一种双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱的制作方法

1.本实用新型涉及一种传动齿轮箱，更具体地说，涉及一种双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱。


背景技术：

2.双螺杆挤出机具有强制挤出、高质量、适用范围广、寿命长、混炼塑化性能好等特点，被广泛应用于挤出制品的成型加工。双螺杆挤出机齿轮箱作为双螺杆挤出机传动系统的主要部件，需要承担减速和功率分配两种功能，不仅需要将电机转速降低到挤出机螺杆所需转速，而且还要将输入轴的功率平均分配到两根输出轴上。
3.受到挤出机螺杆中心距的限制，现有双螺杆挤出机齿轮箱的两根输出轴中心距一般在30～78mm之间，导致输出轴的直径无法做得更大，且受输出轴中心距及其传动齿轮尺寸的限制，输出轴轴承的安装空间也受到很大限制，进而难以通过增加输出轴和轴承尺寸来提高齿轮箱的输出扭矩。目前，双螺杆挤出机齿轮箱的比扭矩一般可分为6～9n
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m/cm3、9～13n
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m/cm3和13n
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m/cm3以上三个等级。比扭矩达到9～13n
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m/cm3已经属于超高扭矩，主要用于中高端挤出机。目前此类超高扭矩齿轮箱大部分依赖于国外进口，存在价格高昂、备件周期长、维修成本低等缺陷。国内发展高扭矩齿轮箱虽然起步较晚，但经过几十年的积累，也成功研发出了功率分流式高扭矩齿轮箱。功率分流式高扭矩齿轮箱是采用上下两根中间轴传动分流，主要存在的问题是细长轴上的轴承容易磨损，因此需要对其结构布局进一步优化设计。
4.另外，两根输出轴会受到螺杆的反向作用力，由于两根输出轴的中心距限制，两根输出轴需要一长一短设置，长输出轴承受轴向力的轴承一般设置在齿轮箱的后端，而短输出轴一般采用设置在齿轮箱中部的平面串联推力轴承来承受轴向力，并采用滚针轴承实现径向支承，由于短输出轴缺少轴向预紧作用而常常出现短输出轴轴向窜动现象，且容易导致长短输出轴的花键相位发生变化，引起挤出机两螺杆相互接磨直至卡死，还可以导致平面串联推力轴承使用寿命降低。再者，双螺杆挤出机齿轮箱在使用过程中经常需要进行拆装维护，而现有双螺杆挤出机齿轮箱在拆装时需要拆除多段箱体结构，拆装操作繁琐。


技术实现要素：

5.1.实用新型要解决的技术问题
6.本实用新型的目的在于克服现有双螺杆挤出机齿轮箱存在的上述不足，提供一种双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，采用本实用新型的技术方案，通过在输出轴a的后部两个a轴轴承之间设置a轴补强轴承，克服了a轴轴承因安装空间限制而尺寸较小所带来的疲劳强度较低的缺陷，提高了轴承使用寿命和输出轴的扭矩；并且，双中间轴采用在输出轴b的斜上方和斜下方布置，实现扭矩上下分流，能够均衡中间轴上前后两个齿轮的承载能力，提高两齿轮的使用寿命，同时能够改善输出轴b的抗弯曲扭转性能，提高齿轮箱的整体输出扭矩，比扭矩可达到13～14n
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m/cm3。
7.2.技术方案
8.为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
