立体分拣站、分拣方法及分拣出库方法与流程

1.本发明涉及物流仓储中的分拣（sorting）技术领域，尤其涉及一种立体分拣站、分拣方法及分拣出库方法。


背景技术：

2.近年来，随着互联网技术、电子商务的快速发展和消费升级转型，特别是以电商为代表的商业形态出现井喷式发展，这既给自动化物流仓储行业的分拣作业带来了迅速崛起的契机，也给仓储物流行业的分拣作业带来了前所未有的挑战。传统的分拣机主要有三种：摆轮分拣机（效率为1500-5000件/每小时）、滑块式分拣机（6000件/时-10000件/时）以及交叉带分拣机（15000件/时-20000件/时）；前述种种分拣机占用面积大，空间上利用率普遍很低；同时在处理海量订单的时候，要么投入人力多，要么设备投资大，综合性价比一般。
3.目前，现有技术中也出现了部分改进型的分拣机，如专利申请号为cn202010879675.3的中国专利申请，其公开的基于立体式仓储的数据处理系统通过轨道机器人进行自动播种，自动播种完成后的订单箱运出处理没有记载和考虑（现有技术中多采用人工搬运或者机器人搬运，由于人工和机器人手臂延伸的长度受限，因此一般货架的层数也受限，并没有达到充分利用立体空间的效果）；且轨道机器人自身沿水平方向和竖直方向运动以输送货物，输送效率较低，尤其当一次集中处理的订单（order）数量变多时，则只能将大波次订单分批次进行处理，拣选效率较低，如果想进一步提高一批次的拣选量，则只能将订单箱（目标投放位置）的布置范围横向延长，水平方向上占地面积增加，系统投入成本亦增加。
4.另外，现有技术中也出现了通过堆垛起重机将分拣后的完成后订单箱运出处理的技术方案，但是采用堆垛起重机输入空周转箱和输出订单箱，水平方向上占地面积大，成本高且堆垛起重机输送效率较低，综合性价比一般。


技术实现要素：

5.本发明旨在解决上述问题，提供一种能够在受限的空间中有效率地进行从物品的存储、分拣、到出库的分拣站，能够在最小面积内实现超大波次的产品订单分拣处理。
6.为达成上述目的，本发明所采用的技术方案如下：一种立体分拣站，该分拣站包括多层货架、轨道分拣装置、提升机、用于输入或/和输出物品的输入输出口、以及控制装置，其中:所述多层货架，每层具有多个用于放置物品的货格，前述物品为货物和/或容器；所述轨道分拣装置包括输送分拣车和轨道，所述提升机具有承载物品的承载平台；所述承载平台，可作竖直升降移动以将物品在输入输出口与输送分拣车之间进行传输；所述输送分拣车，可移动地设置在轨道上，并具有至少一个第一位置和至少一个
第二位置；输送分拣车包括第一层小车和第二层小车；第一层小车与第二层小车分别设置在各自的轨道上并独立在各自的轨道上移动、和/或第一层小车与第二层小车呈一体化设置且同步在轨道上移动；在所述第一位置，第一层小车与承载平台之间可进行物品的传输，第二层小车与承载平台之间可进行容器的传输；在所述第二位置，第一层小车与所述货格之间可进行物品的传输，第二层小车与所述货格之间可进行容器的传输。
7.所述控制装置，被设置成响应于分拣订单对提升机、输送分拣车进行控制，以将物品分拣或存储至货格、或者将物品从货格取出。
8.进一步的实施例中，所述第一层小车包括传输机构，所述传输机构包括第一驱动装置和皮带，所述皮带受第一驱动装置的驱动以传输物品；所述第二层小车包括第二驱动装置和伸缩翻叉，所述伸缩翻叉受第二驱动装置的驱动以存、取容器。
9.进一步的实施例中，所述输送分拣车为可拆卸的，第一层小车和第二层小车可以拆卸后各自独立运行，也可以组装成一体运行。
10.进一步的实施例中，所述输送分拣车为多台；进一步的实施例中，所述提升机还具有用于输送分拣车换层的换层提升装置。
11.进一步的实施例中，所述承载平台被设置成能够允许同时承载多个物品。
12.进一步的实施例中，所述轨道，沿多层货架的纵长方向呈水平设置，其具有第一端和第二端；所述提升机的数量至少为两台；当提升机的数量为两台时，两台提升机分别设置在第一端和第二端，设置在第一端的提升机用于待拣选和/或待存储物品的传输；设置在第二端的提升机用于容器的传输。
