均热板的制作方法

1.本技术涉及散热装置技术领域，特别涉及一种均热板。


背景技术：

2.均热板是一种利用液态工质相变将热源附近热量急速蒸发并传递到二维面域进行冷凝散热的结构元件，已在智能电子设备、新能源汽车、家用电器等领域得到广泛应用。
3.相关技术中，常规的普通均热板结构大多包括上盖和下盖，上盖通过蚀刻形成支撑住，下盖通过蚀刻铺设吸液芯，上盖和下盖结合形成真空腔体。吸液芯具有毛细抽力作用，能够实现液态工质回流热源，以便下一个蒸发-冷凝循环的顺利进行。
4.其中，毛细抽力作用是吸液芯的本征属性，当均热板在逆重力环境下使用时，吸液芯的毛细抽力作用具有一定的极限范围，故在逆重力环境下，均热板的散热效果大大降低。
5.另外，支撑柱的间距和大小直接会影响工质的冷凝与蒸发，支撑柱的间距越大，蒸汽流动阻力虽有减小，但腔体容易凹陷；支撑柱直径和间距越小则蒸汽流动阻力增大，均热板传热性能下降。并且在蒸汽流经圆柱形支撑柱时，可能会形成卡门涡街现象，导致蒸汽不足以推动挂壁的液膜向前流动，即蒸汽对液膜的推力作用小于液膜与腔体壁的黏着力，导致液态工质回流慢。


