一种药用复合膜剥离强度检测装置的制作方法

1.本发明涉及复合膜剥离强度检测技术领域，具体为一种药用复合膜剥离强度检测装置。


背景技术：

2.药品包装一般是指通过合适的容器对药物进行灌装或者封装，保证药品具备一定的存储性能，为了保证药品的药效，在封装过程中甚至会在包装内充入保护气体，用于隔绝空气。在药品包装领域，为了保证药品使用的便利性，一般采用药用复合膜进行封装，因此药用复合膜作为药品包装领域的重要组成部分，一直以来都受到了业内的广泛关注。
3.其中，在剥离强度测试是药用复合膜使用的最常规也是最重要的一个检测项目，决定了成品的合格与否。剥离强度是指包装层与层之间的粘贴性，常规的剥离强度检测大多是有损检测，只能单独取样，无法对封装药物的复合膜进行检测，而封装过程中各项因素也会对复合膜的剥离强度产生影响，因此常常无法进行连续性检测，检测成本较大，完成检测后，也会造成检测样本浪费。
4.此外，复合膜在对药品封装过程中，一般采用热封装，容易导致封装的边线渗入空气，导致剥离强度降低，影响药品的安全性。常规的检测设备在检出不合格品后，只能将样本直接剔除，不但浪费了复合膜材料，还会对药品造成一定的浪费，增大了企业成本。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种药用复合膜剥离强度检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种药用复合膜剥离强度检测装置，检测装置用于对成品剥离强度进行检测，检测装置包括壳体、导流装置、补偿装置和载物台，壳体和导流装置连接，导流装置和补偿装置传动连接，补偿装置和壳体紧固连接，壳体上设有检测腔，载物台置于检测腔内，载物台上设有夹槽，成品置于夹槽内，成品包括两个横延边和一个竖延边，夹槽为“c”型，成品的延边沿夹槽三条边线设置。
7.通过检测装置对成品三个延边的层级剥离强度进行检测，三个延边包括两个横延边和一个竖延边，为成品封装时的三条边线，壳体作为主要的承载基础，用于对其他各装置进行安装、固定，通过导流装置进行气体导流，通过设置检测环境，检测成品在不同外界条件下的剥离强度，通过补偿装置对剥离强度未达标的成品进行修复，提高成品达标率，通过载物台的c型夹槽，分别与成品的三个延边对应，便于进行分边检测，提高检测质量。
8.进一步的，壳体上设有导流道，导流装置包括增压风机、电热丝和冷轧板，增压风机置于检测腔内，增压风机出口和导流道进口连通，导流道末端设有升温室，电热丝置于升温室内，冷轧板有三个，三个冷轧板分别沿成品的三个延边设置，冷轧板上端设有阻断缸，阻断缸外壳和检测腔紧固连接，阻断缸输出端和冷轧板传动连接，三个冷轧板分别和载物
台的夹槽相向布置；导流装置还包括若干热轧条，若干热轧条分别沿成品的三个延边依次布置，沿垂直于延边方向的若干热轧条组成一个扎条组，升温室末端设有引气道，补偿装置包括下压缸，下压缸外壳和检测腔壁面紧固连接，下压缸输出端和扎条组传动连接，引气道末端设有三个射流喷嘴，每个射流喷嘴沿热轧条和成品的延边水平方向射流喷出。
9.通过增压风机对空气进行压缩，并将压缩后的空气流经由导流道送入升温室内，升温室内置电热丝，在进行剥离强度检测时，通过电热丝加热空气流，检测成品的复合膜层级剥离强度，通过热气流进行无损检测，在高温条件下进行强度检测时，通过阻断缸向下输出位移，带动冷轧板下行，压接在成品的三个延边表面，冷轧板外侧设置隔热层，用于隔热，防止热气流传导内成品内部，对内部药品造成损害，通过下压缸对扎条组下移提供动力，通过引气道导流将升温后的热气流送入射流喷嘴内，通过射流喷嘴加压，使喷出射流喷嘴的热气流呈射流状，沿成品延边的上表面流动，呈层流状态，热气流从成品延边流过时，和成品延边进行换热，当延边的层间存在空隙时，通过换热对层间空隙内的空气进行加热，由于延边下侧被载物台限位，在复合膜自身张力作用下，使复合膜向上形变，产生凸起，通过形变阻隔，改变射流气体层流的流动形态，沿凸起产生向上的冲力。
