一种可自动卸料的载料装置的制作方法

1.本技术涉及气体净化设备的技术领域，尤其涉及一种可自动卸料的载料装置。


背景技术：

2.vocs废气是一种挥发性有机化合物废气，vocs废气处理的控制技术包括燃烧法、光催化法、吸附法、吸收法、冷凝法、生物处理法等。吸附法利用某些具有吸附能力的物质如活性炭、硅胶、活性氧化铝等具有多孔材料吸附有害成分而达到消除有害污染的目的。吸附法简单易行、去除效率高、能耗低、工艺成熟。吸附法的关键问题就在于对吸附剂的选择以及处理设备优化设计。
3.现有的吸附式vocs废气处理设备中，包括有流化床装置，流化床装置内具有用于装载吸附剂的载料装置，吸附剂摊铺在载料装置上，vocs废气自下而上穿透过载料装置，吸附剂将vocs废气中的有害物质去除，实现vocs废气净化的目的。由于吸附剂的吸收能力有限，在使用一段时间后，需将载料装置上的吸附剂排出后进行净化处理。然而，现有的载料装置均为固定式，无法快速自动将载料装置上的吸附剂排出，需要通过人工排料。因此，现有的气体净化流化床存在卸料难、对人力劳动依赖程度高等问题。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例的目的在于：提供一种可自动卸料的载料装置，其能够解决现有技术中存在的上述问题。
5.为达上述目的，本技术采用以下技术方案：
6.一种可自动卸料的载料装置，包括：
7.框架，具有相对立设置的第一支撑边框和第二支撑边框；
8.若干间隔设置的固定板，所述固定板的两端分别与所述第一支撑边框以及所述第二支撑边框固定连接，相邻的任意两个所述固定板之间形成落料口；
9.若干翻转板，所述翻转板的两端分别与所述第一支撑边框以及所述第二支撑边框转动连接，每个所述落料口处对应设置有所述翻转板；所述翻转板和所述固定板之间形成有透气间隙，和/或，所述翻转板和所述固定板中至少一者设置有透气孔；
10.驱动机构，与所述翻转板连接，用于驱动所述翻转板转动，通过转动所述翻转板实现封闭或敞开所述落料口。
11.可选的，相邻的任意两个所述翻转板之间设置有联动机构，所述联动机构能够带动其所连接的两个所述翻转板同步转动，进而实现所有所述翻转板转动的同步性。
12.可选的，所述联动机构包括摆杆和连杆，所述摆杆连接于所述翻转板的端部，相邻的任意两个所述摆杆之间设置有一所述连杆，所述连杆的两端分别铰接相邻的两个所述摆杆，通过所述连杆实现带动所有所述翻转板同步转动。
13.可选的，所述连杆为长度可调的伸缩杆，通过调节所述连杆的长度实现调节相邻两个所述摆杆之间的角度，进而调节所述透气间隙的宽度。
14.可选的，在每一所述连杆中，包括第一铰接部、第二铰接部和连接杆，所述第一铰接部和所述第二铰接部分别与一所述摆杆铰接；所述第一铰接部具有第一插接孔，所述第二铰接部具有第二插接孔，所述连杆的两端插接至所述第一插接孔和所述第二插接孔中实现与所述第一铰接部以及所述第二铰接部的连接，通过调节所述连杆伸出所述第一插接孔和/或所述第二插接孔的长度实现调节所述连杆的长度。
15.可选的，所述连接杆具有第一螺纹部和第二螺纹部，所述第一螺纹部和所述第二螺纹部分别连接有第一限位螺母和第二限位螺母，所述第一限位螺母抵接所述第一铰接部，所述第二限位螺母抵接所述第二铰接部，通过将所述第一限位螺母和/或所述第二限位螺母相对所述连接杆旋转实现调节所述连接杆伸出所述第一插接孔和/或所述第二插接孔的长度。
16.可选的，所述翻转板包括相连的封闭板和转轴，所述转轴的两端分别与所述第一支撑边框以及所述第二支撑边框转动连接，所述封闭板的两侧分别延伸至相邻侧的两个所述固定板的正下方，通过转动所述转轴实现带动所述封闭板翻转，进而实现封闭或敞开所述落料口。