技术实现要素：

6.本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种均热板，能够具有较好的散热效果。
7.根据本技术的第一方面实施例的均热板，包括：
8.本体，其内部填充有工质，且所述本体的内部分隔形成第一区域和第二区域，所述第二区域形成有若干通道，所述通道的两端为入口端和出口端，所述入口端和所述出口端分别连通第一区域；所述本体的外侧壁对应所述第一区域的位置用于与热源抵接；
9.吸液芯，设置于所述第一区域的底侧，用于导向工质，导向方向为所述吸液芯靠近所述入口端的位置至所述吸液芯靠近出口端的位置；
10.支撑柱，设置于所述第一区域的上侧；所述支撑柱包括有若干个，对应所述入口端的位置的所述支撑柱之间的间距大于对应所述出口端的位置的所述支撑柱之间的间距。
11.根据本技术的第一方面的均热板，至少具有如下有益效果：本体的第一区域的外侧壁与热源相贴附，热源的热量将部分传递第一区域内的吸液芯，需要理解的是，吸液芯内的工质呈液态，在液态工质吸收了一定热量后，将蒸发为气态工质，即变成了蒸汽。由于对应入口端的位置的支撑柱之间的间距大于出口端的位置的支撑柱之间的间距，以及，吸液芯的导向方向是从靠近入口端的位置导向至靠近出口端的位置，因此，气态工质大多将从入口端进入通道。在气态工质进入通道后，由于第二区域远离热源，将逐渐冷凝变为液态工质，并在第二区域处散热，未冷凝的气态工质将推动液态工质继续沿通道往前走，并从出口端回流至第一区域的吸液芯。可以理解的是，由于通道较为狭隘，气态工质对液态工质的推
力较为集中，对液态工质的推力较大，能够加速液态工质的回流，并且，使得本技术的均热板在逆重力的使用环境下，液态工质在蒸汽的推力下也能够正常回流至吸液芯。
12.根据本技术的一些实施例，对应所述入口端的位置的所述支撑柱的尺寸小于对应所述出口端的位置的所述支撑柱的尺寸。
13.根据本技术的一些实施例，对应所述入口端的位置的所述支撑柱的分布数量小于对应所述出口端的位置的所述支撑柱的分布数量。
14.根据本技术的一些实施例，对应所述入口端的位置支撑柱与所述吸液芯之间形成间隔，对应所述出口端位置的所述支撑柱与所述吸液芯相抵接。
15.根据本技术的一些实施例，所述入口端的口径大于所述出口端的口径。
16.根据本技术的一些实施例，所述第一区域形成于所述本体的一端，所述通道部分延伸至所述本体的另一端。
17.根据本技术的一些实施例，所述通道呈u型结构，所述u型结构的封闭端延伸至所述本体的另一端。
18.根据本技术的一些实施例，所述本体对应所述第二区域形成有镂空区域。
19.根据本技术的一些实施例，所述本体包括上盖板和下盖板，所述上盖板与所述下盖板相盖合设置，所述支撑柱设置于所述上盖板对应所述第一区域的位置，所述吸液芯设置于所述下盖板对应所述第一区域的位置；所述上盖板、所述下盖板对应所述第二区域皆形成有沟槽，且所述上盖板的沟槽和所述下盖板的沟槽相对应设置并构成所述通道。
20.根据本技术的一些实施例，所述吸液芯对应入口端的位置形成凹槽。
21.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
22.下面结合附图和实施例对本技术做进一步的说明，其中：
23.图1为本技术实施例的均热板的剖视图，其中支撑柱的设置形式为第二种；
24.图2为本技术实施例的均热板的剖视图，其中支撑柱的设置形式为第一种；
25.图3为本技术实施例的均热板的另一方向的剖视图；
26.图4为本技术实施例的均热板的剖视图，其中，通道为第一种分支形式；
27.图5为本技术实施例的均热板的剖视图，其中，通道为第二种分支形式；
28.图6为本技术实施例的均热板的爆炸图；
29.图7为图6的另一视角。
30.附图标记：
31.本体100、沟槽101、上盖板110、下盖板120；
32.第一区域200；吸液芯210、凹槽211、间隔212；支撑柱220；
33.第二区域300；通道310、入口端311、出口端312、主道313、分支道314、隔断315；镂空区域320。
具体实施方式
34.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终
相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
35.在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
36.在本技术的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
37.本技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本技术中的具体含义。
38.本技术的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
39.参照图1至图7，根据本技术的第一方面实施例的均热板，包括：本体100、吸液芯210、支撑柱220。
40.本体100内部填充有工质，且本体100的内部分隔形成第一区域200和第二区域300，第二区域300形成有若干通道310，通道310的两端为入口端311和出口端312，入口端311和出口端312分别连通第一区域200；本体100的外侧壁对应第一区域200的位置用于与热源抵接，使得第一区域200受热。
41.吸液芯210设置于第一区域200的底侧，具体来说，底侧对应放置热源的外侧壁，使得热源更好的将热量传递给吸液芯210，从而让吸液芯210内的液态工质蒸发呈气态工质，吸液芯210用于导向工质，导向方向为吸液芯210靠近入口端311的位置至吸液芯210靠近出口端312的位置。具体来说，吸液芯210通过毛细作用导向工质。
42.支撑柱220设置于第一区域200的上侧；支撑柱220包括有若干个，对应入口端311的位置的支撑柱220之间的间距大于对应出口端312的位置的支撑柱220之间的间距。可以理解的是，即靠近入口端311处的支撑柱220之间的间距较大，易于让气态工质通过，靠近出口端312处的支撑柱220之间的间距较小，不便于气态工质通过。
43.可以理解的是，本体100的第一区域200的外侧壁与热源相贴附，该热源包括电子元器件，如cpu、pcb板等。热源的热量将部分传递第一区域200内的吸液芯210，需要理解的是，吸液芯210内的工质呈液态，在液态工质吸收了一定热量后，将蒸发为气态工质，即变成了蒸汽。由于对应入口端311的位置的支撑柱220之间的间距大于出口端312的位置的支撑柱220之间的间距，以及，吸液芯210的导向方向是从靠近入口端311的位置导向至靠近出口端312的位置，因此，气态工质大多将从入口端311进入通道310。
44.在气态工质进入通道310后，由于第二区域300远离热源，将逐渐冷凝变为液态工
质，并在第二区域300处散热，未冷凝的气态工质将推动液态工质继续沿通道310往前走，并从出口端312回流至第一区域200的吸液芯210。可以理解的是，由于通道310较为狭隘，气态工质对液态工质的推力较为集中，对液态工质的推力较大，能够加速液态工质的回流，并且，使得本技术的均热板在逆重力的使用环境下，液态工质在蒸汽的推力下也能够正常回流至吸液芯210。