10.进一步的，导流装置还包括定位组件，每个热轧条下侧设有一个定位组件，热轧条上设有浮动槽，定位组件置于浮动槽内，定位组件包括浮杆和线圈，线圈上端和浮动槽壁面连接，浮杆下端朝向成品的延边上侧，浮杆为磁铁材质，浮杆和浮动槽滑动连接，每个冷轧板一侧设有冷气管，冷轧板上设有冷气室，冷轧板通过冷气管和冷气源连通。
11.气流改变了层流状态，在凸起处产生向上的流动时，朝向浮杆，通过向上的冲力带动浮杆上移，浮杆为磁铁材质，在上移过程中，线圈做切割磁感线运动，产生感应电流，即复合膜剥离强度较弱的地方，上侧的线圈上产生感应电流，通过对应电路导通对复合膜剥离强度较弱的地方自动进行定位，通过浮动槽对线圈进行安装，并对浮杆上移进行滑动导向，通过冷气管向冷气室内注入冷气，便于进行连续性检测。
12.进一步的，导流道沿内部气体流动方向依次设有渐缩段、喉道和渐扩段，喉道靠近渐扩段一侧和负压流道连通，负压流道末端设有储液室。
13.储液室内存有导热液体，为热的良导体，例如水，沿内部介质流动方向渐缩段直径逐渐缩小，渐扩段直径逐渐增大，在喉道处直径为最小处，流速最大，进一步提高增压风机的出口流速，对负压流道内部进行卷吸，负压流道和储液室导通，在负压作用下，使储液室内的导热液体气化，并随着气流一起进入升温室内，并通过引气道和射流喷嘴进入成品的延边上方，对高温高湿状态下复合膜的层间剥离强度进行检测，提高检测精度。
14.进一步的，每个热轧条上设有穿气孔，热轧条上设有换热腔，每个扎条组内相邻的换热腔管道连通，换热腔进口位于穿气孔上端，若干穿气孔串联成穿气道，引气道通过穿气道和射流喷嘴连通，穿气道内气流方向和热轧条下侧的流动方向相反；每个热轧条下端设有若干的滑槽，补偿装置包括导热板，导热板和滑槽滑动连接，导热板一侧设有预紧弹簧，导热板通过预紧弹簧和热轧条传动连接，导热板上端插入换热腔内。
15.当完成局部定位后，控制对应扎条组上侧的下压缸向下继续输出位移，使得穿气道上的所有穿气孔不再导通，缺陷位置处的扎条组下移后，使此处换热腔的进口和前置穿
气孔导通，热气流不再进入后续行程，通过换热腔的进口将截流的热气导入换热腔中，热气流和插入换热腔内的导热板进行换热，通过导热板和缺陷处的延边接触，通过固体接触换热，提高加热效率，便于对复合膜进行软化，扎条组下移过程中，使预紧弹簧被压缩，软化完成后，软化路径和空气导通，在弹力作用下，对局部的鼓包进行排气，使鼓包内的气体从复卷膜层间排出，提高剥离强度，穿气道内气流方向和热轧条下侧的流动方向相反，通过穿气道内相反的流通路径，便于通过热轧条对穿气道内气流进行气体截流。
16.进一步的，若干预紧弹簧的弹性系数沿远离冷轧板方向逐渐减小。
17.通过弹性系数渐变设置，在相同压缩行程内，使同一个扎条组内侧的预紧弹簧弹力大于外侧的弹簧弹力，在软化完成后，由于内侧压力大于外侧压力，使内侧鼓包内的气体一步步向外侧排出，提高复压质量，保证剥离强度。
18.作为优化，补偿装置还包括重热管，重热管置于升温室内，线圈和重热管间歇电连。当检测到复合膜局部剥离强度较小时，线圈导通，控制重热管接入电路，重热管和电热丝同时发热，提高热气流温度，提高复卷膜层间流路的导通效率。
19.作为优化，冷气室一侧设有泄流口，内侧热轧条和冷轧板滑动接触，冷轧板通过泄流口和相邻的热轧条间歇连通；降温时：泄流口和相邻的换热腔连通。完成复卷膜层间局部补偿后，下压缸控制扎条组上移，直到冷气室的泄流口和换热腔导通，此时扎条组通过壁面将穿气道截流，冷气从冷气室进入换热腔内，对复卷膜复压的部分进行降温处理，提高局部剥离强度。