13.进一步的实施例中，该立体分拣站还包括与控制装置电连接的物品识别采集装置，物品识别采集装置设置在输入输出口。
14.根据本发明的改进，还提出一种分拣方法，其基于前述的立体分拣站，目标货格处放置有空容器，该方法包括：将物品从输入输出口传输至提升机的承载平台；承载平台作升降移动至分拣目标层的高度；输送分拣车沿轨道移动至第一位置；将物品从承载平台传输至输送分拣车；输送分拣车沿轨道移动至第二位置，输送分拣车将前述物品传输分拣至目标货格的空容器内。
15.根据本发明的改进，还提出一种分拣出库方法，其基于前述的立体分拣站，目标货格处放置有空容器，该方法包括：将物品从输入输出口传输至提升机的承载平台；承载平台作升降移动至分拣目标层的高度；输送分拣车沿轨道移动至第一位置；将物品从承载平台传输至输送分拣车；输送分拣车沿轨道移动至第二位置，并将前述物品输送分拣至目标货格的空容器内；重复前述步骤直到完成该目标货格的当前分拣订单或者该目标货格装满；输送分拣车沿轨道移动至第二位置，并将该目标货格的容器取出；
输送分拣车沿轨道移动至第一位置；将该容器从输送分拣车传输至承载平台；承载平台作升降移动至输入输出口的高度；将物品从承载平台传输至输入输出口，完成出库。
16.本发明提出的一种立体分拣站、分拣方法及分拣出库方法，与现有技术相比，其显著的有益效果在于，1）该立体分拣站改变了传统的分拣机平面布局，其基于立体化仓储，通过对输送分拣车进行优化设计（输送分拣车，具有双层结构，其包括用于输送物品（如容器、单件的货物等）的第一层小车、以及用于输送容器（如空周转箱、订单箱等）的第二层小车；第一层小车和第二层小车，均可以拆卸后单独使用，也可以装配成一体使用，除了能够实现传统的物品（如容器、单件的货物等）存取功能外；还能够实现自动分拣作业、空容器的输入作业以及分拣后订单箱的出库作业，垂直方向的空间得到了充分利用（总层高可灵活扩展），克服了传统分拣机的成本高、效率低、占用空间大等问题。
17.2）该立体分拣站，可根据需求灵活配置输送分拣车，如采用装配成一体使用的输送分拣车，能够有效降低小车的数量以降低成本；如采用单独使用的第一层小车和第二层小车，存取作业和分拣作业分开进行，能够进一步提高效率；还可以既采用单独使用的第一层小车和第二层小车，又采用装配成一体使用的输送分拣车，这种配置根据订单量的变动可灵活调整拣选效率。另外，输送分拣车无论采用前述任意结构，均在平面方向上仅占用一个通道，以进一步节约平面方向的空间，相较于背景技术中所述的采用堆垛起重机输入空容器以及输出订单箱的技术方案，有效地提高了空间的利用率，空容器输入效率以及订单箱输出效率亦更高，能够在最小面积内实现存取、拣选、出库作业。
18.3）该立体分拣站，物品通过提升机输送并与输送分拣车对接，提升机可同时承载、输送多件物品或容器，提升机输送物品（如容器、单件的货物等）的同时输送分拣车可进行水平移动，输送分拣车无需进行升降移动亦无需等待物品（如容器、单件的货物等），这样，提升机与输送分拣车的配合作业使得分拣效率大幅提高；能够在最小平面空间内实现超大波次的产品订单的拣选作业。
19.综上所述，该立体分拣站、分拣方法及分拣出库方法，其具有多重功能，能够实现在最小平面空间内高效地进行从物品的存取、拣选、到出库的作业过程，充分利用了垂直方向的空间能够在最小平面空间内实现超大波次的产品订单分拣处理；通过提升机和优化设计的输送分拣车之间的巧妙配合，能够最大程度地提高存取效率、分拣效率以及出库效率。
附图说明
20.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，在附图中：图1为本发明较优实施例的立体分拣站（第一层小车和第二层小车独立运行）的整体结构示意图。
21.图2为本发明较优实施例的立体分拣站（第一层小车和第二层小车独立运行）的侧
视图。
22.图3为本发明另一较优实施例的立体分拣站（第一层小车和第二层小车呈一体化）的整体结构示意图。
