大示意图；图8为流量计组件的剖视图；图中，1，过滤器组件；101，过滤器壳体；102，过滤件；2，流量计组件；201，流量检测壳体；2011，进口流道；2012，出口流道；2013，容积腔；202，阻挡轴；203，第一置换轴；204，第二置换轴；205，第一传动齿轮；206，第二传动齿轮；207，传动轴；3，油气分离组件；301，油气分离壳体；302，气体排出部件；303，浮子导杆；304，浮子；305，弹性阀片；306，阀板；307，空气通孔；308，包胶层；309，环形凸座；4，空气止回阀组件；401，止回阀壳体；402，阀芯导向环；4021，流通通道；4022，连接环；4023，密封配合环；4024，导通配合环；4025，密封环；4026，环形开槽；403，阀芯；4031，上套环；4032，作用板；4033，下配合环；4034，连接杆； 404，阀芯复位弹簧；5，机械计数器；501，计数器从动齿轮轴；502，计数器联轴器；6，调节器组件；601，调节轴；602，调节螺母；603，传动钢球。
具体实施方式
18.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
19.本发明所提到的方向和位置用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「顶部」、「底部」、「侧面」等，仅是参考附图的方向或位置。因此，使用的方向和位置用语是用以说明及理解本发明，而非对本发明保护范围的限制。
20.一种具有空气消除止回功能的可调节流量测量系统，如图1所述，包括过滤器组件1和连接在过滤器组件1出口端的流量计组件2，所述过滤器组件1上设有油气分离组件3，所述流量计组件2出口端连接有空气止回阀组件4，所述空气止回阀组件4单向开启的压力为p。当被测介质经进油口进入流量测量系统到达空气止回阀，流速达到一定值且介质内部压力达到空气止回阀设定开启值p前，介质中存在的空气将通过油气分离组件3分离排出，从而达到消除介质中的空气的作用，在介质内部压力达到空气止回阀设定开启值p后，空气止回阀打开，可以确保在工作时，内部始终保持一定的压力值，保证了流动介质中存在的空气在正常测量工作开始时已经排出以及具有空气止回功能，从而有效的解决因测量气液两相状态导致的测量误差。
21.进一步的，如图2所示，所述过滤器组件1包括过滤器壳体101和位于过滤器壳体101内的过滤件102，所述过滤件102将过滤器壳体101内腔分为进口腔和出口腔，所述过滤器壳体101侧壁与流量计组件2连接，使出口腔的流体进入流量计组件2中；所述油气分离组件3包括油气分离壳体301，所述油气分离壳体301连接于过滤器壳体101上方且油气分离壳体301内腔与出口腔相通，所述油气分离壳体301上端部或靠近上端部的位置设有用于排出气体的气体排出部件302。
22.所述油气分离壳体301内设有浮子导杆303、浮子304，所述浮子304限位于浮子导杆303使其仅可上下滑移，当油气分离壳体301内液位到一定高度位置时，所述气体排出部件302停止排出气体。
23.所述油气分离壳体301内设有弹性阀片305、阀板306，所述阀板306靠近气体排出
部件302设置使油气分离壳体301内腔分隔为与出口腔相通的油气分离腔和与气体排出部件302相通的分隔腔，所述阀板306上设有用于连通油气分离腔和分隔腔的空气通孔307，所述弹性阀片305一端与浮子304连接且另一端与油气分离壳体301固定连接，当所述浮子304向上移动至一定位置时，所述弹性阀片305堵住空气通孔307，所述气体排出部件302停止排出气体时所述空气止回阀组件4内流体压力≤p。
24.第一次测量工作开始前，浮子304在自重力作用下带动两片弹性阀片305沿着浮子导杆303在最低位置处，此时油气分离组件上部空气通孔307处于打开状态，随着油气分离壳体301内的液位逐渐升高，浮子304逐渐上浮，带动两片弹性阀片305形变逐渐趋近阀板306，最终堵住空气通孔307，此时油气分离过程结束且由于介质内部压力逐渐增大到空气止回阀开启设定值，空气止回阀打开。
25.进一步的，如图3所示，所述阀板306外设有具有弹性的包胶层308，所述包胶层308靠近弹性阀片305一侧于空气通孔307环周设有凸起的环形凸座309。这样可有效提高密封效果。
26.如图4所示，所述空气止回阀组件4包括止回阀壳体401和位于止回阀壳体内的止回组件，所述止回阀壳体401设有位于侧壁的进口端和位于上端的出口端，所述止回阀壳体401进口端与过滤器组件1出口端位于同一高度位置。
