一种适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构的制作方法

1.本实用新型属于轴承密封圈技术领域，具体涉及一种适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构。


背景技术：

2.轴承的组合密封圈因其结构紧凑、节省安装空间、摩擦阻力小、具有良好的自密封作用等特点，广泛应用车辆用轮毂轴承单元。密封圈是轮毂轴承的一个重要组成部分，其密封结构对轮毂轴承的密封性能起着至关重要的作用。轮毂轴承工作时，普通密封圈所产生摩擦力矩占轮毂轴承总摩擦力矩的50%以上，严重影响了轮毂轴承的力矩性能，同时高摩擦力矩存在密封圈漏脂或污染物进入轴承内部的风险，导致密封圈磨损过快，影响轴承的密封性，降低轴承的使用寿命。


技术实现要素：

3.本实用新型目的是提出一种适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，该结构通过对组合密封圈唇口结构进行创新性的设计，减少接触唇口的数量及接触过盈量，在不改变组合密封圈结构的密封性能的前提下降低摩擦力矩。
4.本实用新型的目的可采用如下技术方案来实现：一种适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，包括密封体骨架和甩水环；所述密封体骨架和甩水环截面形状均为l型结构，密封体骨架和甩水环对称设置，且相互扣合形成矩形结构的空腔；所述空腔内设置有密封圈主体；所述密封圈主体包覆在密封体骨架的l形竖直折边上，并在其顶部形成密封体接触唇；所述密封圈主体在所述空腔内轴向和径向分别延伸出密封体非接触唇口和密封体非接触唇b、密封体接触唇口、非接触唇a；所述密封体接触唇与轮毂轴承的外圈密封径接触；所述密封圈主体外内径与甩水环的上部外径组合成迷宫腔a；所述密封体非接触唇b与甩水环的上部内径面之间组合成迷宫腔b；所述密封体非接触唇b与甩水环的内立面之间形成迷宫腔c；所述密封体非接触唇口与甩水环的下部内径面之间形成迷宫腔d；所述密封体接触唇口搭在甩水环的侧立面上。
5.所述矩形结构的空腔密封结构高度为5-15mm，宽度为2-10mm；所述密封体非接触唇b的唇口厚度为0.2-2mm。
6.所述迷宫腔a的轴向尺寸为1-14mm，径向尺寸为0.05-2mm；所述迷宫腔b的轴向尺寸为0.05-12mm，径向尺寸为0.02-8mm；所述迷宫腔c的轴向尺寸为0.02-8mm，径向尺寸为0.05-10mm；所述迷宫腔d的轴向尺寸为0.1-10mm，径向尺寸为0.05-1mm。
7.所述密封体非接触唇a与甩水环的轴向过盈量为0-3mm。
8.所述密封体接触唇与轮毂轴承外圈的配合过盈量为0-1.5mm。
9.所述密封体骨架均为碳钢或不锈钢材质，所述甩水环为不锈钢材质。
10.所述密封圈主体为橡胶材质。
11.本实用新型的有益效果是：该组合密封圈结构设计新颖，通过密封圈主体上的一
个轴向橡胶唇口与甩水环的侧面接触，降低因径向唇口接触产生角度的摩擦力矩偏大现象；通过迷宫设计，阻挡外面泥水、粉尘、杂质等进入轴承内部，同时可阻挡轴承内润滑脂泄漏到轴承外部，以及采用组合密封过盈量来降低组合密封圈的摩擦力矩，提高了轴承的使用寿命。
附图说明
12.图1为本实用新型的结构示意图。
13.图中标记：1、密封体接触唇，2、迷宫腔a，3、迷宫腔b，4、迷宫腔c，5、密封体接触唇口，6、甩水环， 7、迷宫腔d，8、密封体非接触唇口，9、密封体非接触唇a，10、密封体骨架，11、密封体非接触唇b，12、密封圈主体。
具体实施方式
14.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。
15.如图1所示，一种适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，包括密封体骨架10和甩水环6；所述密封体骨架10和甩水环6截面形状均为l型结构，密封体骨架10和甩水环6对称设置，且相互扣合形成矩形结构的空腔；所述空腔内设置有密封圈主体12；所述密封圈主体12与甩水环6相互扣合形成组合密封结构形式；所述密封圈主体12包覆在密封体骨架10的l形竖直折边上，并在其顶部形成密封体接触唇1；所述密封圈主体12在所述空腔内轴向和径向分别延伸出密封体非接触唇口8和密封体非接触唇b11、密封体接触唇口5、密封体非接触唇a9；所述密封体接触唇口5的作用是在轴承静止或旋转时，阻挡泥水、粉尘、杂质进入到轴承内部；所述密封体接触唇1与轮毂轴承的外圈密封径接触；所述密封圈主体12外内径与甩水环6的上部外径组合成迷宫腔a2；所述密封体非接触唇b11与甩水环6的上部内径面之间组合成迷宫腔b3；所述密封体非接触唇b11与甩水环6的内立面之间形成迷宫腔c4；所述密封体非接触唇口8与甩水环6的下部内径面之间形成迷宫腔d7；所述密封体接触唇口5搭在甩水环6的侧立面上。