9.本实用新型的一种双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，包括箱体，所述箱体内具有高速轴、输出轴a、输出轴b、第一中间轴和第二中间轴，所述输出轴a为长轴，所述输出轴b为短轴，所述高速轴与输出轴a的后端采用齿轮传动，所述输出轴a的后端分别与第一中间轴和第二中间轴的后端采用齿轮传动，所述第一中间轴和第二中间轴的前端分别与输出轴b采用齿轮传动，所述输出轴a的后部采用一对a轴轴承支撑在箱体内，在输出轴a的后端设有调心推力滚子轴承，所述输出轴b的后端设有平面串联推力轴承，所述输出轴a的后部在两个a轴轴承之间还设有a轴补强轴承，所述第一中间轴和第二中间轴分别布置在输出轴b的斜上方和斜下方，且第一中间轴和第二中间轴偏向远离输出轴a的一侧。
10.更进一步地，所述a轴补强轴承为滚针轴承或满装轴承或滑动轴承。
11.更进一步地，所述输出轴b远离平面串联推力轴承的一端设有平面轴承，所述箱体的前端设有套设在输出轴b外侧的弹簧座，所述弹簧座内设有若干向平面轴承施加向后弹性作用力的弹簧。
12.更进一步地，所述输出轴b通过一对b轴滚针轴承支承在箱体内，位于输出轴b前端的b轴滚针轴承与平面轴承之间设有平面轴承压板；所述平面串联推力轴承的尾部设有推力轴承压板，所述输出轴b的后端依次穿过平面串联推力轴承和推力轴承压板后通过b轴后轴承支承在箱体内。
13.更进一步地，所述箱体的前端设有油封座，所述弹簧座由油封座限位在箱体上，所述输出轴a和输出轴b的前端分别穿过油封座，所述输出轴a的前端与油封座之间还设有a轴滚针轴承。
14.更进一步地，所述箱体包括上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体上下连接在一起，所述箱体的后端设有用于封闭轴孔的后盖板，所述高速轴的后端伸出后盖板，所述输出轴a的后端通过平键和螺丝固定安装有轴承座，所述调心推力滚子轴承安装于轴承座上，所述后盖板与调心推力滚子轴承之间设有大压板。
15.更进一步地，所述高速轴的前后两端通过一对高速轴轴承安装在箱体内，所述高速轴轴承为圆锥滚子轴承或圆柱滚子轴承或调心滚子轴承，所述高速轴与箱体之间还设有深沟球轴承。
16.更进一步地，所述第一中间轴和第二中间轴均采用分段过桥结构，均包括第一半轴、第二半轴和花键套，所述第一半轴和第二半轴通过花键套同轴连接，所述第一半轴的前后两端通过一对第一半轴轴承安装在箱体内，所述第二半轴的前后两端通过一对第二半轴轴承安装在箱体内。
17.更进一步地，所述输出轴a的后端同轴设有传动大齿轮和a轴传动小齿轮，所述a轴补强轴承位于传动大齿轮和a轴传动小齿轮之间，所述传动大齿轮与高速轴上的高速轴齿轮相啮合，所述a轴传动小齿轮分别与第一中间轴和第二中间轴上设置的第一传动齿轮相啮合，所述第一中间轴和第二中间轴上设置的第二传动齿轮分别与输出轴b上设置的b轴传动小齿轮相啮合。
18.更进一步地，所述第二传动齿轮过盈安装在对应的第一中间轴和第二中间轴上，所述第一中间轴和第二中间轴上设有连接至对应第二传动齿轮轴孔的注油压装孔。
19.3.有益效果
20.采用本实用新型提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下有益效果：
21.(1)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其包括箱体和设于箱体内的高速轴、输出轴a、输出轴b、第一中间轴和第二中间轴，高速轴与输出轴a的后端采用齿轮传动，输出轴a的后端分别与第一中间轴和第二中间轴的后端采用齿轮传动，第一中间轴和第二中间轴的前端分别与输出轴b采用齿轮传动，输出轴a的后部采用一对a轴轴承支撑在箱体内，在输出轴a的后端设有调心推力滚子轴承，输出轴b的后端设有平面串联推力轴承，输出轴a的后部在两个a轴轴承之间还设有a轴补强轴承，第一中间轴和第二中间轴分别布置在输出轴b的斜上方和斜下方，且第一中间轴和第二中间轴偏向远离输出轴a的一侧；通过在输出轴a的后部两个a轴轴承之间设置a轴补强轴承，克服了a轴轴承因安装空间限制而尺寸较小所带来的疲劳强度较低的缺陷，提高了轴承使用寿命和输出轴的扭矩；并且，双中间轴采用在输出轴b的斜上方和斜下方布置，实现扭矩上下分流，能够均衡中间轴上前后两个齿轮的承载能力，提高两齿轮的使用寿命，同时能够改善输出轴b的抗弯曲扭转性能；通过对齿轮箱内部结构布局的优化设计，提高齿轮箱的整体输出扭矩，比扭矩可达到13～14n