17.可选的，所述封闭板具有与所述转轴连接的连接侧和远离所述转轴的翻转侧，所述封闭板位于所述翻转侧具有朝向所述固定板倾斜弯折的第一挡料边，所述第一挡料边位于所述固定板的正下方；所述固定板对应所述翻转侧具有向下弯折靠近所述封闭板的第二挡料边。
18.可选的，所述固定板包括至少一个中间板、一个第一侧板以及一个第二侧板，所述第一侧板和所述第二侧板分别位于所有所述中间板的最外两侧；所述中间板包括分别往两侧相邻的所述翻转板所在方向向下倾斜延伸的第一导料板和第二导料板；所述第一侧板具有往与其相邻的所述翻转板所在方向向下倾斜延伸的第三导料板；所述第二侧板具有往与其相邻的所述翻转板所在方向向下倾斜延伸的第四导料板。
19.可选的，所述第一导料板对应于所述翻转板的所述翻转侧上方，所述第一导料板的下边线低于所述第一挡料边的上边线；所述第二导料板对应于所述翻转板的所述连接侧上方，所述第二导料板的侧边形成所述第二挡料边；所述第三导料板对应于所述翻转板的所述翻转侧上方，所述第三导料板的下边线低于所述第一挡料边的上边线；所述第四导料板对应于所述翻转板的所述连接侧上方，所述第四导料板的侧边形成所述第二挡料边。
20.本技术的有益效果为：本技术提供了一种可自动卸料的载料装置，通过在框架内设置多个固定板和翻转板，固定板和翻转板之间形成有透气间隙，和/或，在固定板和翻转板上设置有透气孔；工作时吸附剂摊铺在固定板和翻转板上，废气通过透气间隙/透气孔自下而上穿过摊铺在可自动卸料的载料装置上的吸附剂，利用吸附剂的吸附功能实现对废气的净化处理。本方案利用多个透气间隙/透气孔过气，可实现对废气的分流，实现将废气分摊到整个可自动卸料的载料装置上，充分利用整个可自动卸料的载料装置上的吸附剂，提高废气净化效率。
21.本方案通过多个固定板分隔出多个独立的落料口，且各落料口通过由驱动机构驱动翻转的翻转板封闭，故，当需要将可自动卸料的载料装置上的吸附剂卸下时，可直接通过驱动机构驱动所有的翻转板翻转打开落料口，在重力作用下可自动卸料的载料装置上的吸附剂可快速从落料口上自由掉落，实现快速自动卸料。此外，本方案在可自动卸料的载料装
置上形成多个独立的落料口，每个落料口的宽度较小，每个落料口均采用一个独立的翻转板密封，即每个翻转板的尺寸宽度也较小，在可自动卸料的载料装置下方设置的供翻转板转动所需的空间较小，从而使本方案的可自动卸料的载料装置所应用的废气处理设备结构紧凑化、尺寸小型化。
附图说明
22.下面根据附图和实施例对本技术作进一步详细说明。
23.图1为本技术实施例所述可自动卸料的载料装置的立体结构示意图；
24.图2为本技术实施例所述可自动卸料的载料装置隐藏连杆防护罩的结构示意图；
25.图3为图2中a区域的放大示意图；
26.图4为本技术实施例所述连杆的立体结构示意图；
27.图5为本技术实施例所述连杆的爆炸示意图；
28.图6为本技术实施例所述可自动卸料的载料装置的断面示意图；
29.图7为图6中b区域的放大示意图；
30.图8为图6中c区域的放大示意图；
31.图9为本技术实施例所述固定板和所述翻转板的断面示意图；
32.图10为本技术实施例上层可自动卸料的载料装置向下层可自动卸料的载料装置填料的原理图。
33.图中：
34.1、框架；11、第一支撑边框；12、第二支撑边框；13、第三支撑边框；14、第四支撑边框；2、固定板；21、中间板；211、第一导料板；212、第二导料板；213、第二挡料边；22、第一侧板；221、第三导料板；23、第二侧板；231、第四导料板；24、支撑筋条；25、落料口；3、翻转板；31、封闭板；311、第一挡料边；32、转轴；321、方管；322、轴头；33、轴承；34、透气间隙；4、连杆；41、第一铰接部；411、第一连接筒；412、第一连接套；413、第一插接孔；414、第一球头；42、第二铰接部；43、连接杆；431、第一螺纹部；432、第二螺纹部；433、卡紧部；44、第一限位螺母；45、第二限位螺母；5、摆杆；6、驱动机构；7、防护罩。
