一种脱脂炉用脱脂冷凝装置的制作方法

1.本技术涉及脱脂装置的技术领域，尤其是涉及一种脱脂炉用脱脂冷凝装置。


背景技术：

2.在对陶瓷基板类工件进行高温烧结前，需要在气氛中先对工件进行脱脂，脱脂工艺是当高温烧结炉内的温度达到脂类分解温度点时，通过排气口，将分解气化的脂类排到高温烧结炉体外的管道内，再由管道进入脱脂装置中。
3.针对不同的脂类，脱脂方法有所不同，有的脂类需要在常温时附着于物体壁上进行脱脂，有的脂类需要在低温下凝结、沉积从而达到脱脂效果。
4.相关技术中,对于需要通过低温冷凝进行脱脂的脂类，发现在冷凝过程中脂类无法充分冷凝，致使脱脂效果不佳。


技术实现要素：

5.为了提升低温冷凝脱脂的脱脂效率，本技术提供一种脱脂炉用脱脂冷凝装置。
6.本技术提供一种脱脂炉用脱脂冷凝装置，采用如下的技术方案：
7.一种脱脂炉用脱脂冷凝装置，包括壳体，所述壳体上开设有连通壳体内腔的进气口和出气口，所述壳体内部设置有冷凝组件；
8.所述冷凝组件与所述壳体内壁之间设置有导流板，所述导流板用于引导气流从进气口到出气口。
9.通过采用上述技术方案，当工件从高温烧结炉内脱脂后，分解气化的脂类从进气口进入本装置内，气流沿着导流板的设置路径流动至出气口排出，气化的脂类在经过冷凝组件时，气体中的脂类预冷降温被液化。设置导流板对从壳体和冷凝组件间流动的气体产生了导向作用，使得此部分气体在该装置内的运动路径和流动时间变长，冷凝效果更好。
10.可选的，所述壳体为夹层结构且形成夹层腔，所述壳体外壁开设有连通夹层腔的进水口和出水口。
11.通过采用上述技术方案，在进行脂类冷凝前，通过进水口向夹层腔内通入冷凝水，冷凝水从出水口流出，形成流动水流。使用时，夹层腔内的冷凝水和冷凝组件可以同时作用于进入壳体内的气体，起到更好的冷凝效果。
12.可选的，所述壳体内设置有用于固定所述导流板的固定件，所述导流板一侧和所述冷凝组件贴近或相抵，且导流板远离所述冷凝组件的一端和所述壳体内壁贴近或相抵。
13.通过采用上述技术方案，设置固定件可以固定导流板的位置，若导流板和冷凝组件或者壳体相抵，导流板可以更好的引导气流沿着指定路径移动从而增加冷凝时间，若导流板冷凝组件或者壳体之间贴近并存在间隙，多数气流可以通过导流板引导沿着指定路径移动，少数气流通过导流板与冷凝组件或者壳体之间的间隙流动，冷凝组件和夹层腔内的冷凝水也可以较好对该部分气流进行冷凝。
14.可选的，所述壳体内壁上固定连接有若干固定托块，所述固定件包括与若干固定
托块相抵接的固定板，所述固定板和导流板之间固定连接有固定杆。
15.通过采用上述技术方案，将导流板通过若干根固定杆穿设为一个稳固整体，同时将固定杆与固定板固定连接，将固定板与固定托块抵接，使得导流板、固定杆与固定板成为一个稳固整体，方便使用者取出清洗。
16.可选的，所述冷凝组件包括若干根平行设置的冷凝管、连通若干冷凝管进水口的进水管和连通若干冷凝管出水口的出水管，所述进水管和所述出水管与壳体外部连通；
17.所述冷凝管在所述壳体内多次弯折形成多段平行间隔的换热段。
18.通过采用上述技术方案，若干冷凝水管仅需通过一根进水管实现同时供水，通过一根出水管实现同时排水，且平行设置若干多次弯折的冷凝管，使得冷凝组件整体形成一个长块状结构，使得装置对气化的脂类冷凝效果更好。
19.可选的，所述壳体上开设有供所述冷凝组件取出的安装口，所述壳体可拆卸连接有用于闭合所述安装口的盖板，所述盖板上设置有第一冷却水管、第二冷却水管；
20.所述第一冷却水管穿过盖板与进水管连通，所述第二冷却水管穿过盖板与出水管连通。
21.通过采用上述技术方案，当装置使用一段时间后，内部的冷凝组件上附着有油脂，可直接将盖板及与盖板相连的冷凝组件一齐从安装口取出，方便装置清洗；冷却水能够在装置外通过第一冷却水管进入冷却组件内，再从第二冷却水管排出装置。
22.可选的，所述冷凝组件包括若干平行的支撑板，所述冷凝管固定且穿设于所述支撑板。
23.通过采用上述技术方案，当冷凝管内通入冷却水时，冷却管容易晃动，而在冷凝组件内设置若干支撑板，减少了冷凝管晃动的可能性，使得冷凝装置更加稳定。
24.可选的，所述导流板在冷凝组件周侧螺旋式设置。