20.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过载物台的c型夹槽，分别与成品的三个延边对应，便于进行分边检测，提高检测质量；在进行剥离强度检测时，通过电热丝加热空气流，检测成品的复合膜层级剥离强度，通过热气流进行无损检测，冷轧板用于隔热，防止热气流传导内成品内部，对内部药品造成损害；喷出射流喷嘴的热气流呈层流状态，和成品延边进行换热，当延边的层间存在空隙时，通过换热使复合膜向上形变，产生凸起，改变射流气体层流的流动形态，产生感应电流，对复合膜剥离强度较弱的地方自动进行定位；通过负压吸附，使储液室内的导热液体气化，形成湿气流，对高温高湿状态下复合膜的层间剥离强度进行检测，提高检测精度；当完成局部定位后，通过导热板和缺陷处的延边接触，对复合膜进行软化，在弹力作用下，对局部的鼓包进行排气，使鼓包内的气体从复卷膜层间排出，提高剥离强度；通过弹性系数渐变设置，在相同压缩行程内，使同一个扎条组内侧的预紧弹簧弹力大于外侧的弹簧弹力，在软化完成后，由于内侧压力大于外侧压力，使内侧鼓包内的气体一步步向外侧排出，提高复压质量，保证剥离强度。
附图说明
21.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：图1是本发明的总体结构示意图；图2是本发明的成品结构示意图；图3是本发明的下压动力传动示意图；图4是图1视图的局部a放大视图；图5是图3视图的局部b放大视图；
图6是图3视图的局部c放大视图；图中：1-壳体、11-检测腔、12-导流道、13-升温室、14-储液室、15-引气道、2-导流装置、21-增压风机、22-电热丝、23-热轧条、231-滑槽、232-浮动槽、233-换热腔、234-穿气孔、24-冷轧板、241-冷气室、242-泄流口、25-冷气管、26-阻断缸、3-补偿装置、31-定位组件、311-浮杆、312-线圈、32-导热板、33-预紧弹簧、34-下压缸、35-重热管、4-载物台、5-成品。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.本发明提供技术方案：如图1~图2所示，一种药用复合膜剥离强度检测装置，检测装置用于对成品5剥离强度进行检测，检测装置包括壳体1、导流装置2、补偿装置3和载物台4，壳体1和导流装置2连接，导流装置2和补偿装置3传动连接，补偿装置3和壳体1紧固连接，壳体1上设有检测腔11，载物台4置于检测腔11内，载物台4上设有夹槽，成品5置于夹槽内，成品5包括两个横延边和一个竖延边，夹槽为“c”型，成品5的延边沿夹槽三条边线设置。
24.通过检测装置对成品5三个延边的层级剥离强度进行检测，三个延边包括两个横延边和一个竖延边，为成品5封装时的三条边线，壳体1作为主要的承载基础，用于对其他各装置进行安装、固定，通过导流装置2进行气体导流，通过设置检测环境，检测成品5在不同外界条件下的剥离强度，通过补偿装置3对剥离强度未达标的成品进行修复，提高成品5达标率，通过载物台4的c型夹槽，分别与成品5的三个延边对应，便于进行分边检测，提高检测质量。
25.如图1~图4所示，壳体1上设有导流道12，导流装置2包括增压风机21、电热丝22和冷轧板24，增压风机21置于检测腔11内，增压风机21出口和导流道12进口连通，导流道12末端设有升温室13，电热丝22置于升温室13内，冷轧板24有三个，三个冷轧板24分别沿成品5的三个延边设置，冷轧板24上端设有阻断缸26，阻断缸26外壳和检测腔11紧固连接，阻断缸26输出端和冷轧板24传动连接，三个冷轧板24分别和载物台4的夹槽相向布置；导流装置2还包括若干热轧条23，若干热轧条23分别沿成品5的三个延边依次布置，沿垂直于延边方向的若干热轧条23组成一个扎条组，升温室13末端设有引气道15，补偿装置3包括下压缸34，下压缸34外壳和检测腔11壁面紧固连接，下压缸34输出端和扎条组传动连接，引气道15末端设有三个射流喷嘴，每个射流喷嘴沿热轧条23和成品5的延边水平方向射流喷出。