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m/cm3；
22.(2)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其a轴补强轴承为滚针轴承或满装轴承或滑动轴承，采用该a轴补强轴承，其径向尺寸小，节省安装空间，并且承载能力强；
23.(3)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其输出轴b远离平面串联推力轴承的一端设有平面轴承，箱体的前端设有套设在输出轴b外侧的弹簧座，弹簧座内设有若干向平面轴承施加向后弹性作用力的弹簧，利用弹簧向输出轴b的平面串联推力轴承施加弹性作用力，能够防止输出轴b轴向窜动，提高平面串联推力轴承运行稳定性和使用寿命，并且能够防止由于短输出轴轴向窜动而引起两根输出轴花键相位发生变化，避免挤出机的两螺杆卡死导致故障，进而提高了齿轮箱的输出扭矩和工作稳定性；
24.(4)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其输出轴b通过一对b轴滚针轴承支承在箱体内，位于输出轴b前端的b轴滚针轴承与平面轴承之间设有平面轴承压板，利用滚针轴承支撑输出轴，结构紧凑，能够保证两根输出轴之间的中心距，并且能够有效提高输出轴的稳定性，减小径向跳动；另外，平面串联推力轴承的尾部设有推力轴承压板，能够均匀承受平面串联推力轴承的轴向推力，调整输出轴b的轴向间隙；输出轴b的后端依次穿过平面串联推力轴承和推力轴承压板后通过b轴后轴承支承在箱体内，能够提高输出轴b后端的稳定性；
25.(5)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其箱体的前端设有油封座，弹簧座由油封座限位在箱体上，结构简单，便于装配；输出轴a和输出轴b的前端分别穿过油封座，输出轴a的前端与油封座之间还设有a轴滚针轴承，使输出轴a的前端得到很好地支撑，提高了输出轴a的运行稳定性；
26.(6)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其箱体包括上箱体和下箱体，采用上下箱体布局，结构简单，装配方便；并且箱体后端采用整体后盖板设计，配合长输出轴后端轴承座可拆式连接结构，实现了不打开上下箱体而更换输出轴a后端的调心推力轴承，方便了齿轮箱的拆装维修，降低了生产和维修成本；
27.(7)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其高速轴的前后两端通过一对高速轴轴承安装在箱体内，高速轴与箱体之间还设有深沟球轴承，提高了高速轴的转动稳定性，减小了径向跳动，也提高了高速轴上的各个轴承的使用寿命；
28.(8)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其第一中间轴和第二中间轴均采用分段过桥结构，安装和拆卸方便，便于维修，同时也提高了轴承的使用寿命；
29.(9)本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其第二传动齿轮过盈安装在对应的第一中间轴和第二中间轴上，第一中间轴和第二中间轴上设有连接至对应第二传动齿轮轴孔的注油压装孔，利用注油压装孔能够向第二传动齿轮与中间轴的配合面之间加压注油以形成油膜，方便调整齿轮的相位角，从而使两输出轴的花键相位调整至所需的角度，结构简单，操作方便。