45.针对于对应入口端311的位置的支撑柱220之间的间距大于对应出口端312的位置的支撑柱220之间的间距的设置形式有两种：参照图2，第一，对应入口端311的位置的支撑柱220的尺寸小于对应出口端端311的位置的支撑柱220之间的间距大于对应出口端312的位置的支撑柱220之间的间距的具体实现形式至少312的位置的支撑柱220的尺寸；参照图1，第二，对应入口端311的位置的支撑柱220的分布数量小于对应出口端312的位置的支撑柱220的分布数量，即对应入口端311的位置的支撑柱220的数量较少，支撑柱220之间分布距离较大，对应出口端312的位置的支撑柱220数量较多，支撑柱220之间分布距离较小，较为密集。需要说明的是，也可以通过其他的实现形式，亦或者结合上述两种实现形式，此处不做限定。
46.除了上述控制对应入口端311以及出口端312位置的支撑柱220的间距以外，本技术还可以设置以下三种方案，以进一步提高气态工质能够从入口端311进入的流畅性，并减少气态工质从出口端312进入的可能性，其中：
47.第一种设置方案为：参照图3，对应入口端311的位置支撑柱220与吸液芯210之间形成间隔212，对应出口端312位置的支撑柱220与吸液芯210相抵接。
48.可以理解的是，靠近入口端311的位置的支撑柱220相较于靠近出口端312的位置的支撑柱220更短，并使得靠近入口端311的支撑柱220与吸液芯210之间形成间隔212，更加利于气态工质从入口端311流入，另外，靠近出口端312的支撑柱220与吸液芯210相抵接，支撑柱220对气态工质，使得气态工质更加难以从出口端312流入。
49.另外，为了进一步增大靠近入口端311的支撑柱220与吸液芯210之间的间隔212，吸液芯210对应入口端311的位置形成凹槽211，即吸液芯210靠近入口端311的一侧形成若干凹槽211，以增大间隔212，使得气态工质更易进入入口端311。
50.在一些实施例中，可以通过设置一个长条形的支撑柱220靠近出口端312，大面积或者完全封堵出口端312的上部，可以理解的是，出口端312的上部对应支撑柱220，出口端312的下部对应吸液芯210，通过大面积或者完全封堵出口端312的上部，使得液态工质只能通过出口端312的下部回流至吸液芯210，致使在第一区域200内的气态工质，没办法通过出口端312的上部进入通道310。
51.第二种设置方案为：参照图3，入口端311的口径大于出口端312的口径。需要说明的是，口径即指通道310入口端311或者出口端312的宽度尺寸。可以理解的是，入口端311的口径大于出口端312的口径，使得气态工质更易于从入口端311进入，更加难从出口端312进入。
52.在本实施例中，靠近入口端311的通道310较宽，靠近出口端312的通道310较窄，需要说明的是，由于通道310宽度的变化，可能导致靠近入口端311位置的第二区域300上的通道310间距较大，无法有效利用第二区域300的使用面积，为了提高第二区域300的使用面积，通道310在靠近出口端312的一段形成分支，即通道310数量发生改变，从少数通道310转
为多数通道310，从而，入口端311的数量也将少于出口端312的数量。具体来说，将形成入口端311的一段通道310定义为主道313，形成出口端312的一段通道310为分支道314，主道313的宽度是宽于分支道314，由于通道310数量变化，分支道314数量较多，所以，即使在分支道314的宽度较小的情况下，分支道314也能大面积的铺设在第二区域300上，提高了第二区域300的使用面积，以及，避免了分支道314宽度较小产生工质回流速度较低的问题，即，通过多个分支通道310保证了工质的回流速度，而且，避免了分支道314较小导致未冷凝的气态工质进入分支道314后难以冷凝的问题，即通过多个分支通道310保证了在分支道314内的气态工质具有足够的散热空间，以保证其冷凝速度。
53.针对于通道310的分支形式，参照图4，第一种分支形式为，通道310直接分隔为两个通道310，即一个主道313分隔为至少两个分支道314，例如，入口端311的数量为三个，对应主道313有三条，出口端312的数量为四个，对应分支道314有四条，即通道310从入口端311延伸至某一位置时，其中一个主道313分支为两个分支道314；参照图5，第二种分支形式为，通道310进行分支的位置形成隔断315，即主道313和分支道314之间形成一个隔断315，使得工质流动至隔断315位置后，可任意选择一分支道314。
54.在其他实施例中，通道310仅入口端311、出口端312处具有尺寸的差异，其他位置的尺寸不做变化。
55.可以理解的是，通过上述方案，使得第一区域200内的气态工质大部分将从入口端311进入通道310，仅小部分气态工质可能朝向出口端312流动，需要说明的是，在大量气态工质从入口端311进入后，即使少部分从出口端312进入通道310的气态工质也会被从入口端311进入通道310的气态工质推回。
56.为了有效利用本技术均热板的本体100的使用空间，参照图1、图6、图7，第一区域200形成于本体100的一端，通道310部分延伸至本体100的另一端。可以理解的是，使得第一区域200与第二区域300大面积覆盖本体100，另外，通道310部分能够延伸至本体100远离第一区域200的一端，能够提高通道310内气态工质的冷凝速度。
57.具体来说，通道310呈u型结构，u型结构的封闭端延伸至本体100的另一端。即通道310做成半环道的设计。
58.为了提高通道310内气态工质的冷凝速度，参照图1、图6、图7，本体100对应第二区域300形成有镂空区域320。可以理解的是，通过镂空区增加本体100对应第二区域300外侧壁与空气的接触面积，以提高气态工质的冷凝速度。
59.具体来说，镂空区域320形成于第二区域300的中间，即设置在u型结构的通道310的中间，以提高靠近第二区域300中心的通道310内的气态工质的冷凝速度，及提高散热效果。
60.本对于本体100的具体结构，参照图6、图7，本体100包括上盖板110和下盖板120，上盖板110与下盖板120相盖合设置，支撑柱220设置于上盖板110对应第一区域200的位置，吸液芯210设置于下盖板120对应第一区域200的位置；上盖板110、下盖板120对应第二区域300皆形成有沟槽101，且上盖板110的沟槽101和下盖板120的沟槽101相对应设置并构成通道310。
61.可以理解的是，主体由上盖板110和下盖板120盖合形成，上盖板110和下盖板120对应第一区域200的位置分别铺设有支撑柱220和吸液芯210，而对应第二区域300分别通过
蚀刻形成沟槽101，在上盖板110和下盖板120盖合时，上盖板110上的沟槽101与下盖板120上的沟槽101对接形成通道310。
62.上面结合附图对本技术实施例作了详细说明，但是本技术不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本技术宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。