25.通过采用上述技术方案，对从冷凝组件与壳体内壁之间流动的气体进行导流，使得壳体内部的气体大部分只能沿着导流板呈螺旋式绕冷凝组件上升，然后从出气口排出，增加了气体被冷凝的时间，使得冷凝效果更好。
26.可选的，所述导流板在所述壳体内设置有多块，多块所述导流板沿气流流动方向错位间隔设置。
27.通过采用上述技术方案，同样实现了气体的导流，尽可能使冷凝组件与壳体内壁之间流动的气体按照导流板设置路径流动。
28.可选的，所述壳体一端可拆卸连接有接脂罐，所述接脂罐朝远离壳体的方向横截面逐渐变小，且所述接脂罐横截面最小的一端开设有能够启、闭的引流口。
29.通过采用上述技术方案，将冷凝后的脂类收集至接脂罐内，脂类沿着接脂罐的斜壁流动，聚集于一处，使用者可通过能够启、闭的引流口清空接脂罐内收集的脂类，同时也减少了脂类堆积在接脂罐的边角处，难以清洗的可能性；将接脂罐设置为可拆卸，使得使用者清洗接脂罐更加方便。
30.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
31.1.在壳体内设置螺旋式上升的导流板，或沿气流流动方向错位间隔设置的导流板，使得带脂气体从进气口进入壳体内后仅能从冷凝管内部流过后从出气口排出，或沿着导流板的路径流动至出气口，通过限制带脂气体仅能从这两种路径流动至出气口，使得气
体得到了更充分的冷却，脱脂效果更好；
32.2.将壳体设置为夹层结构，在壳体夹层内通入冷却水，使得气体里的脂类能够在冷凝组件与夹层壳体的双重冷却下液化，液化效率更高，产生了更好的脱脂效果；
33.3.移动盖板能够将冷凝组件、导流板从安装口一起取出，便于盖板、冷凝组件、导流板及壳体的清理和维护；
34.4.通过设置接脂罐起到收集和排出油脂的作用，且接脂罐和壳体可拆卸连接，便于接脂管的清理。
附图说明
35.图1是本技术实施例1整体结构示意图；
36.图2是本技术实施例1壳体内部结构示意图；
37.图3是本技术实施例1用于展示固定板的局部结构示意图；
38.图4是本技术实施例1壳体结构示意图；
39.图5是本技术实施例2壳体壳体内部结构示意图；
40.图6是本技术实施例2仅有一根冷凝管时的局部结构示意图。
41.附图标记说明：1、壳体；11、进气口；12、出气口；13、安装口；2、冷凝组件；21、冷凝管；22、进水管；23、出水管；24、支撑板；3、导流板；4、夹层腔；5、进水口；6、出水口；7、固定件；71、固定板；72、固定杆；73、固定托块；8、盖板；81、第一冷却水管；82、第二冷却水管；9、接脂罐；91、引流口；10、压力表。
具体实施方式
42.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
43.实施例1：
44.本技术实施例公开的一种脱脂炉用脱脂冷凝装置，参照图1和图2，脱脂冷凝装置包括壳体1，本实施例优选壳体1为圆筒状，壳体1内部设置有用于为气化的脂类降温、使其液化的冷凝组件2。壳体1上方开设有安装口13，安装口13内设置有用于启闭安装口13的盖板8，本技术实施例优选通过螺栓实现盖板8与壳体1间的可拆卸连接。壳体1下方可拆卸设置有接脂罐9，在壳体1侧壁开设有连通壳体1内腔的进气口11和出气口12。气化的脂类从进气口11进入壳体1内腔，脂类经过冷凝组件2降温冷凝后液化滴落至接脂罐9内收集，气体经过冷凝组件2后从出气口12排出装置外。为尽可能增长脂类冷凝路径长度，在壳体1和冷凝组件2之间设置导流板3，并将进气口11设置于壳体1侧壁底部，将出气口12设置于壳体1侧壁顶部，且进气口11和出气口12位于壳体1轴线两侧，导流板3用于引导气流环绕冷凝组件2流动。
45.参照图2和图3，冷凝组件2包括若干条平行设置的冷凝管21和分别连通冷凝管21两端的进水管22和出水管23，本技术实施例中冷凝管21设置为四条，冷凝管21在壳体1内部多次弯折，形成了多段平行间隔的换热段。多根冷凝水管的进水口5与进水管22连通，多根冷凝水管的出水口6与出水管23连通。进水管22与穿设在盖板8上用于连通壳体1外部与壳体1内部的第一冷却水管81连通，出水管23与穿设在盖板8上用于连通壳体1外部与壳体1内部的第二冷却水管82连通。当向冷凝组件2内通入冷凝水时，冷凝水从第一冷却水管81流入
