光纤耦合器的制作方法

1.本实用新型涉及光纤技术领域，具体而言，涉及一种光纤耦合器。


背景技术：

2.光纤耦合器是一种应用于光纤测试的器具，尾纤是指与测试仪表直接相连接的光纤，尾纤的一端成缆装上接头后与仪表相连接，尾纤的另一端作为与受试光纤的连接端备用，在进行光纤测试时，需要将尾纤和受试光纤进行连接耦合，实现光传输的连通，以对各种特征参数进行测试。
3.目前，使用现有的耦合器进行尾纤和受试光纤之间的耦合时，往往依赖于工人的对接熟练程度，对工人的经验要求依赖较大，在尾纤与受试光纤连接的过程中，尾纤与受试光纤很容易发生碰撞，导致错纤、伤纤率较高，影响尾纤的使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种光纤耦合器，能够解决现有光纤耦合器错纤、伤纤率高的问题。
5.为了实现上述目的，根据本实用新型的一方面，提供了一种光纤耦合器，包括：底座；凹槽，凹槽设置在底座上；标准刻度线，标准刻度线设置在底座上，且标准刻度线与凹槽垂直相交；夹具，至少两个夹具沿凹槽的延伸方向依次安装在底座上，凹槽位于至少两个夹具之间，夹具的光纤穿出端的端面与标准刻度线的距离为第一设定距离。
6.进一步地，夹具相对于底座可移动地设置，以对第一设定距离进行调节。
7.进一步地，至少两个夹具的放置方向相反。
8.进一步地，光纤耦合器还包括设置在底座一侧的超声波切割刀，超声波切割刀用于切割光纤以形成耦合端面。
9.进一步地，凹槽用于放置光纤，光纤耦合器还包括固定组件，固定组件安装在底座上，并将光纤固定在凹槽内。
10.进一步地，固定组件包括磁性件和压板，压板盖压在凹槽上，并通过磁性件吸附固定在底座上。
11.进一步地，磁性件包括能够吸附固定的第一磁性件和第二磁性件，固定组件还包括转轴，转轴设置在底座上，压板通过转轴可转动地设置在底座上，压板的自由端设置有第一磁性件，底座在与第一磁性件配合的位置设置有第二磁性件。
12.进一步地，压板在凹槽的两侧分别设置有至少一个第一磁性件，底座为可被磁性吸附的金属材质。
13.进一步地，底座在凹槽的两侧分别设置有至少一个第一磁性件，压板为可被磁性吸附的金属材质。
14.进一步地，光纤耦合器还包括磁铁和安装座，底座和磁铁安装在安装座上，夹具吸附固定在磁铁上。
15.应用本实用新型的技术方案，通过在底座上设置凹槽、标准刻度线、夹具，在进行耦合前，首先用夹具将尾纤和受试光纤进行夹紧固定，然后用切割刀分别对尾纤和受试光纤进行切割，并且使切割后的尾纤和受试光纤从夹具的光纤穿出端穿出的长度为第一设定距离，切割完成后，将光纤放置在凹槽内，将夹具放在指定位置，然后通过标准刻度线对尾纤和受试光纤切割后从夹具的光纤穿出端穿出的长度进行检验，若尾纤和受试光纤切割后的端面均达到标准刻度线处，说明此时尾纤和受试光纤切割后长度达到第一设定距离，此时，尾纤和受试光纤切好能够进行耦合，不需要测试人员对两者之间的距离进行频繁调整，因此，能够减少耦合过程中尾纤与受试光纤之间的碰撞，使降低耦合过程中错纤、伤纤的概率，进而提升光纤的用寿命。
附图说明
16.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
17.图1示出了本实用新型的实施例的光纤耦合器整体结构示意图；以及
18.图2示出了本实用新型的实施例的光纤耦合器的立体示意图。
19.其中，上述附图包括以下附图标记：
20.10、底座；11、安装座；20、凹槽；30、标准刻度线；40、夹具；50、压板；60、第一磁性件；70、第二磁性件；80、转轴；90、磁铁。
具体实施方式
21.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
22.结合参见图1和图2所示，本实用新型提供了一种光纤耦合器，包括：底座10；凹槽20，凹槽20设置在底座10上；标准刻度线30，标准刻度线30设置在底座10上，且标准刻度线30与凹槽20垂直相交；夹具40，至少两个夹具40沿凹槽20的延伸方向依次安装在底座10上，凹槽20位于至少两个夹具40之间，夹具40的光纤穿出端的端面与标准刻度线30的距离为第一设定距离。