附图说明
30.图1为本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱的内部传动结构示意图；
31.图2为图1中a-a方向的箱体剖面结构示意图；
32.图3为图1中b-b方向的箱体剖面结构示意图；
33.图4为图1中k处的局部放大结构示意图。
34.示意图中的标号说明：
35.1、箱体；1-1、上箱体；1-2、下箱体；2、后盖板；3、a轴轴承；4、轴承座；5、平键；6、螺丝；7、大压板；8、调心推力滚子轴承；9、高速轴；10、高速轴油封；11、第一调整圈；12、挡油环；13、第一定位环；14、深沟球轴承；15、高速轴齿轮；16、高速轴轴承；17、a轴补强轴承；18、a轴传动小齿轮；19、调整垫；20、推力轴承压板；21、平面串联推力轴承；22、b轴滚针轴承；23、b轴传动小齿轮；24、b轴滚针轴承挡圈；25、a轴滚针轴承挡圈；26、a轴滚针轴承；27、油封座；28、a轴油封；29、输出轴a；30、输出轴b；31、b轴油封；32、弹簧；33、弹簧座；34、平面轴承；35、平面轴承压板；36、密封盖；37、第二调整圈；38、第二半轴轴承；39、注油压装孔；40、第二传动齿轮；41、第二定位环；42、过盈环；43、第二半轴；44、花键套；45、b轴后轴承；46、第三定位环；47、第一传动齿轮；48、第一半轴；49、第一半轴轴承；50、第三调整圈；51、传动大齿轮；52、第四定位环；53、第一中间轴；54、第二中间轴。
具体实施方式
36.为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。
37.[实施例]
[0038]
结合图1、图2和图3所示，本实施例的一种双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，包括箱体1，箱体1内具有高速轴9、输出轴a29、输出轴b30、第一中间轴53和第二中间轴54，高速轴9用于与动力装置连接，作为齿轮箱的输入轴，输出轴a29为长轴，输出轴b30为短轴，输出轴a29和输出轴b30用于与挤出机的螺杆连接。高速轴9与输出轴a29的后端采用齿轮传动，输出轴a29的后端分别与第一中间轴53和第二中间轴54的后端采用齿轮传动，第一中间轴53和第二中间轴54的前端分别与输出轴b30采用齿轮传动，高速轴9直接通
过齿轮带动输出轴a29旋转，输出轴a29通过齿轮带动第一中间轴53和第二中间轴54旋转，第一中间轴53和第二中间轴54在分别通过齿轮带动输出轴b30旋转，输出轴b30的输出扭矩由第一中间轴53和第二中间轴54分流传动，能够提高齿轮箱的扭矩等级。输出轴a29的后部采用一对a轴轴承3支撑在箱体1内，在输出轴a29的后端设有调心推力滚子轴承8，调心推力滚子轴承8承担输出轴a29受到的轴向力；输出轴b30的后端设有平面串联推力轴承21，平面串联推力轴承21承担b输出轴28受到的轴向力。输出轴a29的后部在两个a轴轴承3之间还设有a轴补强轴承17，该a轴补强轴承17能够提高输出轴a29的承载能力，克服了a轴轴承因安装空间限制而尺寸较小所带来的疲劳强度较低的缺陷，提高了轴承使用寿命和输出轴的扭矩。该a轴补强轴承17优选采用滚针轴承或满装轴承或滑动轴承，满装轴承可采用满装圆柱滚子轴承，采用该a轴补强轴承，其径向尺寸小，节省安装空间，并且承载能力强。另外，参照图2和图3所示，第一中间轴53和第二中间轴54分别布置在输出轴b30的斜上方和斜下方，且第一中间轴53和第二中间轴54偏向远离输出轴a29的一侧，与中间轴设于输出轴b30正上方或正下方的布局结构相比，均衡了中间轴上前后两个齿轮的承载能力，提高了两齿轮的使用寿命，同时能够改善输出轴b的抗弯曲扭转性能。本实施例通过对齿轮箱内部结构布局的优化设计，提高齿轮箱的整体输出扭矩，比扭矩可达到13～14n
