橡胶轮胎胎胚卸胎称重装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种轮胎生产技术领域，尤其是一种橡胶轮胎胎胚卸胎称重装置。


背景技术：

2.目前全钢三鼓一次法成型机的卸胎器设计时只有取胎、卸胎的功能。
3.应工厂生产需求，需对部分规格制作完成的胎胚进行重量称量，增强过程的管控。一开始只能使用传统的称重方式——将卸胎器上的轮胎胎胚搬运下来，放到称上进行称重，称重完毕之后再将其搬运回去，对特定规格所制作的每一条轮胎都要进行此操作，此举不仅增加员工工作量与工作强度，而且影响轮胎制作速度，因此有必要将此称重过程进行自动化改进。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种橡胶轮胎胎胚卸胎称重装置，在卸胎器卸胎步骤中，不会对卸胎器其他部件造成运动干涉的前提下直接进行胚胎的称重。本实用新型采用的技术方案是：
5.一种橡胶轮胎胎胚卸胎称重装置，包括
6.底座，所述底座前后两端分别下沉设置有台阶；
7.机架，设置在底座上侧，所述机架中间设置镂空部；
8.升降驱动件，设置在台阶上，其输出端连接于机架，以使得机架做升降运动；
9.托举件，设置为两个，分别连接于机架；
10.称重件，连接于底座，其顶部穿过镂空部；
11.其中，所述托举件随机架升降具有第一高度和第二高度；
12.当所述托举件位于第一高度时，所述托举件高于称重件；
13.当所述托举件位于第二高度时，所述托举件低于称重件。
14.进一步地，所述机架包括第一连杆、第二连杆、第一端板、第二端板、第一顶板和第二顶板；
15.所述第一连杆和第二连杆前后平行设置；
16.所述第一端板和第二端板左右平行设置；
17.所述第一连杆的前端和第二连杆的前端分别贯穿第一端板，所述第一连杆的后端和第二连杆的后端分别贯穿第二端板；
18.所述第一顶板设置在第一端板的前端；
19.所述第二顶板设置在第二端板的后端。
20.进一步地，所述第一连杆分别与第一端板和第二端板键连接；和/或，
21.所述第二连杆分别与第一端板和第二端板键连接。
22.进一步地，任一所述托举件包括三角板、上托辊和下托辊；
23.在其中一个所述托举件中，所述第一连杆的前后两端各设一个三角板，两个所述三角板之间连接有上托辊和下托辊，所述上托辊、下托辊和第一连杆分别平行设置在三角板的三个角上；
24.在其中另一个所述托举件中，所述第二连杆的前后两端各设一个三角板，两个所述三角板之间连接有上托辊和下托辊，所述上托辊、下托辊和第二连杆分别平行设置在三角板的三个角上；
25.所述下托辊位于上托辊外侧。
26.进一步地，所述第一连杆与三角板键连接；和/或，
27.所述第二连杆与三角板键连接。
28.进一步地，所述升降驱动件为气缸。
29.进一步地，所述称重件包括固定座、称重传感器、支撑条和尼龙块；
30.所述固定座设置在底座上，其顶部贯穿镂空部；
31.所述称重传感器设置在固定座顶部；
32.所述支撑条设置在称重传感器顶部，所述支撑条沿前后方向延伸；
33.所述尼龙块设置在支撑条顶部。
34.进一步地，所述固定座为中空的框状结构，其下侧面与底座螺纹连接，其顶部与称重传感器螺纹连接。
35.进一步地，所述尼龙块的顶部左右两侧分别设置倒角。
36.本实用新型的优点：
37.本技术采用前后布置的升降驱动件操作托举件升降，不干涉卸胎器其他部件的运动，使得托举件高于或低于称重件，达到称重或托举的目的；
38.机架上的第一连杆和第二连杆不仅作为机架的一部分，还参与托举件的称重，与上托辊和下托辊组合成一个稳定的三角形结构，提高托举件的结构稳定性；
39.称重件中尼龙块与轮胎胎胚接触，避免胎胚表面损伤。
附图说明
40.图1为本实用新型的爆炸图。
41.图2为本实用新型的结构图。
42.图中：1-底座，2-机架，3-托举件，4-称重件，5-气缸，101-台阶，201-第一连杆，202-第二连杆，203-第一端板，204-第二端板，205-第一顶板，206-第二顶板，301-三角板，302-上托辊，303-下托辊，401-固定座，402-称重传感器，403-金属支撑条，404-尼龙块。
具体实施方式