23.图4为本发明另一较优实施例的立体分拣站（第一层小车和第二层小车呈一体化）的侧视图。
24.图5为本发明另一较优实施例的立体分拣站（第一层小车和第二层小车呈一体化）的立体示意图。
25.图6为本发明另一优实施例的立体分拣站的俯视图示意图。
26.图7为本发明较优实施例的输送分拣车（第一层小车和第二层小车呈一体化）的结构示意图。
具体实施方式
27.为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合上述所附图式说明如下。
28.本发明提出了一种立体分拣站，改变了传统的平铺式分拣站布局，首次提出了双层输送拣选车的技术方案以使得分拣站具有多重功能；通过提升机和优化设计的输送分拣车之间的巧妙配合，能够在最小平面空间内、最大程度地提高存取效率、分拣效率以及出库效率。
29.下面详细阐述本发明的较优实施例的立体分拣站，该立体分拣站适合场地面积小、超大波次的产品订单分拣处理。
30.如图1至图7所示，该分拣站包括多层货架1、轨道分拣装置2、提升机3以及控制装置（附图中未示出）。
31.多层货架1，具有多层货格板14；每层货格板均具有多个用于放置物品5（如货物和/或容器）的货格141，货格141也可以被设定成虚拟货格。当分拣站用于分拣时，货格141用于放置容器（容器如周转箱、纸箱等，周转箱、纸箱的顶部呈开口状；用于装拣选的货物）；当分拣站用于存储时，货格141用于放置物品5（如任意形状尺寸的单件或者多件货物、订单包件、容器等）。立体分拣站还设置有用于输入或/和输出物品5的输入输出口11。输入输出口11，一般设置在立体分拣站下部区域，其数量可以根据实际需求设置一个或者多个。输入输出口11内侧连接提升机3，输入输出口11外侧连接外界输送装置4。人工或者机器人将物品5（如任意形状尺寸的货物、订单包件、容器等）放置在外界输送装置4，物品5从输入输出口11输入至分拣站内部。在此说明，后述的物品5为任意形状尺寸的货物、订单包件、容器等；后述的容器为周转箱、纸箱等，且包括空容器和装载货物的容器；下面不再赘述。
32.多层货架1呈模块化设置，其数量通常为多个，相邻的两个多层货架1之间有一间隔、形成一通道12。
33.轨道分拣装置2包括输送分拣车22和轨道21。轨道21沿前述通道12的平面纵长方向设置，输送分拣车22沿轨道21行驶。提升机3具有承载物品5的承载平台31。承载平台31可作竖直升降移动，其承载平台31具有一输送装置，如辊筒输送机，以将物品5在输入输出口11与输送分拣车22之间进行传输。当然，提升机3还可以用于物品5的换层，其配合输送分拣车22可将物品5从某一层货架换层至另一层货架；如采用中国专利申请号为cn202021561394.5的一体化提升机。在某些实施例中，如图1和图3所示，提升机和输送分拣
车之间还设置有暂存台6，暂存台6用于暂存物品，如此，能够进一步地提高输送分拣车的输送效率（即使输送分拣车的数量较多，输送分拣车也无需等待、可直接在暂存台上存取物品）。
34.输送分拣车22可移动地设置在轨道21上，并具有至少一个第一位置22a和至少一个第二位置22b。输送分拣车22包括第一层小车22-1和第二层小车22-2。第一层小车22-1与第二层小车22-2分别设置在各自的轨道上并独立在各自的轨道上移动、和/或第一层小车22-1与第二层小车22-2呈一体化设置且同步在轨道21上移动，因此，当第一层小车22-1与第二层小车22-2分别独立运行时，每层对应的轨道为2条；当第一层小车22-1与第二层小车22-2呈一体化设置时，每层对应的轨道为1条。在第一位置22a，第一层小车22-1与承载平台31之间可进行物品5的传输，第二层小车22-2与承载平台31之间可进行容器的传输。在第二位置22b，第一层小车22-1与货格141之间可进行物品5的传输，第二层小车22-2与货格141之间可进行容器的传输。