26.通过增压风机21对空气进行压缩，并将压缩后的空气流经由导流道12送入升温室13内，升温室13内置电热丝22，在进行剥离强度检测时，通过电热丝22加热空气流，检测成品5的复合膜层级剥离强度，通过热气流进行无损检测，在高温条件下进行强度检测时，通过阻断缸26向下输出位移，带动冷轧板24下行，压接在成品5的三个延边表面，冷轧板24外侧设置隔热层，用于隔热，防止热气流传导内成品5内部，对内部药品造成损害，通过下压缸
34对扎条组下移提供动力，通过引气道15导流将升温后的热气流送入射流喷嘴内，通过射流喷嘴加压，使喷出射流喷嘴的热气流呈射流状，沿成品5延边的上表面流动，呈层流状态，热气流从成品5延边流过时，和成品5延边进行换热，当延边的层间存在空隙时，通过换热对层间空隙内的空气进行加热，由于延边下侧被载物台4限位，在复合膜自身张力作用下，使复合膜向上形变，产生凸起，通过形变阻隔，改变射流气体层流的流动形态，沿凸起产生向上的冲力。
27.如图3~图5所示，导流装置2还包括定位组件31，每个热轧条23下侧设有一个定位组件31，热轧条23上设有浮动槽232，定位组件31置于浮动槽232内，定位组件31包括浮杆311和线圈312，线圈312上端和浮动槽232壁面连接，浮杆311下端朝向成品5的延边上侧，浮杆311为磁铁材质，浮杆311和浮动槽232滑动连接，每个冷轧板24一侧设有冷气管25，冷轧板24上设有冷气室241，冷轧板24通过冷气管25和冷气源连通。
28.气流改变了层流状态，在凸起处产生向上的流动时，朝向浮杆311，通过向上的冲力带动浮杆311上移，浮杆311为磁铁材质，在上移过程中，线圈312做切割磁感线运动，产生感应电流，即复合膜剥离强度较弱的地方，上侧的线圈312上产生感应电流，通过对应电路导通对复合膜剥离强度较弱的地方自动进行定位，通过浮动槽232对线圈312进行安装，并对浮杆311上移进行滑动导向，通过冷气管25向冷气室241内注入冷气，便于进行连续性检测。
29.如图4所示，导流道12沿内部气体流动方向依次设有渐缩段、喉道和渐扩段，喉道靠近渐扩段一侧和负压流道连通，负压流道末端设有储液室14。
30.储液室14内存有导热液体，为热的良导体，例如水，沿内部介质流动方向渐缩段直径逐渐缩小，渐扩段直径逐渐增大，在喉道处直径为最小处，流速最大，进一步提高增压风机21的出口流速，对负压流道内部进行卷吸，负压流道和储液室14导通，在负压作用下，使储液室14内的导热液体气化，并随着气流一起进入升温室13内，并通过引气道15和射流喷嘴进入成品5的延边上方，对高温高湿状态下复合膜的层间剥离强度进行检测，提高检测精度。
31.如图3~图5所示，每个热轧条23上设有穿气孔234，热轧条23上设有换热腔233，每个扎条组内相邻的换热腔233管道连通，换热腔233进口位于穿气孔234上端，若干穿气孔234串联成穿气道，引气道15通过穿气道和射流喷嘴连通，穿气道内气流方向和热轧条23下侧的流动方向相反；每个热轧条23下端设有若干的滑槽231，补偿装置3包括导热板32，导热板32和滑槽231滑动连接，导热板32一侧设有预紧弹簧33，导热板32通过预紧弹簧33和热轧条23传动连接，导热板32上端插入换热腔233内。