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m/cm3。
[0039]
由于输出轴a29和输出轴b30之间的中心距限制，且为保证轴的强度，导致输出轴b30无法像输出轴a29那样采用调心推力滚子轴承来承担轴向力，进而导致输出轴b30缺少轴向预紧作用。参照图1和图4所示，在本实施例中，为了防止输出轴b30出现轴向窜动，在输出轴b30远离平面串联推力轴承21的一端设有平面轴承34，箱体1的前端设有套设在输出轴b30外侧的弹簧座33，弹簧座33内设有若干向平面轴承34施加向后弹性作用力的弹簧32。将弹簧32设于平面串联推力轴承21的相反侧，弹簧32的弹性力能够经过输出轴b30向后传递至平面串联推力轴承21，这样，不论输出轴b30是否受到螺杆的轴向力，输出轴b30均不会轴向窜动，提高了输出轴b30和平面串联推力轴承21运行稳定性和轴承的使用寿命。具体在本实施例中，弹簧32在弹簧座33上均匀设有4～8个，弹簧32的具体数量可根据输出轴b30的轴径确定，一般优选设置6个弹簧。具体地，可在弹簧座33的一侧端面上均匀设置与所安装弹簧数量相对应的弹簧安装孔，将各个弹簧32安装于弹簧安装孔内，使弹簧的伸出端抵在平面轴承34的一侧端面上，保证了弹簧工作稳定，进而能够保证输出轴b30和平面串联推力轴承受力平稳，进一步提高了输出轴的工作稳定性和轴承的使用寿命；并且，能够防止由于短输出轴轴向窜动而引起两根输出轴花键相位发生变化，避免挤出机的两螺杆卡死导致故障。
[0040]
在本实施例中，输出轴b30通过一对b轴滚针轴承22支承在箱体1内，b轴滚针轴承22的两端均通过b轴滚针轴承挡圈24限位在箱体1内，位于输出轴b30前端的b轴滚针轴承22与平面轴承34之间设有平面轴承压板35，利用滚针轴承支撑输出轴，结构紧凑，能够保证两根输出轴之间的中心距，并且能够有效提高输出轴的稳定性，减小径向跳动。另外，平面串联推力轴承21的尾部设有推力轴承压板20，能够均匀承受平面串联推力轴承的轴向推力，调整输出轴b的轴向间隙；输出轴b30的后端依次穿过平面串联推力轴承21和推力轴承压板20后通过b轴后轴承45支承在箱体1内，能够提高输出轴b后端的稳定性。
[0041]
进一步地，为了方便b轴滚针轴承22及弹簧座33等部件的安装，在箱体1的前端设有油封座27，弹簧座33由油封座27限位在箱体1上，结构简单，便于装配。输出轴a29和输出
轴b30的前端分别穿过油封座27，在输出轴a29和油封座27之间设有a轴油封28，在输出轴b30和油封座27之间设有b轴油封31，输出轴a29的前端与油封座27之间还设有a轴滚针轴承26，a轴滚针轴承26采用a轴滚针轴承挡圈25限位在油封座27内，使输出轴a的前端得到很好地支撑，提高了输出轴a的运行稳定性。
[0042]
接图1至图3所示，本实施例的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其箱体1包括上箱体1-1和下箱体1-2，上箱体1-1和下箱体1-2上下连接在一起，采用上下箱体布局，结构简单，装配方便。箱体1的后端设有用于封闭轴孔的后盖板2，后盖板2封闭箱体1上的中间轴后安装孔和输出轴后安装孔，高速轴9的后端伸出后盖板2，在高速轴9与后盖板2之间设有高速轴油封10。采用整体后盖板设计，在拆卸后盖板2后即可露出高速轴9及各根传动轴，实现了不打开上下箱体而更换输出轴a后端的调心推力轴承，便于拆装维护。进一步地，输出轴a29的后端通过平键5和螺丝6固定安装有轴承座4，平键5能够保证输出轴a29与轴承座4同步转动，调心推力滚子轴承8安装于轴承座4上，后盖板2与调心推力滚子轴承8之间设有大压板7。采用长输出轴后端轴承座可拆式连接结构，能够方便地拆装输出轴a29及其轴承。高速轴9的前后两端通过一对高速轴轴承16安装在箱体1内，高速轴轴承16为圆锥滚子轴承或圆柱滚子轴承或调心滚子轴承，高速轴9与箱体1之间还设有深沟球轴承14，深沟球轴承14与对应的高速轴轴承16(靠近箱体1后侧)之间还依次设有挡油环12和第一定位环13。深沟球轴承14能够提高高速轴9的转动稳定性，减小径向跳动，也提高了高速轴9上的各个轴承的使用寿命。在靠近箱体1后侧的高速轴轴承16与后盖板2之间还设有第一调整圈11，用以调整高速轴9的轴向间隙。