35.在本实施例中，第一层小车22-1包括传输机构，传输机构包括第一驱动装置和皮带22-11，皮带22-11受第一驱动装置的驱动以传输物品5，皮带22-11能够正反双向输送物品。当第一层小车22-1用于拣选时，其皮带22-11高于货格141的容器顶部开口以使得皮带22-11将其上放置的物品5传输并落入货格141放置的容器内；当然本领域所属的技术人员还可以根据实际需求选择其他构造或者形式的传输机构，并不限于皮带传输，如辊筒传输。在一些优选的实施例中，货架的货格141还设有皮带输送线，该皮带输送线用于输送其上放置的物品5至第一层小车22-1或者接收从第一层小车22-1运输来的物品，通常用于物品的存取；因此，货格141仅在部分需要第一层小车存取的实施例中设有皮带输送线。下面介绍下第一层小车用于存储时的工作原理：当第一层小车22-1用于存储时，第一层小车22-1的皮带22-11的高度与货格141的皮带输送线的高度平齐，使得物品5可从第一层小车22-1传输至货格141或使得物品5可从货格141传输至第一层小车22-1。第二层小车22-2包括第二驱动装置和伸缩翻叉22-21，伸缩翻叉22-21受第二驱动装置的驱动以存、取容器；伸缩翻叉22-21可双向伸缩。第二层小车22-2的伸缩翻叉22-21处于水平位置时，伸缩翻叉22-21的高度设置于货格141的容器的中部区域；伸缩翻叉22-21朝向货格141延伸将容器放置在货格141上以完成存储作业或伸缩翻叉22-21收缩将容器从货格141上取出；当然本领域所属的技术人员还可以根据实际需求选择其他构造或者形式的存、取机构，并不限于伸缩翻叉22-21存取，如吸盘式的存取机构。在大多数的实施例中，容器的存取主要靠第二层小车的伸缩翻叉来实现，货物的存取、拣选主要靠第一层小车来实现。如果第一层小车需要存取货物，一般情况下，第一层小车和第二层小车是分开独立运行的。如果第一层小车和第二层小车呈一体化设计，一般情况下，第一层小车主要用于货物的拣选，第二层小车主要用于容器的存取。
36.在本实施例中，输送分拣车22为多台，提升机3还具有用于输送分拣车22换层的换层提升装置，如中国专利申请号为cn202021561394.5的一体化提升机。多台输送分拣车22根据订单需求（分拣订单需求或存取订单需求）合理布置在各层货架。当订单需求发生变化或者调整时，多台输送分拣车22可通过换层提升装置来换层、调度以适应订单需求的变化，使得输送分拣车22的资源达到充分利用，当然，整个分拣站的存取、分拣效率更高。
37.控制装置，根据订单下发指令至提升机3、输送分拣车22以对提升机3、输送分拣车
22进行控制，以将物品5分拣或存储至货格141、或者将物品5从货格141取出。
38.应当理解的是，前述的控制装置、提升机3、伸缩翻叉22-21、皮带22-11、皮带输送线均是本领域技术人员所熟知的技术，根据本发明的公开可以使用现有的，或者未来开发的任何适当的结构。
39.在一些优选的实施例中，输送分拣车22为可拆卸的，第一层小车22-1和第二层小车22-2可以拆卸后各自独立运行，也可以组装成一体运行。第一层小车22-1和第二层小车22-2组装成一体时，第一层小车22-1设置在第二层小车22-2的上方，两者之间的高度间隙能够允许放置至少一个容器。在本实施例中，第一层小车22-1和第二层小车22-2通过连接件（如螺栓）可拆卸地连接。如此，本领域所属的技术人员可以根据订单需求来合理布置输送分拣车22，如采用装配成一体使用的输送分拣车22，能够有效降低小车的数量以降低成本；如采用单独使用的第一层小车22-1（既可以用来存取物品5又可以用来分拣物品5）和第二层小车22-2（用于存取容器），则存取作业和分拣作业分开进行，能够进一步提高效率；还可以既采用单独使用的第一层小车22-1和第二层小车22-2，又采用装配成一体使用的输送分拣车22，这种配置根据订单量的变动可灵活调整拣选效率。另外，输送分拣车22无论采用前述任意结构，均在平面方向上仅占用一个通道12（如图6所示），以进一步节约平面方向的空间，相较于背景技术中所述的采用堆垛起重机输入空容器以及输出订单箱的技术方案，有效地提高了空间的利用率，空容器输入效率以及订单箱输出效率亦更高，能够在最小面积内实现存取、拣选、出库作业。