具体实施方式
35.为使本技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面对本技术实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
36.在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它
们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
38.如图1所示，本实施例提供一种可自动卸料的载料装置，包括框架1，框架1内固定有若干固定板2和若干翻转板3，由框架1和固定板2以及翻转板3构成可用于堆放吸附剂的平台，且翻转板3与驱动机构6连接，利用驱动机构6可驱动翻转板3转动实现自动卸料的功能。本方案的可自动卸料的载料装置的具体结构如下：
39.参照图2，框架1具有相对立设置的第一支撑边框11和第二支撑边框12；第一支撑边框11和第二支撑边框12处于框架1中的两个对立边，用于支撑固定板2以及翻转板3的两端；此外，框架1还包括对立第三支撑边框13和第四支撑边框14，第三支撑边框13以及第四支撑边框14的两端分别连接第一支撑边框11和第二支撑边框12，从而构成完整且稳定的框架1。
40.所述固定板2的两端分别与所述第一支撑边框11以及所述第二支撑边框12固定连接，相邻的任意两个所述固定板2之间形成落料口25；具体的，在整个可自动卸料的载料装置平台上均匀分布有多个落料口25，当所有落料口25同时打开时，可自动卸料的载料装置平台上的吸附剂可快速从落料口25中自由掉落完成卸料。
41.所述翻转板3的两端分别与所述第一支撑边框11以及所述第二支撑边框12转动连接，每个所述落料口25处对应设置有所述翻转板3；所述翻转板3和所述固定板2之间形成有透气间隙34，和/或，所述翻转板3和所述固定板2中至少一者设置有透气孔；具体的，翻转板3可用于改变落料口25的状态，实现切换本方案的可自动卸料的载料装置的状态，当翻转板3对落料口25进行封闭时，可自动卸料的载料装置上的吸附剂稳定堆放在可自动卸料的载料装置上，当翻转板3翻转将落料口25敞开时，可自动卸料的载料装置上的吸附剂便可自动落下实现卸料。
42.根据透气量的需求，本方案中上述的透气间隙34和透气孔可择一设置，也可同时设置。当在固定板2和翻转板3之间形成有透气间隙34，工作时废气可通过透气间隙34自下而上穿过可自动卸料的载料装置，再穿过吸附剂进行净化处理；同理，当在翻转板3和/或固定板2上设置透气孔时，废气可通过透气孔进入吸附剂中进行净化处理。
43.需要注意的是，本方案中在翻转板3和固定板2之间设置的透气间隙34的宽度需小于吸附剂的直径以避免吸附剂直接从透气间隙34掉落；或，在翻转板3和固定板2之间形成有用于阻挡吸附剂从透气间隙掉落的阻挡结构。透气孔可直接设置成孔径比吸附剂的直径小的网孔；也可设置成孔径较大的通孔，同时在透气孔内设置筛网以避免吸附剂从透气孔中掉落。
44.驱动机构6与所述翻转板3连接，用于驱动所述翻转板3转动，通过转动所述翻转板3实现封闭或敞开所述落料口25。具体的，利用驱动机构6的驱动，可实现对翻转板3打开和关闭的自动控制，起节省人力的效果。
45.基于上述的可自动卸料的载料装置的结构，在工作时，驱动机构6带动所有的翻转板3转动，使所有的翻转板3处于封闭落料口25的状态，此时可将吸附剂填放在可自动卸料的载料装置顶面；打开通气阀将通入废气，废气自下而上穿过可自动卸料的载料装置和吸
附剂，吸附剂将废气中的有害物质吸收实现净化气体的目的；工作一定时长后，当吸附剂的吸附能力不足时，关闭通气阀，通过驱动机构6带动所有的翻转板3转动，使落料口25打开，可自动卸料的载料装置上的吸附剂便可自由落下实现自动卸料。