27.所述止回组件包括阀芯导向环402、阀芯403、阀芯复位弹簧404，所述阀芯导向环402上端部与止回阀壳体401出口端固定连接且其侧壁设有用于连通止回阀壳体401入口端和出口端的流通通道4021，所述阀芯403套设在阀芯导向环402外，所述阀芯复位弹簧404设置在阀芯403与止回阀壳体401内壁之间；所述阀芯403在液压以及阀芯复位弹簧404的作用下在止回阀壳体401内可沿阀芯导向环402的导向方向滑移，具有打开流通通道4021的单向导通位置和封闭流通通道4021的止回关闭位置。
28.所述阀芯导向环402从上至下依次为连接环4022、密封配合环4023、导通配合环4024，所述连接环4022相对凸起且与止回阀壳体401出口端固定连接，所述连接环4022内腔形成流体出口，如图5所示，所述密封配合环4023外周开设有环形嵌槽，且环形嵌槽内设置有密封环4025，所述流通通道4021设置于导通配合环4024上，所述密封环4025上端面与连接环4022相贴合且其下端面相对导通配合环4024外壁凸起，所述密封环4025外壁设有环形开槽4026。
29.所述阀芯403包括上套环4031、作用板4032、下配合环4033，所述上套环4031套设在阀芯导向环402外周，上套环4031与作用板4032之间相隔一定间距并通过连接杆4034连为一体，所述下配合环4033连接在作用板4032下端，在所述阀芯403的滑移路径中，所述下配合环4033外壁与止回阀壳体401内壁之间密封配合使止回阀壳体401内腔分隔为流体作用腔和与外界相连通的大气作用腔，所述阀芯复位弹簧404设置在大气作用腔内且其上端与作用板4032下端面相抵接。具体的，止回阀壳体401上设有连通大气作用腔和壳体外的通孔。
30.如图6、图8所示，所述流量计组件2包括流量检测壳体201，所述流量检测壳体201中包括进口流道2011、出口流道2012以及位于进口流道2011和出口流道2012之间的容积腔2013，所述容积腔2013内设有相对可转动的阻挡轴202、第一置换轴203和第二置换轴204，
所述阻挡轴202、第一置换轴203和第二置换轴204三者之间通过齿轮传动形成同步，所述阻挡轴202、第一置换轴203和第二置换轴204三者之间以及与容积腔2013内壁配合使流体流量转换为机械转动量，所述流量计组件2连接有用于计量阻挡轴202机械转动量的机械计数器5。当被测介质从进油口进入流量计体容积腔，驱动内部阻挡轴与置换轴的相对转动，从而把被测介质由流量转化为机械转动量计量；进一步的，流量计体容积腔、阻挡轴、置换轴三者尺寸配合严密但又彼此互不接触，故很大程度上减少了使用过程中的磨损现象，使用寿命较长。
31.所述阻挡轴202与机械计数器5之间设有依次连接的第一传动齿轮205、第二传动齿轮206、传动轴207、调节器组件6，如图7所示，所述调节器组件6包括调节轴601、调节螺母602、若干传动钢球603，所述机械计数器5包括同步转动的计数器从动齿轮轴501和计数器联轴器502，所述调节轴601与传动轴207联动配合，所述调节轴601外周面为锥面，所述调节轴601外周面与计数器联轴器502之间通过若干传动钢球603配合形成传动关系，所述调节螺母602套设于调节轴601外，所述调节螺母602下端与调节轴601轴向方向联动且另一端与计数器联轴器502螺纹连接配合。具体的，调节螺母602下端与调节轴601之间通过滚动轴承配合形成轴向方向联动且周向方向可转动。
32.阻挡轴转动带动第一传动齿轮205，第一传动齿轮205驱动第二传动齿轮206转动，第二传动齿轮206转动带动传动轴207，传动轴207驱动调节器组件6中调节轴601转动；调节轴601转动驱动传动钢球603以及计数器联轴器502转动（二者安装在一起），计数器联轴器502转动驱动计数器从动齿轮轴501转动，计数器从动齿轮轴501转动驱动机械计数器5内部相关齿轮的转动，从而完成机械计数。
33.计量精度测试过程中，出现计量超差现象的时候通过调节器微调达到计量精度合格，具体步骤如下：1.当计数器出现计量大于标准量筒数据时，说明流量计多计量，此时通过顺时针旋转调节器组件6中的调节螺母602并带动调节轴601顺时针旋转，此时调节轴601向上运动，调节器组件6中的若干传动钢球603与调节轴601端部锥度面接触位置由锥面上部逐渐下移（调节轴601旋转一圈，锥面接触位置下移意味着传动比减小），从而达到精度调节的目的；2.当计数器出现计量小于标准量筒数据时，说明流量计少计量，调节过程跟上述相反。
34.以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。