所述的迷宫腔a2、迷宫腔b3、迷宫腔c4、迷宫腔d7主要在运转过程中形成气密性迷宫，阻止泥水、粉尘、杂质进入到轴承内部；所述矩形结构的空腔密封结构高度为5-15mm，宽度为2-10mm；所述密封体非接触唇b11的唇口厚度为0.2-2mm；所述迷宫腔a2的轴向尺寸为1-14mm，径向尺寸为0.05-2mm；所述迷宫腔b3的轴向尺寸为0.05-12mm，径向尺寸为0.02-8mm；所述迷宫腔c4的轴向尺寸为0.02-8mm，径向尺寸为0.05-10mm；所述迷宫腔d7的轴向尺寸为0.1-10mm，径向尺寸为0.05-1mm；所述密封体非接触唇a9与甩水环6的轴向过盈量为0-3mm；所述密封体接触唇1与轮毂轴承外圈的配合过盈量为0-1.5mm；通过采用密封过盈量来降低组合密封圈的摩擦力矩，在满足轮毂轴承的密封性的同时，可使得密封圈的摩擦力矩降低80%以上；所述密封体骨架10均为碳钢或不锈钢材质，所述甩水环6为不锈钢材质；所述密封圈主体12为橡胶材质。
16.本实用新型具体使用时，密封体骨架10与甩水环相互扣合形成组合密封结构形式，密封体接触唇口5与甩水环6侧面接触，工作时，密封体接触唇口5在甩水环6侧面上滑动，起到挡水的作用，与其他非接触唇口形成迷宫腔，在车轮旋转时形成气密密封效果，密封圈轴向唇产生的力矩是径向唇的20%，通过削减径向唇，增加迷宫结构，从而降低了组合密封圈的启动摩擦力矩与旋转摩擦力矩。
17.以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，包括密封体骨架（10）和甩水环（6）；其特征是：所述密封体骨架（10）和甩水环（6）截面形状均为l型结构，密封体骨架（10）和甩水环（6）对称设置，且相互扣合形成矩形结构的空腔；所述空腔内设置有密封圈主体（12）；所述密封圈主体（12）包覆在密封体骨架（10）的l形竖直折边上，并在其顶部形成密封体接触唇（1）；所述密封圈主体（12）在所述空腔内轴向和径向分别延伸出密封体非接触唇口（8）和密封体非接触唇b（11）、密封体接触唇口（5）、密封体非接触唇a（9）；所述密封体接触唇（1）与轮毂轴承的外圈密封径接触；所述密封圈主体（12）外内径与甩水环（6）的上部外径组合成迷宫腔a（2）；所述密封体非接触唇b（11）与甩水环（6）的上部内径面之间组合成迷宫腔b（3）；所述密封体非接触唇b（11）与甩水环（6）的内立面之间形成迷宫腔c（4）；所述密封体非接触唇口（8）与甩水环（6）的下部内径面之间形成迷宫腔d（7）；所述密封体接触唇（1）口搭在甩水环（6）的侧立面上。2.根据权利要求1所述的适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，其特征是：所述矩形结构的空腔密封结构高度为5-15mm，宽度为2-10mm；所述密封体非接触唇b（11）的唇口厚度为0.2-2mm。3.根据权利要求1所述的适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，其特征是：所述迷宫腔a（2）的轴向尺寸为1-14mm，径向尺寸为0.05-2mm；所述迷宫腔b（3）的轴向尺寸为0.05-12mm，径向尺寸为0.02-8mm；所述迷宫腔c（4）的轴向尺寸为0.02-8mm，径向尺寸为0.05-10mm；所述迷宫腔d（7）的轴向尺寸为0.1-10mm，径向尺寸为0.05-1mm。4.根据权利要求1所述的适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，其特征是：所述密封体非接触唇a（9）与甩水环（6）的轴向过盈量为0-3mm。5.根据权利要求1所述的适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，其特征是：所述密封体接触唇（1）与轮毂轴承外圈的配合过盈量为0-1.5mm。6.根据权利要求1所述的适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，其特征是：所述密封体骨架（10）均为碳钢或不锈钢材质，所述甩水环（6）为不锈钢材质。7.根据权利要求1所述的适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，其特征是：所述密封圈主体（12）为橡胶材质。

技术总结
本实用新型公开了一种适用于车辆轮毂轴承的组合密封圈结构，包括密封体骨架和甩水环；所述密封体骨架和甩水环截面形状均为L型结构，密封体骨架和甩水环对称设置，且相互扣合形成矩形结构的空腔；所述空腔内设置有密封圈主体；所述密封圈主体包覆在密封体骨架的L形竖直折边上，并在其顶部形成密封体接触唇。本实用新型通过密封圈主体上的一个轴向橡胶唇口与甩水环的侧面接触，降低因径向唇口接触产生角度的摩擦力矩偏大现象；通过迷宫设计，阻挡外面泥水、粉尘、杂质等进入轴承内部，同时可阻挡轴承内润滑脂泄漏到轴承外部，以及采用组合密封过盈量来降低组合密封圈的摩擦力矩，提高了轴承的使用寿命。提高了轴承的使用寿命。提高了轴承的使用寿命。


技术研发人员：丁小玄 焦晶明 侯楠
受保护的技术使用者：洛阳LYC轴承有限公司
技术研发日：2022.07.28
技术公布日：2022/12/6