46.可以理解，为实现将从可自动卸料的载料装置上掉落的吸附剂统一回收，在可自动卸料的载料装置下方需设置有将吸附剂收集导出的集料装置，如可以是传送带、集料斗等。
47.综上，基于上述的可自动卸料的载料装置，通过在框架1内设置多个固定板2和翻转板3，固定板2和翻转板3之间形成有透气间隙34，和/或，在固定板2和翻转板3上设置有透气孔；工作时吸附剂摊铺在固定板2和翻转板3上，废气通过透气间隙34/透气孔自下而上穿过摊铺在可自动卸料的载料装置上的吸附剂，利用吸附剂的吸附功能实现对废气的净化处理。本方案利用多个透气间隙34/透气孔过气，可实现对废气的分流，实现将废气分摊到整个可自动卸料的载料装置上，充分利用整个可自动卸料的载料装置上的吸附剂，提高废气净化效率。
48.本方案通过多个固定板2分隔出多个独立的落料口25，且各落料口25通过由驱动机构6驱动翻转的翻转板3封闭，故，当需要将可自动卸料的载料装置上的吸附剂卸下时，可直接通过驱动机构6驱动所有的翻转板3翻转打开落料口25，在重力作用下可自动卸料的载料装置上的吸附剂可快速从落料口25上自由掉落，实现快速自动卸料。此外，本方案在可自动卸料的载料装置上形成多个独立的落料口25，每个落料口25的宽度较小，每个落料口25均采用一个独立的翻转板3密封，即每个翻转板3的尺寸宽度也较小，在可自动卸料的载料装置下方设置的供翻转板3转动所需的空间较小，从而使本方案的可自动卸料的载料装置所应用的废气处理设备结构紧凑化、尺寸小型化。
49.在本技术中，相邻的任意两个所述翻转板3之间设置有联动机构，所述联动机构能够带动其所连接的两个所述翻转板3同步转动，进而实现所有所述翻转板3转动的同步性。
50.具体的，基于联动机构的联动作用，可确保所有翻转板3翻转的同步性，从而确保所有翻转板3能够同时保持在打开或关闭状态。同时，对于驱动机构6的设置，可以只设置一个驱动机构6，将其中一个翻转板3与该驱动机构6连接便可，如此便实现了一个驱动机构6驱动所有翻转板3转动的功能。故本方案可简化设备，降低成本。其中，驱动机构6优选为带有减速器的电机，也可以是气动/电动执行器，甚至是液压缸等。
51.关于联动机构的设置，作为本技术的其中一种实施方式，结合图2和图3，所述联动机构包括摆杆5和连杆4，所述摆杆5连接于所述翻转板3的端部，相邻的任意两个所述摆杆5之间设置有一所述连杆4，所述连杆4的两端分别铰接相邻的两个所述摆杆5，通过所述连杆4实现带动所有所述翻转板3同步转动。
52.具体的，此方式的联动机构即为连杆机构，连杆机构具有传动稳定可靠，占用空间小等优点。
53.进一步的，所述连杆4为长度可调的伸缩杆，通过调节所述连杆4的长度实现调节相邻两个所述摆杆5之间的角度，进而调节所述透气间隙34的宽度。当然，在其他方式中，也可以按需要设置成不可调节的连杆4。
54.具体的，透气间隙34形成于固定板2和翻转板3之间，通过转动翻转板3，便可调节透气间隙34的宽度。当本方案中将各连杆4设置为伸缩杆时，基于连杆4的伸缩可实现调节
两个摆杆5之间的偏转角度，即调节了翻转板3的偏摆角度，进而调节了透气间隙34的宽度。故，本方案中，根据不同区域不同透气量的需求，可通过连杆4的伸缩调节透气间隙34的宽度。
55.为方便理解，此处对具体某一透气间隙34宽度的调节方式做进一步解释，以图3中左侧的摆杆5所连接的翻转板3为例，当该摆杆5逆时针旋转时，翻转板3逆时针旋转靠近固定板2，此时透气间隙34缩小；当摆杆5顺时针旋转时，翻转板3顺时针旋转远离固定板2，此时透气间隙34扩大。具体调整时，该摆杆5左右两侧的摆杆5保持不动，欲该摆杆5逆时针转动时，同时缩短其右侧的连杆4以及伸长其左侧的连杆4便可；反之，欲该摆杆5顺时针转动时，同时伸长其右侧的连杆4以及缩短其左侧的连杆4便可。