23.上述技术方案中，首先用夹具40将尾纤和受试光纤进行夹紧固定，然后用切割刀分别对尾纤和受试光纤进行切割，并且使切割后的尾纤和受试光纤从夹具40的光纤穿出端穿出的长度为第一设定距离。切割完成后，将光纤放置在凹槽20内，将夹具40放在指定位置，指定位置是指，使夹具40靠近底座10的端面与标准刻度线30的距离为第一设定距离的位置，然后通过标准刻度线30对尾纤和受试光纤切割后从夹具40的光纤穿出端穿出的长度进行检验，若尾纤或受试光纤切割后的端面未达到标准刻度线30处，说明此时尾纤或受试光纤切割后长度未达到第一设定距离，需要再次切割，若尾纤和受试光纤切割后的端面均达到标准刻度线30处，说明此时尾纤和受试光纤切割后长度达到第一设定距离，此时，尾纤和受试光纤切好能够进行耦合，不需要测试人员对两者之间的距离进行频繁调整，因此，能够减少耦合过程中尾纤与受试光纤之间的碰撞，使降低耦合过程中错纤、伤纤的概率，进而提升光纤的用寿命。
24.需要说明的是，在本实用新型的实施例中，夹具40的光纤穿出端的端面指的是夹具40靠近光纤耦合端的端面。
25.结合参见图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，至少两个夹具40的放置方向相反。
26.上述技术方案中，两个夹具40的放置方向相反，两个夹具40的放置方向相反是指，其中一个夹具40的固定部分位于凹槽20的第一侧，活动部分位于凹槽20的第二侧，另一个夹具40的固定部分位于凹槽20的第二侧，活动部分位于凹槽20的第一侧，这样一来，当将光纤设置在夹具40内，并由夹具40夹紧固定时，两个夹具40的活动部分提供的夹紧作用力方向相反，此时，两个夹具40对光纤的夹紧更加符合光纤的扭曲特性，从而使光纤在对接位置的扭曲结构更加匹配，耦合效果更好，进而提高光纤的测试效率和测试准确率。
27.结合参见图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，光纤耦合器还包括设置在底座10一侧的超声波切割刀，超声波切割刀用于切割光纤以形成耦合端面。
28.上述技术方案中，光纤耦合器还包括超声波切割刀，相较于传统的切割刀，超声波切割刀不会造成被切割材料的崩边和破损，它在切割的同时，对切割部位有熔合作用，能够对切割面进行封边，因此，利用超声波切割刀对光纤进行切割，能够保证所形成的耦合端面的完好，提高对光纤的耦合端面的切割精度，提高耦合效率。另外，用超声波切割刀切割光纤后，需要保证光纤从夹具40的光纤穿出端穿出的长度与第一设定距离相等，这样能够保证切割后的尾纤和受试光纤穿入凹槽20后，两个耦合端面能够恰好对接，不需要再进行人工调节两个耦合端面之间的距离，能够减少尾纤与受试光纤之间的碰撞，降低耦合过程中错纤、伤纤的概率，进而提升光纤的使用寿命。
29.结合参见图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，凹槽20用于放置光纤，光纤耦合器还包括固定组件，固定组件安装在底座10上，并将光纤固定在凹槽20内。
30.通过上述设置，能够防止光纤在凹槽20内发生错位，确保测试的顺利进行。
31.结合参见图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，固定组件包括磁性件和压板50，压板50盖压在凹槽20上，并通过磁性件吸附固定在底座10上。
32.上述技术方案中，压板50通过磁性件吸附固定在底座10上，并且使压板50盖压在凹槽20上，这样，压板50能够对凹槽20内的尾纤和受试光纤进行夹紧固定，防止尾纤和受试光纤发生错位，进而保证测试的顺利进行。
33.结合参见图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，磁性件包括能够吸附固定的第一磁性件60和第二磁性件70，固定组件还包括转轴80，转轴80设置在底座10上，压板50通过转轴80可转动地设置在底座10上，压板50的自由端设置有第一磁性件60，底座10在与第一磁性件60配合的位置设置有第二磁性件70。