[0043]
为了方便中间轴的装配，在本实施例中，第一中间轴53和第二中间轴54均采用分段过桥结构，两者均包括第一半轴48、第二半轴43和花键套44，第一半轴48和第二半轴43通过花键套44同轴连接，第一半轴48的前后两端通过一对第一半轴轴承49安装在箱体1内，第二半轴43的前后两端通过一对第二半轴轴承38安装在箱体1内。采用分段中间轴设计，安装和拆卸方便，便于维修，同时也提高了轴承的使用寿命。上述的第一半轴轴承49和第二半轴轴承38均优选采用圆锥滚子轴承或调心滚子轴承，提高了中间轴的工作稳定性。位于箱体1的前端还设有用于封闭两根中间轴轴孔的密封盖36。第一半轴轴承49通过弹性卡簧和第三调整圈50安装于箱体1内，第二半轴轴承38通过弹性卡簧和第二调整圈37安装于箱体1内。对于靠内侧的第二半轴轴承38，其内圈前端面通过第二定位环41限位，后端面通过固定在第二半轴43上的过盈环42限位。
[0044]
如图1所示，本实施例双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，其输出轴a29的后端同轴设有传动大齿轮51和a轴传动小齿轮18，a轴传动小齿轮18可一体成型在输出轴a29上，传动大齿轮51可采用平键安装在输出轴a29的后端，在传动大齿轮51与相应侧的a轴轴承3之间还设有第四定位环52，在另一侧的a轴轴承3与箱体1之间还设有用于调整输出轴a29轴向间隙的调整垫19。a轴补强轴承17位于传动大齿轮51和a轴传动小齿轮18之间，不影响各个齿轮的安装空间。传动大齿轮51与高速轴9上的高速轴齿轮15相啮合，高速轴齿轮15可一体成型在高速轴9上。a轴传动小齿轮18分别与第一中间轴53和第二中间轴54上设置的第一传动齿轮47相啮合，第一传动齿轮47可采用平键安装在对应中间轴的第一半轴48上，第一传动齿轮47的后侧端面与第一半轴48的轴肩定位配合，前侧端面通过第三定位环46限位。第一中间轴53和第二中间轴54上设置的第二传动齿轮40分别与输出轴b30上
设置的b轴传动小齿轮23相啮合。第二传动齿轮40过盈安装在对应的第一中间轴53和第二中间轴54上，具体是安装在第一中间轴53和第二中间轴54的对应第二半轴43上，第一中间轴53和第二中间轴54上设有连接至对应第二传动齿轮40轴孔的注油压装孔39。利用注油压装孔39能够向第二传动齿轮40与中间轴的配合面之间加压注油以形成油膜，方便调整齿轮的相位角，从而使两输出轴的花键相位调整至所需的角度，结构简单，操作方便。
[0045]
本实用新型的双中间轴同向平行双螺杆挤出机超高扭矩齿轮箱，通过在输出轴a的后部两个a轴轴承之间设置a轴补强轴承，克服了a轴轴承因安装空间限制而尺寸较小所带来的疲劳强度较低的缺陷，提高了轴承使用寿命和输出轴的扭矩；并且，双中间轴采用在输出轴b的斜上方和斜下方布置，实现扭矩上下分流，能够均衡中间轴上前后两个齿轮的承载能力，提高两齿轮的使用寿命，同时能够改善输出轴b的抗弯曲扭转性能。通过对齿轮箱内部结构布局的优化设计，提高齿轮箱的整体输出扭矩，比扭矩可达到13～14n
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m/cm3。
[0046]
以上示意性地对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。