56.对于连杆4的具体结构，参照图4-5，在每一所述连杆4中，包括第一铰接部41、第二铰接部42和连接杆43，所述第一铰接部41和所述第二铰接部42分别与一所述摆杆5铰接；所述第一铰接部41具有第一插接孔413，所述第二铰接部42具有第二插接孔，所述连杆4的两端插接至所述第一插接孔413和所述第二插接孔中实现与所述第一铰接部41以及所述第二铰接部42的连接，通过调节所述连杆4伸出所述第一插接孔413和/或所述第二插接孔的长度实现调节所述连杆4的长度。
57.可选的，在第一铰接部41中，包括相连的第一连接筒411和第一连接套412，第一插接孔413设置于第一连接筒411中，且其插入端位于第一连接筒411远离第一连接套412的一端；第一连接套412内设置有第一球头414，第一球头414套在与摆杆5连接的拨杆上，如此实现第一铰接部41一端与摆杆5铰接，另一端与连接杆43插接。第二铰接部42的结构设置于第一铰接部41相同，此处不再赘述。本方案采用连接套和球头组成的关节轴承结构，可以降低连杆结构的加工以及安装精度。
58.在实现连接杆43与两侧的第一铰接部41以及第二铰接部42的可伸缩连接后，还需在第一铰接部41以及第二铰接部42与连接杆43之间设置将其锁固的手段，作为可选的实施方式，参照图5，所述连接杆43具有第一螺纹部431和第二螺纹部432，所述第一螺纹部431和所述第二螺纹部432分别连接有第一限位螺母44和第二限位螺母45，所述第一限位螺母44抵接所述第一铰接部41，所述第二限位螺母45抵接所述第二铰接部42，通过将所述第一限位螺母44和/或所述第二限位螺母45相对所述连接杆43旋转实现调节所述连接杆43伸出所述第一插接孔413和/或所述第二插接孔的长度。
59.故，本方案中基于第一限位螺母44和第二限位螺母45与两侧的第一铰接部41以及第二铰接部42之间形成的限位，可实现连接杆43与两侧的第一铰接部41以及第二铰接部42稳定连接。同时，此方式还可方便连接杆43伸出长度的调节，具体的，可只需第一限位螺母44和/或第二限位螺母45便可。
60.为方便旋转第一限位螺母44和/或第二限位螺母45，在连接杆43的中部还设置有卡紧部433，调节时，可通过扳手或其他工具将卡紧部433卡紧，进而将连接杆43卡死，此时便可有效旋转第一限位螺母44和/或第二限位螺母45。
61.关于联动机构的设置，作为本技术的另一种实施方式，联动机构包括齿轮和齿条，具体的，每一翻转板3的端部连接有两个齿轮，相邻的任意两个翻转板3之间的齿轮通过齿条连接，从而实现所有的翻转板3的联动驱动。
62.为保护联动机构，本方案中，参照图1，在框架1的一侧固定有罩设在联动机构外的
防护罩7。
63.关于翻转板3的结构，参照图6，所述翻转板3包括相连的封闭板31和转轴32，所述转轴32的两端分别与所述第一支撑边框11以及所述第二支撑边框12转动连接，所述封闭板31的两侧分别延伸至相邻侧的两个所述固定板2的正下方，通过转动所述转轴32实现带动所述封闭板31翻转，进而实现封闭或敞开所述落料口25。
64.具体的，转轴32可为翻转板3提供支撑，翻转板3具有足够大的面积可实现完全封闭落料口25，从而实现本方案的翻转板3的使用功能。封闭板31的两侧分别延伸至相邻侧的两个固定板2的正下方，表示在与可自动卸料的载料装置平台垂直的方向上，封闭板31与固定板2之间具有一定重合的区域，从而确保封闭状态下翻转板3能够完整遮挡住落料口25，避免吸附剂掉落。作为优选的实施方式，转轴32位于固定板2的正下方，故当转轴32带动封闭板31向下旋转打开落料口25后，整个封闭板31置于固定板2下方，此时落料口25完全敞开，不会被翻转板3遮挡，确保卸料的效率。