32.当完成局部定位后，控制对应扎条组上侧的下压缸34向下继续输出位移，使得穿气道上的所有穿气孔234不再导通，缺陷位置处的扎条组下移后，使此处换热腔233的进口和前置穿气孔234导通，热气流不再进入后续行程，通过换热腔233的进口将截流的热气导入换热腔233中，热气流和插入换热腔233内的导热板32进行换热，通过导热板32和缺陷处的延边接触，通过固体接触换热，提高加热效率，便于对复合膜进行软化，扎条组下移过程中，使预紧弹簧33被压缩，软化完成后，软化路径和空气导通，在弹力作用下，对局部的鼓包进行排气，使鼓包内的气体从复卷膜层间排出，提高剥离强度，通过穿气道内相反的流通路
径，便于进行气体截流。
33.如图4~图5所示，若干预紧弹簧33的弹性系数沿远离冷轧板24方向逐渐减小。
34.通过弹性系数渐变设置，在相同压缩行程内，使同一个扎条组内侧的预紧弹簧33弹力大于外侧的弹簧弹力，在软化完成后，由于内侧压力大于外侧压力，使内侧鼓包内的气体一步步向外侧排出，提高复压质量，保证剥离强度。
35.作为优化，补偿装置3还包括重热管35，重热管35置于升温室13内，线圈312和重热管35间歇电连。当检测到复合膜局部剥离强度较小时，线圈312导通，控制重热管35接入电路，重热管35和电热丝22同时发热，提高热气流温度，提高复卷膜层间流路的导通效率。
36.如图6所示，冷气室241一侧设有泄流口242，内侧热轧条23和冷轧板24滑动接触，冷轧板24通过泄流口242和相邻的热轧条23间歇连通；降温时：泄流口242和相邻的换热腔233连通。完成复卷膜层间局部补偿后，下压缸34控制扎条组上移，直到冷气室241的泄流口242和换热腔233导通，此时扎条组通过壁面将穿气道截流，冷气从冷气室241进入换热腔233内，对复卷膜复压的部分进行降温处理，提高局部剥离强度。
37.本发明的工作原理：通过载物台4的c型夹槽，分别与成品5的三个延边对应，便于进行分边检测，提高检测质量；通过射流喷嘴加压，使喷出射流喷嘴的热气流呈射流状，沿成品5延边的上表面流动，呈层流状态，热气流从成品5延边流过时，和成品5延边进行换热，当延边的层间存在空隙时，通过换热对层间空隙内的空气进行加热，由于延边下侧被载物台4限位，在复合膜自身张力作用下，使复合膜向上形变，产生凸起，通过形变阻隔，改变射流气体层流的流动形态，通过向上的冲力带动浮杆311上移，线圈312做切割磁感线运动，产生感应电流，即复合膜剥离强度较弱的地方，上侧的线圈312上产生感应电流，通过对应电路导通对复合膜剥离强度较弱的地方自动进行定位，进行无损检测；提高增压风机21的出口流速，对负压流道内部进行卷吸，使储液室14内的导热液体气化，形成湿气流，对高温高湿状态下复合膜的层间剥离强度进行检测；当完成局部定位后，控制对应扎条组上侧的下压缸34向下继续输出位移，使得穿气道上的所有穿气孔234不再导通，缺陷位置处的扎条组下移后，使此处换热腔233的进口和前置穿气孔234导通，热气流不再进入后续行程，通过换热腔233的进口将截流的热气导入换热腔233中，热气流和插入换热腔233内的导热板32进行换热，通过导热板32和缺陷处的延边接触，进行固体接触换热，对复合膜进行软化，软化路径和空气导通，扎条组下移过程中，使预紧弹簧33被压缩，在弹力作用下，对局部的鼓包进行排气，使鼓包内的气体从复卷膜层间排出；通过弹性系数渐变设置，在相同压缩行程内，使同一个扎条组内侧的预紧弹簧33弹力大于外侧的弹簧弹力，在软化完成后，由于内侧压力大于外侧压力，使内侧鼓包内的气体一步步向外侧排出。
38.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
39.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。