进水管22，进水管22内的水流入多根冷凝管21内，冷凝管21内的冷凝水流动排出至出水管23内，出水管23内的水通过第二冷却水管82排出装置外。
46.参照图1，为保证本装置可以在真空、气氛环境下工作，不漏气，第一冷却水管81、第二冷却水管82由焊接在盖板8上的固定座引出，在固定座内安装有密封圈、压环、锁紧螺母等密封组件。
47.参照图1和图4，为增强该装置的冷凝效果，将壳体1设置为夹层结构，在壳体1外壁开设进水口5和出水口6，在进行气化的脂类冷凝前，先从进水口5向壳体1夹层内通入冷凝水，冷凝水从出水口6流出，在气化的脂类冷凝过程中，壳体1的夹层内一直流动有冷凝水，使得脂类的冷凝液化效率更高。
48.参照图2，冷凝组件2还包括若干块平行设置的支撑板24，支撑板24沿换热段长度方向间隔排布，且支撑板24上开设有若干个通孔，每根冷凝管21均穿过通孔并和支撑板24焊接固定，以减少向冷凝管21内通水冷凝水时，冷凝管21产生晃动。
49.参照图1和图2，在冷凝组件2外壁与壳体1内壁之间的空间设置导流板3，导流板3从进气口11处开始绕壳体1内壁螺旋式上升直至出气口12，导流板3两侧分别与壳体1内壁和冷凝组件2贴近或相抵，使得从冷凝组件2与壳体1内壁之间流动的大部分气体只能沿着导流板3螺旋式流动至出气口12，延长了气化的脂类的冷凝路径，使得冷凝效果更好；对于从导流板3与壳体1内壁之间的缝隙通过的气体，在夹层腔4内冷凝水的作用下，依然能对气体起到较好的冷凝效果。液化的脂类滴落在导流板3上，沿着导流板3流动至接脂罐9内收集。
50.参照图2和图4，为保证导流板3的稳定固定，在壳体1内设置有固定板71，沿壳体1内壁周侧固定连接有若干固定托块73，固定板71与固定托块73抵接，以实现固定板71的位置固定，若干平行的冷凝管21穿过固定板71，与固定板71焊接固定。固定板71下方固定连接有若干根竖直的固定杆72，固定杆72多次穿过螺旋状导流板3并且和导流板3固定，固定杆72导流板3层层焊接固定，以保证导流板3的稳定支撑。
51.参照图1，本技术优选壳体1下方的接脂罐9与壳体1通过卡钳螺钉连接，以实现接脂罐9的可拆卸，从而方便工作人员清洗接脂罐9。同时接脂罐9朝远离壳体1的方向横截面逐渐变小，且接脂罐9横截面最小的一端开设有通过阀门启、闭的引流口91，使得滴落于接脂罐9内的脂类能够汇聚至引流口91处，并通过阀门快速将收集在接脂罐9内的脂类排出。同时在本装置上安装有压力表10，用于测量气体进入脱脂冷凝装置内时的压力值。
52.本技术实施例一种脱脂炉用脱脂冷凝装置的实施原理为：对于需要在低温状态下凝结沉积从而实现脱脂的脂类，将工件放置在高温脱脂烧结炉中进行脱脂，当炉内温度达到脂类的分解温度点后，工件表面的脂类气化，将气化的脂类排入炉体外的管道，气化的脂类再通过进气口11进入本装置。
53.在气体进入本装置前，将本装置的冷凝组件2和夹层壳体1内通入冷凝水，使整个装置处于水冷状态，气化的脂类从进气口11进入本装置后，一部分气体从冷凝组件2的内部流动至出气口12，脂类与冷凝管21接触迅速降温液化，变成焦油状态，滴落至接脂罐9内；另一部分气体从冷凝组件2与壳体1内壁之间的空间流动至出气口12，由于壳体1内壁与冷凝组件2之间设置有导流板3，气体只能沿着导流板3的设置路径流动，使得气体的冷却路径变长，在冷凝组件2与壳体1夹层内冷凝水的双重冷却下，脂类液化成焦油状，焦油状脂类沿着
导流板3流至接脂罐9内，气体从出气口12排出。
54.实施例2：
55.本技术实施例和实施例1的不同之处在于：
56.参照图5，导流板3在壳体1内设置有多块，优选导流板3设置为半圆板，且在于冷凝组件2相重合位置开设有缺口。多块导流板3沿换热段长度方向间隔设置，且沿换热段长度方向相邻的两块导流板3沿冷凝组件2对称设置。导流板3圆弧段与壳体1内壁相抵，导流板3直线段与冷凝组件2贴近，且处于同一竖直面内的多块导流板3通过与固定杆72焊接连接为一体。
57.参照图6，冷凝管21也可设置为一条，一条冷凝管21在壳体1内部多次弯折形成多段平行间隔的换热段，此时冷凝管21的进水口5直接与第一冷却水管81连通，冷凝管21的出水口6直接与第二冷却水管82连通。
58.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。