65.在其中一些实施方式中，参照图9，转轴32包括方管321和连接在方管321两端的轴头322，封闭板31与方管321连接，方管321具有较大面积的平整表面，可为封闭板31提供更可靠的连接，同时方管321为中空管，可减轻重量，节约耗材。参照图2，在第一支撑边框11和第二支撑边框12中分别设置有轴承33，方管321两端的轴头322分别与第一支撑边框11和第二支撑边框12中的轴承33连接，实现了翻转板3的转动安装。
66.参照图7和图8，所述封闭板31具有与所述转轴32连接的连接侧和远离所述转轴32的翻转侧，所述封闭板31位于所述翻转侧具有朝向所述固定板2倾斜弯折的第一挡料边311，所述第一挡料边311位于所述固定板2的正下方；所述固定板2对应所述翻转侧具有向下弯折靠近所述封闭板31的第二挡料边213。
67.具体的，本方案中，翻转板3设置于固定板2下方，翻转板3与其两侧的固定板2均具有一定的重合度，当采用设置透气间隙34的方式进行透气时，为满足透气需求，翻转板3与固定板2之间需具有一定间距，方能形成前述的透气间隙34。具体的，透气间隙34可形成与封闭板31的翻转侧和/或连接侧与固定板2之间。
68.而为了避免吸附剂从透气间隙34掉落，本方案分别在封闭板31和固定板2设置了第一挡料边311和第二挡料边213。具体的，第一挡料边311设置于封闭板31的翻转侧，且第一挡料边311朝向固定板2倾斜弯折(即倾斜向上弯折)，基于第一挡料边311可从水平方向上阻挡封闭板31上的吸附剂掉落，由于第一挡料边311设置在位于下侧的封闭板31上，故其能起到较好的挡料效果，故该侧的透气间隙34的尺寸可设置较大，为主要的透气间隙。由于封闭板31的连接侧为与转轴32连接的一侧，为避免转轴32转动时封闭板31与上方的固定板2之间发生干涉，在封闭板31的连接侧不能设置倾斜向上弯折的挡料边，故，在该侧对应设置有由固定板2向下弯折的形成的第二挡料边213，由于第二挡料边213设置在位于上侧的固定板2上，其挡料效果相对较一般，故该侧的透气间隙34的尺寸因设置得较小，为辅助透气的透气间隙。
69.参照图6，所述固定板2包括至少一个中间板21、一个第一侧板22以及一个第二侧板23，所述第一侧板22和所述第二侧板23分别位于所有所述中间板21的最外两侧；所述中间板21包括分别往两侧相邻的所述翻转板3所在方向向下倾斜延伸的第一导料板211和第二导料板212；所述第一侧板22具有往与其相邻的所述翻转板3所在方向向下倾斜延伸的第
三导料板221；所述第二侧板23具有往与其相邻的所述翻转板3所在方向向下倾斜延伸的第四导料板231。
70.具体的，第一侧板22和第二侧板23分别连接于第三支撑边框13和第四支撑边框14的内侧，所有的中间板21设置于第一侧板22和第二侧板23之间。在中间板21中，包括分别向两侧向下倾斜的第一导料板211和第二导料板212，在卸料时，中间板21上的吸附剂均能从第一导料板211和第二导料板212向左右两侧滑下，避免中间板21上存留吸附剂；同理，第一侧板22和第二侧板23分别包括倾斜向下的第三导料板221和第四导料板231，同样具有向下导向物料、避免吸附剂存留在第一侧板22和第二侧板23上的优点。
71.进一步的，所述第一导料板211对应于所述翻转板3的所述翻转侧上方，所述第一导料板211的下边线低于所述第一挡料边311的上边线；所述第二导料板212对应于所述翻转板3的所述连接侧上方，所述第二导料板212的侧边形成所述第二挡料边213；所述第三导料板221对应于所述翻转板3的所述翻转侧上方，所述第三导料板221的下边线低于所述第一挡料边311的上边线；所述第四导料板231对应于所述翻转板3的所述连接侧上方，所述第四导料板231的侧边形成所述第二挡料边213。
