一种涡轮风机的壳体及涡轮风机的制作方法

1.本实用新型属于涡轮风机领域，尤其是一种涡轮风机的壳体及涡轮风机。


背景技术：

2.现有的涡轮风机由于叶轮和蜗壳的特殊几何关系，每个旋转的叶片扫过蜗壳的隔舌位置时，由于叶片与蜗壳隔舌的间隙发生周期性的改变，流过叶轮流道的气流产生周期性的幅值较高的压力脉动。压力脉动的产生主要是势流与尾迹相互作用的结果。压力脉动作用在旋转叶轮上后容易引发叶片的载荷波动，从而加速叶轮的疲劳破坏。同时，具有较高压力脉动幅值的气流从蜗壳出风口流出后，对后级设备也会造成不良影响；因此设计一种能够不影响涡轮风机的整体性能条件下，实现涡轮风机出风口压力脉动抑制，能够稳定压力输出的涡轮风机的壳体及涡轮风机。


技术实现要素：

3.为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种涡轮风机的壳体及涡轮风机，以解决背景技术所涉及的问题。
4.本实用新型提供一种涡轮风机的壳体，所述壳体的顶部设有进风口，所述壳体的侧面设有筒状的出风口；所述出风口的内表面沿圆周设有至少一条沟槽；所述沟槽沿着出风口的长度方向延伸；所述沟槽的一端贯穿出风口的外端面，另一端至少延伸至所述出风口与壳体的相贯线的位置。
5.优选地或可选地，包括上壳体和下壳体；所述上壳体与下壳体可拆卸式连接。
6.优选地或可选地，所述出风口包括上半部出风口和下半部出风口；所述上半部出风口位于在上壳体上，所述下半部出风口位于在下壳体上；所述上半部出风口与下半部出风口相贴合；所述沟槽位于上半部出风口和/或下半部出风口的内表面。
7.优选地或可选地，所述沟槽的横截面形状为矩形、三角形、半圆形和梯形中的一种或多种。
8.优选地或可选地，所述沟槽的深度为0.3～2mm。
9.优选地或可选地，相邻的两个沟槽之间的间距为2～5mm。
10.本实用新型还公开了一种涡轮风机，包括壳体，以及设置于壳体内部的叶轮和电机；所述壳体的结构与上述的一种涡轮风机的壳体的结构一致；所述叶轮固定在电机的输出轴上，电机驱动叶轮旋转。
11.采用了上述技术方案，相比于现有技术，本实用新型具有以下的有益效果：
12.本实用新型的沟槽沿着出风口的长度方向延伸，沟槽的一端贯穿出风口的外端面，另一端至少延伸至出风口与壳体的相贯线的位置；无需改变叶轮的形状和壳体的隔舌的形状，也不需要在出风口转接缓冲装置来实现涡轮风机出风口的压力脉动抑制，在不影响涡轮风机的整体性能条件下，通过在出风口内表面开设沟槽，实现涡轮风机出风口压力脉动抑制，能够稳定压力输出；同时对涡轮风机的整体性能影响较小，不会降低涡轮风机的
流量和压力；并且上壳体与下壳体可拆卸式连接，安装拆卸方便。
附图说明
13.图1是本实用新型的剖视图。
14.图2是本实用新型的涡轮风机的结构示意图。
15.图3是本实用新型的沟槽的结构示意图。
16.图4是出风口无沟槽和下半部出风口带沟槽在出风口压力脉动实测的上下效果对比图。
17.附图标记为：
18.壳体1、上壳体11、下壳体12、
19.叶轮2、
20.出风口3、上半部出风口31、下半部出风口32、
21.沟槽4、
22.进风口5。
具体实施方式
23.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
24.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的机构可以以各种不同的配置来布置和设计。
25.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
27.在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
28.在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说
明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
29.参阅图1至图4，本实施例的涡轮风机，包括壳体1，以及设置于壳体1内部的叶轮2和电机；叶轮2固定在电机的输出轴上，电机驱动叶轮2旋转。
30.壳体1的内部中空，壳体1的顶部设有进风口5，壳体1的侧面设有筒状的出风口3，出风口3与壳体1的内部相连通；出风口3的内表面沿周向设有至少一条沟槽4，本实施例设有多条沟槽4；沟槽4沿着出风口3的长度方向延伸；沟槽4的一端贯穿出风口3的外端面，沟槽4的另一端至少延伸到出风口3与壳体1的相贯线的位置；无需改变涡轮风机的叶轮2的形状和壳体1的隔舌的形状，也不需要在出风口3转接缓冲装置，来实现涡轮风机出风口3的压力脉动抑制，在不影响涡轮风机的整体性能条件下，通过在出风口3内表面开设沟槽4，便能实现涡轮风机出风口3压力脉动抑制，能够稳定压力输出；同时对涡轮风机的整体性能影响较小，不会降低涡轮风机的流量和压力。
31.在进一步的实施例中，壳体1包括上壳体11和下壳体12，上壳体11与下壳体12可拆卸式连接，便于用户安装拆卸和更换内部零部件。
32.在进一步的实施例中，出风口3包括上半部出风口31和下半部出风口32；上半部出风口31与上壳体11相连接，下半部出风口32与下壳体12相连接；使用时，上壳体11与下壳体12相贴合，此时上半部出风口31与下半部出风口32相贴合；多条沟槽4位于上半部出风口31和/或下半部出风口32的内表面；在不影响涡轮风机的整体性能条件下，通过在出风口3内表面开设沟槽4，便能实现涡轮风机出风口3压力脉动抑制。
33.在进一步的实施例中，沟槽4的横截面形状为矩形、三角形、半圆形和梯形中的一种或多种，本实施例的沟槽4的形状为矩形；沟槽4的深度为0.3～2mm；相邻的两个沟槽4之间的间距为2～5mm；此范围的沟槽对涡轮风机出风口3压力脉动抑制效果更好；并且沟槽4的右端至少延伸到出风口3与壳体的相贯线的位置，本实施例沟槽4的右端延伸到出风口3与壳体的相贯线的位置。
34.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。