一种水处理用炭加载气浮系统的制作方法

1.本实用新型属于水处理技术领域，具体涉及一种水处理用炭加载气浮系统。


背景技术：

2.气浮工艺常用于市政污水、自来水、工业废水等水处理过程，可高效去除ss、tp，针对沉淀工艺较难处理的藻类、低温低浊水等场景具备突出优势。
3.市政污水处理方面，目前国家多个地区已出台或正在出台新的城镇污水处理厂污染物排放标准，出水指标接近地表四类水标准，这对依据国家一级a标准或原有地方标准新建或已完成提标改造的很多市政污水处理厂提出了更加严格的要求。
4.在场地、投资受限的实际条件下，如果能对传统气浮工艺进行针对性改进，进一步强化cod、tp的去除，那么将对保障污水厂生产运行、维护城市水环境安全、促进水资源再生利用都十分有益。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种水处理用炭加载气浮系统，可进一步强化气浮工艺对cod、tp的去除能力。
6.为实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：
7.一种水处理用炭加载气浮系统，包括自控系统以及与所述自控系统分别通信连接的炭浆配制装置、气浮池和炭回收系统，气浮池包括依次设置的混凝区、溶气室、分离室和出水渠，混凝区与所述炭浆配制装置连通并投加炭浆、混凝剂和絮凝剂，溶气室设置微气泡发生装置，分离室的顶部和底部分别设置分离刮渣机、浮渣槽和排泥斗，浮渣槽和排泥斗分别通过管道连通至所述炭回收系统；所述炭回收系统包括顶部相互连通的炭絮分离室和炭回收室，炭回收室的顶部设置回收刮渣机、集渣槽，集渣槽连通排渣管，炭回收室的底部设置排炭斗，排炭斗连通炭回收管与炭排放管，炭回收管连通所述混凝区实现炭再次利用，炭排放管连通活性炭再生装置进行再生利用或者连通所述排渣管与污泥一同处理。
8.进一步的，所述炭浆配制装置包括炭浆配制罐，炭浆配制罐设置炭浆配制搅拌桨，炭浆配制罐的罐底设置炭浆输送管，炭浆输送管设置炭浆输送泵与炭浆输送电磁阀；所述炭浆输送泵、炭浆输送电磁阀与自控系统通信连接。
9.进一步的，所述分离室的顶部设置所述分离刮渣机、浮渣槽，浮渣槽的底部通过出渣管连通所述炭絮分离室，出渣管设置出渣电磁阀；分离室的出水侧底部设置所述排泥斗，排泥斗通过污泥排放管连通所述炭絮分离室，污泥排放管设置污泥排放泵与污泥排放电磁阀；所述出渣电磁阀、污泥排放泵和污泥排放电磁阀均与所述自控系统通信连接。
10.进一步的，所述炭回收管设置炭回收泵与炭回收电磁阀，所述炭回收泵、炭回收电磁阀与所述自控系统通信连接。
11.进一步的，所述炭排放管设置炭排放泵，并分别连通炭外排管和炭再生管；炭外排管设置炭外排电磁阀，并连通所述排渣管；炭再生管设置炭再生电磁阀，并连通所述活性炭
再生装置；所述炭排放泵、炭外排电磁阀和炭再生电磁阀均与所述自控系统通信连接。
12.进一步的，所述炭絮分离室和炭回收室通过第五围挡分隔，第五围挡顶部可翻流过水；炭絮分离室设置炭絮分离搅拌桨。
13.进一步的，所述混凝区包括混凝一室、混凝二室和混凝三室，分别用于投加所述混凝剂、所述絮凝剂和所述炭浆，混凝一室与混凝二室通过第一围挡分隔开，混凝二室与混凝三室通过第二围挡分隔开，混凝三室与所述溶气室通过第一围挡分隔开；所述第一围挡的底部设有过水孔，第二围挡的顶部可翻流过水；或者，所述第一围挡的顶部可翻流过水，第二围挡的底部设有过水孔。
14.进一步的，所述溶气室与分离室通过第三围挡分隔，第三围挡的底部为竖直结构，第三围挡的上部向分离室方向倾斜，上部与底部呈15～30
°
的夹角；第三围挡顶部可翻流过水，供溶气水进入分离室。
15.进一步的，所述分离室的底部呈坡度设计，分离室与出水渠通过第四围挡分隔，出水渠连通出水管。
16.进一步的，所述炭回收室的底部呈两侧向中央倾斜的坡度设计。
17.本实用新型在传统气浮工艺基础上嵌入活性炭投加工艺，可进一步强化cod、tp的去除，在节省占地及投资的前提下，使污水厂出水水质满足准地表四类水要求。
18.而且，活性炭可结合出水cod持续上升等工况波动，通过系统自控进行灵活的回收与排放，以充分利用活性炭吸附效能；排放的活性炭进入炭回收系统后，可选择性通过炭回收管通向混凝三室再次进行使用；或通过炭排放管进入炭外排管，并连通排渣管与污泥一同处理，促进污泥脱水；或通过炭排放管进入炭再生管，并连通活性炭再生装置，进行再生后重新利用。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例的水处理用炭加载气浮系统。