40.在一些优选的实施例中，承载平台31被设置成能够允许同时承载多个物品5，起到缓存作用，如中国专利申请号为cn202021561394.5的一体化提升机；如此，无需另外设置暂存台6，降低了成本，同时提升机3输送物品5的同时、输送分拣车22可进行水平移动，输送分拣车22无需进行升降移动亦无需等待物品5，这样，提升机3与输送分拣车22的配合作业使得分拣效率大幅提高，能够在最小平面空间内实现超大波次的产品订单的拣选作业。
41.在某些实施例中，轨道21，沿多层货架1的纵长方向呈水平设置（如图6所示），其具有第一端和第二端。提升机3的数量至少为两台；当提升机3的数量为两台时，两台提升机3分别设置在第一端和第二端，设置在第一端的提升机3用于待拣选和/或待存储物品5的传输，即用于物品5（在此物品5主要是指除容器外的物品5，如货物本身）的输入、输出；设置在第二端的提升机3用于容器（空容器或者已装货物的容器）的传输，即用于容器的输入、输出。如此，使得分拣、存储作业更加有序进行，双提升机3能够满足超大波次的产品订单的拣选作业，进一步提高作业效率。当然，提升机的数量并不作特别限定，一台提升机也可以实现分拣、存取作业。
42.优选地，该立体分拣站还包括与控制装置电连接的物品识别采集装置（附图中未示出）。物品识别采集装置，设置在输入输出口11，用于采集输入或者输出物品5的信息（如扫描二维码，识别物品5的唯一标识），进行校验，防止出错。
43.为了使本发明实施例保护的技术方案更为清楚，现举一较优实施例进行说明该立体分拣站的作业方法流程：分拣站，如图5结合图6所示，分拣站包括四台提升机3（3a、3b、3c、3d）、两个模块化的多层货架1（1a、1b）、多台输送分拣车22。多台输送分拣车22，部分为分开独立运行的第一层小车22-1和第二层小车22-2，另一部分为第一层小车22-1和第二层小车22-2装配成一体
的一体化小车。第一层小车22-1为皮带输送小车，第二层小车22-2为伸缩翻叉小车。两个模块化的多层货架1（1a、1b）平行设置且两者之间形成一通道12，在每层货架对应设置一层轨道21或者两层轨道21。其中，一层轨道21对应于前述一体化小车。两层轨道21对应于分开独立运行的第一层小车22-1和第二层小车22-2，第一层小车22-1设置在上层轨道，第二层小车22-2设置在下层轨道。在本实施例中，为保证轨道21和输送分拣车22的充分利用，同一层货架对应的输送分拣车22为同一种小车（要么是分开独立运行的第一层小车和第二层小车，要么是一体化小车）。四台提升机3（3a、3b、3c、3d）分别布置在轨道21的第一端和第二端，定义设置在第一端的为第一提升机3（3a、3b），定义设置在第二端的为第二提升机3（3c、3d）。多层货架1下方设有两个输入输出口11（11a、11b），输入输出口11a对应提升机3（3a、3b）；输入输出口11b对应提升机3（3c、3d）。输入输出口11设有物品识别采集装置。输入输出口11外面设置有外界输送装置4，在本实施例中，输入输出口11a对应的外界输送装置4是皮带输送机，输入输出口11b对应的外界输送装置4是辊筒输送机。外界输送装置4可分别与四台提升机3（3a、3b、3c、3d）的承载平台31对接，承载平台31可同时放置多件物品5。在本实施例中，提升机3与输送分拣车22之间设置有暂存台6，暂存台6具有输送机；目标货格141设有物品传输装置，这样，第一层小车也可以进行物品的存取。
44.该分拣站主要用于分拣、出库作业，当然也可以用于传统的存取作业，基于该分拣站，下面来简要阐述下该分拣站的作业方法流程。