43.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
44.请参阅附图1-2，本实用新型提供一种橡胶轮胎胎胚卸胎称重装置，包括底座1、机架2、托举件3、称重件4；所述底座1前后两端分别下沉设置有台阶101；机架2设置在底座1上侧，所述机架2中间设置镂空部；升降驱动件设置在台阶101上，其输出端连接于机架2，以使
得机架2做升降运动；托举件3设置为两个，分别连接于机架2；称重件4连接于底座1，其顶部穿过镂空部；其中，所述托举件3随机架2升降具有第一高度和第二高度；当所述托举件3位于第一高度时，所述托举件3高于称重件4；当所述托举件3位于第二高度时，所述托举件3低于称重件4；初始状态下，托举件3位于第一高度，此时将轮胎挂在托举件3上，托举件3对轮胎进行托举；需要称重时，升降驱动件带动机架2和托举件3下降，直至托举件3降至第二高度，此时轮胎在重力作用下降落至称重件4上，称重件4对轮胎胎胚的重量称重。
45.在本技术中，所述机架2包括第一连杆201、第二连杆202、第一端板203、第二端板204、第一顶板205和第二顶板206；所述第一连杆201和第二连杆202前后平行设置；所述第一端板203和第二端板204左右平行设置；所述第一连杆201的前端和第二连杆202的前端分别贯穿第一端板203，所述第一连杆201的后端和第二连杆202的后端分别贯穿第二端板204；所述第一顶板205设置在第一端板203的前端；所述第二顶板206设置在第二端板204的后端；第一连杆201和第二连杆202结构相同，第一端板203和第二端板204结构相同，第一顶板205和第二顶板206结构相同，如此组成的机架2前后左右均对称，能够为托举件3提供平衡的支撑。
46.为了避免第一连杆201或第二连杆202松动旋转，所述第一连杆201分别与第一端板203和第二端板204键连接；所述第二连杆201分别与第一端板203和第二端板204键连接。
47.在本技术中，任一所述托举件3包括三角板301、上托辊302和下托辊303；
48.在其中一个所述托举件3中，所述第一连杆201的前后两端各设一个三角板301，两个所述三角板301之间连接有上托辊302和下托辊303，所述上托辊302、下托辊303和第一连杆201分别平行设置在三角板301的三个角上；在其中另一个所述托举件3中，所述第二连杆202的前后两端各设一个三角板301，两个所述三角板301之间连接有上托辊302和下托辊303，所述上托辊302、下托辊303和第二连杆202分别平行设置在三角板301的三个角上；所述下托辊303位于上托辊302外侧；第一连杆201和第二连杆202分别配合上托辊302和下托辊303组成三角形托举结构，提高胎胚托举的稳定性；第一连杆201和第二连杆202直接作为托举件3的一部分使用，无需另外加设支撑部件，简化结构。
49.为了避免托举件3受力时歪斜旋转，所述第一连杆201与三角板301键连接；所述第二连杆202与三角板301键连接。
50.作为本技术的一个实施例，所述升降驱动件为气缸5；作为本技术的其他实施例，所述升降驱动件为滚珠丝杠机构或其他常用的直线驱动器。
51.在本技术中，所述称重件4包括固定座401、称重传感器402、支撑条403和尼龙块404；所述固定座401设置在底座1上，其顶部贯穿镂空部；所述称重传感器402设置在固定座401顶部；所述支撑条403设置在称重传感器402顶部，所述支撑条403沿前后方向延伸；所述尼龙块404设置在支撑条403顶部；胎胚下落时与尼龙块404接触，尼龙块404避免胎胚被划伤，重量从尼龙块404、金属支撑条403传递至称重传感器402上对胎胚称重。
52.为了减轻称重件4的重量，所述固定座401为中空的框状结构，其下侧面与底座1螺纹连接，其顶部与称重传感器402螺纹连接。
53.为了进一步匹配胎胚的形状，使得胎胚与尼龙块404接触面增大，所述尼龙块404的顶部左右两侧分别设置倒角。
54.最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限
制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。