34.上述技术方案中，压板50的一端与转轴80固定连接，压板50的另一端可绕转轴80转动，且在压板50的转动端设置有第一磁性件60，第一磁性件60与底座10上的第二磁性件70能够吸附配合，这样，压板50能够盖压在底座10上，对凹槽20内的光纤进行夹紧固定，避免光纤在凹槽20内发生错位，影响测试进程，同时，由于盖板能够绕转轴80转动，这样，当测试结束后，方便测试人员打开盖板，取出凹槽20内的光纤。
35.结合参见图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，压板50在凹槽20的两侧分别设置有至少一个第一磁性件60，底座10为可被磁性吸附的金属材质；或者，底座10在凹槽
20的两侧分别设置有至少一个第一磁性件60，压板50为可被磁性吸附的金属材质。
36.通过上述设置，既能够保证凹槽20内光纤的位置不会随意改变，还方便测试人员取出光纤，对下一个受试光纤的相关参数进行测量。
37.结合参见图1和图2所示，本实用新型的一个实施例中，光纤耦合器还包括磁铁90和安装座11，底座10和磁铁90安装在安装座11上，夹具40吸附固定在磁铁90上；夹具40相对于底座10可移动地设置，以对第一设定距离进行调节。
38.上述技术方案中，至少两个磁铁90分别设置在凹槽20的两侧，这样，夹具40可通过磁铁90固定在凹槽20的两侧，两个夹具40分别将尾纤和受试光纤固定在凹槽20内的指定位置，进而使尾纤和受试光纤在凹槽20内能够进行耦合，以对受试光纤的相关参数进行测量。在安装座11上有多条与标准刻度线30平行的参考刻度线，且标准刻度线30与参考刻度线之间的距离即为第一设定距离，由于夹具40可相对于底座10移动，因此，测试人员可根据需要将夹具40移动到相应的参考刻度线处，即可实现对第一设定距离的调节。测试过程中，需要将夹具40的光纤穿出端的端面置于参考刻度线处，并且每条参考刻度线与标准刻度线30之间的距离均为设定值，因此，测试人员可根据测试需求选择合适的参考刻度线，提高装置的适用性。
39.优选地，在本实用新型的实施例中，夹具40为金属材质。
40.具体地，本实用新型的实施例中，光纤耦合器的工作过程如下：
41.去除尾纤的涂层，用一个夹具40将尾纤夹紧；用超声波切割刀对尾纤进行切割以形成耦合端面；将切割好的尾纤放置在凹槽20内，将夹具40放置在底座10的指定位置；去除受试光纤涂层，用另一个夹具40将受试光纤夹住；用超声波切割刀对受试光纤进行切割以形成耦合端面；将切割好的受试光纤放置在凹槽20内，将夹具40放置在底座10的指定位置；使尾纤和受试光纤相对接；对接完成后，将压板50盖压在凹槽20上；对受试光纤进行测试。
42.从以上的描述中，可以看出，本实用新型的上述的实施例实现了如下技术效果：通过在底座上设置凹槽、标准刻度线、夹具，在进行耦合前，首先用夹具将尾纤和受试光纤进行夹紧固定，然后用切割刀分别对尾纤和受试光纤进行切割，并且使切割后的尾纤和受试光纤从夹具的光纤穿出端穿出的长度为第一设定距离。切割完成后，将光纤放置在凹槽内，将夹具放在指定位置，然后通过标准刻度线对尾纤和受试光纤切割后从夹具的光纤穿出端穿出的长度进行检验，若尾纤和受试光纤切割后的端面均达到标准刻度线处，说明此时尾纤和受试光纤切割后长度达到第一设定距离，此时，尾纤和受试光纤切好能够进行耦合，不需要测试人员对两者之间的距离进行频繁调整，因此，能够减少耦合过程中尾纤与受试光纤之间的碰撞，使降低耦合过程中错纤、伤纤的概率，进而提升光纤的用寿命。
43.显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
44.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
45.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本
领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。