45.分拣作业：人工或者机器人将物品5（一般为单件货物52）陆续放置在外界输送装置4，物品识别采集装置对物品信息进行采集并反馈至控制装置，控制装置接收到分拣订单以及物品信息，并下发指令至第一提升机3（3a、3b）、暂存台、对应的输送分拣车22。指令包括分拣目标层、目标货格141、分拣物品信息（如物品的种类）以及分拣物品数量。目标货格141处放置有空容器51。第一提升机3（3a、3b）的承载平台31根据指令作升降移动至承载平台31与外界输送装置4对接，物品5（一般指待分拣的物品，为单件货物52或者多件货物52）从外界输送装置4穿过输入输出口11、传输至分拣站内部的承载平台31上，承载平台31上升到对应的分拣目标层的高度将物品5（单件货物52或者多件货物52）输送至分拣目标层的暂存台6，输送分拣车22根据指令沿轨道21移动至第一位置22a（此处是指第一提升机3（3a、3b）对应的第一位置）；第一层小车22-1的皮带22-11与暂存台6对接，物品5（单件货物52或者多件货物52）从暂存台6传输至输送分拣车22的第一层小车22-1（无论是独立运行的第一层小车22-1还是一体化小车）的皮带22-11上；第一层小车22-1（或者一体化小车）沿轨道21移动至第二位置22b（目标货格141对应的位置），第一层小车22-1将前述物品5（单件货物52或者多件货物52）传输分拣至目标货格141的空容器51内；各台输送分拣车22执行上述步骤直至完成该订单的分拣任务或者该目标货格141的容器51装满。
46.执行分拣任务完成后容器的出库作业：当目标货格141的容器51装满或者已经完成该订单的分拣作业后，控制装置下发出库指令至第二提升机3（3c、3d）和对应的输送分拣车22，第二层小车22-2（或者一体化小车）沿轨道21移动至第二位置22b（目标货格141对应的位置），第二层小车22-2的伸缩翻叉22-21朝货格141延伸将容器51从货格141中取出，伸缩翻叉22-21收缩将物品5暂时放置在第二层小车22-2上，第二层小车22-2（或者一体化小车）沿轨道21移动至第一位置22a（此处是指第二提升机3（3c、3d）对应的第一位置）伸缩翻叉22-21朝暂存台6延伸将容器51放置暂存台6上；第二提升机3（3c、3d）的承载平台31根据
指令作升降移动至其与暂存台6对接、将容器从暂存台6转移至承载平台31。第二提升机3（3c、3d）的承载平台31下降到输入输出口11、并与外界输送装置4对接，容器51穿过输入输出口11、传输至外界输送装置4，完成出库任务。
47.空容器补给作业：为容器出库作业的逆流程，空容器51由外界输送装置4传输至第二提升机3（3c、3d），然后由提升机3（3c、3d）传输至补给目标层的暂存台6；再由暂存台6传输至第二层小车22-2（或者一体化小车），第二层小车22-2移动至第二位置22b；第二层小车22-2的伸缩翻叉22-21将空容器51补给放置在货格141，在此不再赘述。
48.存储作业：当存储的物品5为容器等规则形状物品时，此存储作业流程同空容器补给作业流程，外界输送装置4输入容器51，物品识别采集装置对容器51信息进行采集并反馈至控制装置，控制装置接收到存储订单以及容器信息，并下发指令至第二提升机3（3c、3d）、暂存台以及对应的输送分拣车22。容器51由外界输送装置4传输至第二提升机3（3c、3d），再由第二提升机3（3c、3d）传输至暂存台6，然后第二层小车22-2（或者一体化小车）从暂存台上取出容器51，第二层小车22-2移动至第二位置22b，第二层小车22-2的伸缩翻叉22-21将容器51存储放置在货格141，在此不再赘述。当存储的物品5为货物等不规则物品（单件货物52或者多件货物52）时，此存储作业类似于分拣作业，第一提升机3（3a、3b）的承载平台31根据指令作升降移动至其与外界输送装置4对接并将货物52从外界输送装置4穿过输入输出口11、传输至分拣站内部的第一提升机的承载平台31上，承载平台31上升到对应的分拣目标层的高度并将货物52传输至暂存台6，输送分拣车22根据指令沿轨道21移动至第一位置22a；第一层小车22-1的皮带22-11与暂存台6对接，货物52从暂存台6传输至输送分拣车22的第一层小车22-1（无论是独立运行的第一层小车22-1还是一体化小车）的皮带22-11上；第一层小车22-1（或者一体化小车）沿轨道21移动至第二位置22b（目标货格141对应的位置），第一层小车22-1的皮带22-11与目标货格141（即目标货格141的物品传输装置）直接对接，将前述货物52传输至目标货格141，完成存储；当然第一层小车22-1也可以实现容器等规则形状物品的存储作业，本技术方案对此不作具体限定，本领域所属的技术人员可以根据实际订单需求进行调整、调度。