72.具体的，在第一导料板211中，其下边线低于第一挡料边311的上边线，表示在水平方向上，第一导料板211和第一挡料边311之间具有重叠区域，透气间隙34形成于第一导料板211和第一挡料边311之间，通过第一导料板211和第一挡料边311配合实现最佳的挡料效果，从而在保持第一导料板211和第一挡料边311之间具有较大的透气间隙34的前提下，可有效阻挡吸附剂从透气间隙34掉落。同时，呈三角状的中间板21对下方的气体具有导向作用，从下往上吹进中间板21内侧的废气，在中间板21内角的导向作用下，能够沿中间板21内表面向下回流进入透气间隙34中。同理，第三导料板221与第一导料板211设置原理相同，具有同样效果，此处不再赘述。
73.为实现固定板2的安装，所述第一支撑边框11和所述第二支撑边框12的相向侧分别设置有用于支撑所述固定板2的支撑筋条24，所述固定板2的两端分别与所述支撑筋条24连接。
74.具体的，支撑筋条24可焊接于第一支撑边框11和第二支撑边框12内侧，固定板2的两端分别通过螺钉结构锁固于支撑筋条24上。此结构具有方便产品的拆装的优点。
75.此外，在其中一些实施方式中，在支撑筋条24的下侧设置有可调节的橡胶密封条，通过调节橡胶密封条可密封支撑筋条24和翻转板3之间的间隙。又或者在翻转板3两端设置可调节的调节橡胶密封条，通过可调节橡胶密封条的位置，对端面进行挡料从而简化支撑筋条24的结构。
76.在实际进行废气净化过程中，通常情况下，一次吸附作业并无法满足净化废气的需要，一般需要设置多层吸附结构。因此，本技术的可自动卸料的载料装置在应用时，根据需求可多个可自动卸料的载料装置叠层设置，以满足多层吸附作业的需求。
77.而多个可自动卸料的载料装置叠层设置时，由于上层可自动卸料的载料装置的阻碍，吸附剂填料无法直接均匀填放到下层的可自动卸料的载料装置上，故只能先将上层的可自动卸料的载料装置填满，之后打开该层落料口25，使该层的吸附剂自动掉落到下一层可自动卸料的载料装置上，从而实现下层的可自动卸料的载料装置的填料。
78.以图10角度为例，在利用上层填料向下层可自动卸料的载料装置填料时，翻转板3
逆时针转动打开落料口25，由于翻转板3在打开过程中需要转动一定时间，故吸附剂会先从左侧的缝隙下落，随着翻转板3打开幅度的增大，上层落下的吸附剂的落料重心逐渐向落料口的中心移动。由此可知，在翻转板3打开向下填料的过程中，对于下侧的可自动卸料的载料装置来说，翻转板3左侧区域填料时间较长，右侧区域填料时间更短，故左侧区域的堆料较多，造成下层可自动卸料的载料装置上填料不均匀的问题。
79.为了解决上述问题，本方案中，固定板2左右两侧的第一导料板211和第二导料板212的宽度不同，利用堆料空间的差异填补两侧堆料速度差，使得最终在下层可自动卸料的载料装置上的堆料厚度均匀。
80.具体为，上层翻转板3逆时针翻转，落料口25左侧先打开，吸附剂先下落在下层的第一导料板211上，即，第一导料板211侧先堆料，故本方案中设置第一导料板211的宽度大于第二导料板212的宽度，增大第一导料板211侧的堆料空间，使得最终在下层可自动卸料的载料装置上的堆料厚度均匀。
81.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
82.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
83.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
84.以上结合具体实施例描述了本技术的技术原理。这些描述只是为了解释本技术的原理，而不能以任何方式解释为对本技术保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本技术的其它具体实施方式，这些方式都将落入本技术的保护范围之内。