20.图中附图标记的含义：1、炭浆配制装置，1.1、炭浆配制罐，1.2、炭浆配制搅拌桨，1.3、炭浆输送管，1.4、炭浆输送泵，1.5、炭浆输送电磁阀，2、气浮池，2.1、混凝一室，2.2、混凝二室，2.3、混凝三室，2.4、溶气室，2.5、分离室，2.6、出水渠，2.7、混凝搅拌桨，2.8、第一围挡，2.9、第二围挡，2.10、第一放空管，2.11、第二放空管，2.12、放空阀，2.13、进水管，2.14、微气泡发生装置，2.15、第三围挡，2.16、分离刮渣机，2.17、浮渣槽，2.18、出渣管，2.19、出渣电磁阀，2.20、排泥斗，2.21、污泥排放管，2.22、污泥排放泵，2.23、污泥排放电磁阀，2.24、第四围挡，2.25、出水管，3、炭回收系统，3.1、炭絮分离室，3.2、炭回收室，3.3、第五围挡，3.4、炭絮分离搅拌桨，3.5、回收刮渣机，3.6、集渣槽，3.7、排渣管，3.8、排炭斗，3.9、炭回收管，3.10、炭排放管，3.11、炭回收泵，3.12、炭回收电磁阀，3.13、炭排放泵，3.14、炭外排管，3.15、炭再生管，3.16、炭外排电磁阀，3.17、炭再生电磁阀，3.18、活性炭再生装置，4、自控系统，4.1、自控主机，4.2、信号传输单元。
具体实施方式
21.以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。
22.参见图1，一种水处理用炭加载气浮系统，包括炭浆配制装置1、气浮池2、炭回收系
统3和自控系统4四部分。
23.炭浆配制装置1包括炭浆配制罐1.1，炭浆配制罐1.1设置炭浆配制搅拌桨1.2，炭浆配制罐1.1的罐底设置炭浆输送管1.3，炭浆输送管1.3设置炭浆输送泵1.4与炭浆输送电磁阀1.5。
24.气浮池2依次设置有混凝一室2.1、混凝二室2.2、混凝三室2.3、溶气室2.4、分离室2.5和出水渠2.6。混凝一室2.1、混凝二室2.2和混凝三室2.3均设置混凝搅拌桨2.7，分别用于混凝剂投加、絮凝剂投加和炭浆投加。混凝一室2.1与混凝二室2.2通过第一围挡2.8分隔开，混凝三室2.3与溶气室2.4通过第一围挡2.8分隔开，第一围挡2.8底部设有过水孔。混凝二室2.2与混凝三室2.3通过第二围挡2.9分隔开，第二围挡2.9顶部翻流过水，以上设计可保证进水不短流，故而可采用上进下出的错位设计或者下进上出的错位设计(即第一围挡2.8和第二围挡2.9的位置互换，此处不再赘述)。
25.混凝一室2.1与混凝二室2.2共同设置第一放空管2.10，混凝三室2.3与溶气室2.4共同设置第二放空管2.11，第一放空管2.10、第二放空管2.11均设置放空阀2.12。
26.进水管2.13连通混凝一室2.1，炭浆输送管1.3连通混凝三室2.3，微气泡发生装置2.14连通溶气室2.4。
27.溶气室2.4与分离室2.5通过第三围挡2.15分隔开，第三围挡2.15的底部为竖直结构，第三围挡2.15的上部向分离室2.5方向倾斜，上部与底部呈15
°
～30
°
夹角。第三围挡2.15距池顶一定距离(第三围挡2.15顶部翻流过水)，供溶气水进入分离室2.5。
28.分离室2.5的顶部设置分离刮渣机2.16与浮渣槽2.17，浮渣槽2.17底部通过出渣管2.18连通炭回收系统3，出渣管2.18设置出渣电磁阀2.19。优选的，分离室2.5的底部呈坡度设计，可减少污泥堆积。分离室2.5的出水侧底部设置排泥斗2.20，排泥斗2.20通过污泥排放管2.21连通炭回收系统3，污泥排放管2.21设置污泥排放泵2.22与污泥排放电磁阀2.23。
29.分离室2.5与出水渠2.6通过第四围挡2.24分隔开。出水渠2.6连通出水管2.25。
30.炭回收系统3依次设置炭絮分离室3.1和炭回收室3.2，通过第五围挡3.3分隔开，第五围挡3.3距池顶一定距离(第五围挡3.3顶部翻流过水)。
31.炭絮分离室3.1设置炭絮分离搅拌桨3.4，并与气浮池2的出渣管2.18及污泥排放管2.21连通。
32.炭回收室3.2的顶部设置回收刮渣机3.5与集渣槽3.6，集渣槽3.6连通排渣管3.7。炭回收室3.2的底部呈两侧向中央倾斜的坡度设计，可减少污泥堆积，底部设置排炭斗3.8，排炭斗3.8连通炭回收管3.9与炭排放管3.10，其中炭回收管3.9设置炭回收泵3.11与炭回收电磁阀3.12，并通向混凝三室2.3。其中，炭排放管3.10设置炭排放泵3.13，并连通炭外排管3.14和炭再生管3.15；炭外排管3.14设置炭外排电磁阀3.16，并连通排渣管3.7；炭再生管3.15设置炭再生电磁阀3.17，并连通活性炭再生装置3.18。
33.自控系统4包括自控主机4.1和信号传输单元4.2，信号传输单元4.2连接炭浆输送泵1.4、炭浆输送电磁阀1.5、出渣电磁阀2.19、污泥排放泵2.22、污泥排放电磁阀2.23、炭回收泵3.11、炭回收电磁阀3.12、炭排放泵3.13、炭外排电磁阀3.16、炭再生电磁阀3.17，并将信号传输至自控主机4.1进行plc控制，进而在系统运行过程中视工况波动，实现智能加药以及活性炭的灵活回收与排放。
34.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。