49.取出作业：当取出的物品5为容器等规则形状物品时，同前述的容器出库作业，由第二层小车22-2的伸缩翻叉22-21将容器51从货格141中取出，第二层小车22-2传输至暂存台5，再由暂存台5传输至至第二提升机3（3c、3d），再由第二提升机3（3c、3d）传输至外界输送装置4，在此不再赘述。当取出的物品5为货物等不规则物品时，此取出作业为上述第一层小车22-1存储作业的逆流程，由第一层小车22-1的皮带22-11与目标货格141（即目标货格141的物品传输装置）直接对接，将前述货物52从目标货格141传输至第一层小车22-1的皮带22-11上；货物52再由第二层小车22-2传输至暂存台6上，暂存台6将货物52传输至第一提升机3（3a、3b），再由第一提升机3（3a、3b）传输至外界输送装置4，在此不再赘述，当然第一层小车22-1也可以实现容器等规则形状物品的取出作业，本技术方案对此不作具体限定，本领域所属的技术人员可以根据实际订单需求进行调整、调度。
50.应当理解的是，前述第一提升机3（3a、3b）和第二提升机3（3c、3d）的功能用途仅为举例说明，对此并不作限定，可根据实际订单需求灵活调整、调度。实际应用过程中，多层货架1可以按照存储区域和分拣区域进行划分，比如部分层用于存取，部分层用于分拣；又比如部分模块化的多层货架1用于存取，部分模块化的多层货架1用于拣选；存储区域也可以
按照存储规则形状的物品和存储不规则形状的物品进行区分；如此，方便合理布局整个分拣站中的一体化分拣输送车和两层分别独立运行的分拣输送车，同时也能方便合理布局轨道以及轨道的高度。总之，本领域的技术人员可以根据实际需求灵活调整，使得该分拣站应用场景更广，灵活性好，适应性广。
51.根据本发明的改进，还提出一种分拣方法，其基于前述的立体分拣站，目标货格141处放置有空容器51。该方法包括：将物品5从输入输出口11传输至提升机3的承载平台31。承载平台31作升降移动至分拣目标层的高度；输送分拣车22沿轨道21移动至第一位置22a。将物品5从承载平台31传输至输送分拣车22。输送分拣车22沿轨道21移动至第二位置22b（目标货格141对应的位置），输送分拣车22将前述物品5传输分拣至目标货格141的空容器51内。更详尽的分拣方法同前述的立体分拣站的分拣作业流程，在此不再赘述。
52.根据本发明的改进，还提出一种分拣出库方法，其基于前述的立体分拣站，目标货格141处放置有空容器。该方法包括：将物品5从输入输出口11传输至提升机3的承载平台31。承载平台31作升降移动至分拣目标层的高度。输送分拣车22沿轨道21移动至第一位置22a。将物品5从承载平台31传输至输送分拣车22。输送分拣车22沿轨道21移动至第二位置22b（目标货格141对应的位置），并将前述物品5输送分拣至目标货格141的空容器内。重复前述步骤直到完成该目标货格141的当前分拣订单或者该目标货格141装满；完成分拣。输送分拣车22沿轨道21移动至该目标货格141对应的位置，并将该目标货格141的容器取出。输送分拣车22沿轨道21移动至第一位置22a。将该容器从输送分拣车22传输至承载平台31。承载平台31作升降移动至输入输出口11的高度。将物品5从承载平台31传输至输入输出口11。更详尽的分拣出库方法同前述的立体分拣站的分拣作业、出库流程，在此不再赘述。
53.虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。